Бетоноукладчик
Содержание
Введение
1.
Назначение и
устройство бетоноукладчика
2.
Схема
бетоноукладчика
3.
Определение
основных параметров машины и рабочего оборудования
4.
Последовательность
расчёта конвейера
5.
Размеры барабанов
6.
Натяжное
устройство
7.
Объемная
производительность ленточного питателя
8.
Мощность
для преодоления трения
9.
Проверочный расчёт ленточного конвеера
10.
Выбираем редуктор
11.
Выбираем тормоз
12. Разработка мероприятий
по технике безопасности, охране окружающей среды, энергоресурсосбережению при
работе
13. .
Защита от действия шума и вибрации персонала
14. Литература
1Назначение,
устройство и принцип действия
бетоноукладчика.
Для
укладки бетонной смеси в формы применяют
различные бетоноукладчики. При
изготовлении преднапряжённых
конструкций на стендах транспортирование и выдача бетонной смеси осуществляются
бетоноукладчиками с поворотными ленточными питателями,
которые могут обслуживать одновременно два стенда. Бетоноукладчики с ленточными
питателями получили наибольшее
распространение на заводах железобетонных изделий.
Ленточный питатель бетоноукладчика состоит из ленточного питателя, бункера с копильником, шибера с приводом.
Ленточный конвейер по ширине перекрывает всю форму. Копильник, расположенный
над ленточным питателем, предназначен для
выравнивания и профилирования выдаваемого из бункера слоя
бетонной смеси. Поскольку высота щели бункера больше высоты выходной щели
копильника, в последнем образуется
подпор, обеспечивающий постоянную
толщину выдаваемого слоя материала
независимо от степени заполнения
бункера.
Бетоноукладчик с ленточными питателями, разравнивающими и заглаживающими устройствами,
применяют при конвейерной и поточно-агрегатной
схемах производствах железобетонных изделий. Бетоноукладчик с ленточным
питателем предназначен для распределения бетонной смеси по всей площади изделия. Он применяется на заводах, работающих по поточно-агрегатной схеме
и изготавливающих многопустотные панели, ригели, лестничные площадки и другие
изделия.
Бетоноукладчик состоит из сварной рамы,
опирающейся на четыре колеса, два из
которых приводные. На раме жёстко укреплён бункеры, к нижней части подвешены
ленточныйе питатели. Передняя стенка бункера, шибер и две боковые поворотные
стенки образуют копильник. Размер выходной щели копильника регулируется шибером, управляемым
вручную. Привод шибера состоит из штурвала, винтовой передачи и системы
рычагов. Привод передвижения
бетоноукладчика состоит из двухскоростного электродвигателя, двухступенчатого цилиндрического редуктора с двумя выходными концами и цепных передач. Ведущие
звёздочки укреплены на ходовых колёсах.
Ленточный питатель представляет собой раму, на которой смонтированы ведущий и
натяжной барабаны. На барабаны натянута бесконечная
транспортёрная лента. Верхняя ветвь
транспортёрной ленты опирается на
металлический лист. Привод питателя
состоит из электродвигателя,
редуктора, цилиндрической зубчатой передачи. Скорость передвижения бетоноукладчика 0.17-0.25 м/с, скорость движения ленты питателя
0.1-0.5 м/с. Вместимость бункера 1и 2.1 м3.
При конвейерной схеме производства применяют бетоноукладчики с ленточными питателями, принципиально не отличающими от рассмотренных
выше. Бетоноукладчик с поворотным ленточным питателем состоит из сварной опорной
тележки, поворотной платформы и ленточного питателя.
Тележка имеет четыре ходовых колеса, два из которых приводные. На ней
установлен привод передвижения
бетоноукладчика, привод поворота платформы и трек, служащий опорной
поверхностью для колёс поворотной
платформы. Привод передвижения
бетоноукладчика состоит из электродвигателя,
клиноременной передачи, двухступенчатого цилиндрического редуктора и зубчатых
передач, ведомые шестерни которых укреплены на ходовых колёсах. Поворот
платформы осуществляется лебёдкой, работающей от электродвигателя через червячный
редуктор. Поворотная платформа
состоит из металлической сварной рамы, на которой подвешен приёмный бункер с
вибратором. На раме поворотной платформы установлены также привод питателя, привод подъёма стрелы питателя и пульт управления.
На кронштейнах рамы шарнирно подвешена стрела ленточного питателя. Подъём стрелы ленточного питателя осуществляется лебёдкой с приводом, состоящим
из электродвигателя и червячного редуктора.
Бетоноукладчик загружают смесью из самоходного
бункера. Производительность бетоноукладчика 25 м3/ч. Установленная мощность электродвигателей 23.7 кВт. Вместимость
приёмного бункера 1и 2.1м3. Скорость перемещения бетоноукладчика 7,7 м/мин. Скорость ленты питателя 0.4 м/c.
Принципиальная схема
бетоноукладчика.
Предназначены
для укладки бетонных и растворных
смесей в формы изделий различной конструкции шириной до 3600 мм при
производстве железобетонных конструкций.
Ширина
формуемых изделий регулируется при
помощи поворотно подъемно-опускающейся
воронки, расположенной под бункером, за счет продольного перемещения бетоноукладчика и поперечного перемещения бункера для
СМЖ 166К. Бетоноукладчики осуществляют
предварительное разравнивание верхней открытой поверхности.
3
ОПРЕДЕЛЕНИЕ
ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ И РАБОЧЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Определение основных параметров
бетоноукладчика.
Определяем
силу сопротивления и мощность
привода при передвижении бетоноукладчика.
Сила сопротивления бетоноукладчика по рельсовому пути согласно [1]:
(1)
где Gб – вес
бетоноукладчика = 9,5Н.
Gсм – вес бетонной смеси; = 6,2Н.
я
качения ходовых колес;
Д = 0,3 м – диаметр колес;
μ = 0,03 –
коэффициент трения цапф колес;
β = 2,5 –
коэффициент, учитывающий трение колес о рельсы.
d=0,06- диаметр
Тогда
W0= Н.
Мощность привода бетоноукладчика, согласно [1]:
(2)
N=
где я
скорость передвижения загруженного бетоноукладчика,
h – КПД передачи привода принимается равным, согласно [5]
0,8 ÷ 0,9.
Питатель представляет собой ленточный конвейер со стальной лентой, для которого произведем расчет параметров.
Конвейер состоит из рабочего органа в
виде замкнутой конвейерной ленты, являющейся
грузонесущим и тяговым элементом,
опор, приводного и хвостового барабанов,
натяжного устройства и рамы.
Привод осуществляется от
электродвигателя через редуктор. Для предотвращения
самопроизвольного движения рабочего
органа в обратном направлении предусматривается
колодочный тормоз.
Транспортирующие машины комплектуются, как правило, из стандартных узлов и деталей.
Расчет транспортирующей машины
состоит в определении ее основных параметров, расчете и выборе рабочего органа,
определении мощности и выборе двигателя,
выборе элементов передач, определении тормозного момента и выборе тормоза.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЕТА КОНВЕЙЕРА
1.
Уточняются основные исходные данные для проектирования
(основные свойства транспортируемого материала; эсплуатацион-
ная
производительность конвейеров; длина конвейера; длина проекции трассы; длина отдельных участков
конвейера, измеренная между точками пересечения прямолинейных
участков; способ разгрузки груза и др.).
2.
Устанавливаются
нормативные значения расчетных
величин:
допустимый угол наклона конвейера, скорость рабочего органа,
минимальные размеры рабочего органа исходя
из гранулометрического
состава груза и др.
3.
Определяется необходимая расчетная производительность
конвейера исходя из заданной
эксплуатационной производительности.
4.
Определяются предварительные основные параметры рабочего
органа.
5.
Выбираются
основные конструктивные элементы конвейера
(барабаны, звездочки, роликоопоры, натяжные
устройства, разгрузочные устройства и др.).
6.
Определяется приближенно тяговое
усилие.
7.
Проверяется прочность тягового
органа.
8. При необходимости
предварительно определяется мощность привода
конвейера.
9.
Уточняется тяговый
расчет (методом обхода по контуру).
10.Производится расчет тягового
органа на прочность и уточняются его основные размеры.
11.Определяется
необходимая мощность привода
конвейера и
выбирается двигатель.
12.Производится кинематический расчет и выбираются элементы передач.
13.Определяется
усилие в набегающей на приводной барабан
(приводные звездочки) ветви тягового
органа конвейера при пуске
и проверяется
условие .
14.Определяется
расчетный тормозной момент конвейера и
выбирается тормозное
устройство.
Определим скорость ленты. Номинальная скорость
стальной конвейерной ленты при
транспортировании влажных материалов, = 1,6 м/с.
Ширина ленты. В
зависимости от скорости, условий и свойства транспортируемого груза принимаем
ширину ленты 1400 мм.
Размеры барабанов. Барабаны для резинотросовых
и стальных лент должны быть футерованы.
Для
стальной ленты диаметр приводного барабана (мм) принимают, согласно [2]:
Dп.б.=1000·δ; (3)
Dп.б=1000·1=1000
мм.
Диаметр натяжного
барабана принимаем равным, согласно [2]:
Dн.б =0,8· Dп.б; (4)
Dн.б =0,8· 1000=800
мм.
Проверяем
соответствие рассчитанных диаметров по ряду,
согласно ГОСТ 22644-77: 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;
1400; 1600; 2000; 2500. Отсюда видно, что наши диаметры потходят по ряду.
Правильность выбора диаметра приводного
барабана проверяется по давлению между конвейерной лентой и барабаном
из условия,
согласно [2]:
Dп.б≥ (5)
где F0 – тяговая сила, Н; В
– ширина ленты, м; допустимое
среднее давление между лентой и барабаном, Па: для
стальной ленты и футерованного барабана 5 Па, F0 = 190000 Н.
Dп.б≥
Dп.б≥0,678,
Длина барабанов принимается согласно ГОСТ 22644-77.
Для
стальных лент длину барабана принимают равной, согласно
[2]:
ℓб=0,8
В; (6)
ℓб=0,8·1,4=1,12
м.
Рис.1 Схема барабана с центрирующей выпуклостью
Роликоопоры. При
транспортировании грузов диаметры роликов роликоопор принимают в зависимости от
насыпной плотности груза и ширины ленты, их количество в роликоопоре.
Таблица 1. Основные размеры роликоопор ленточных конвейеров по ГОСТ
22645-77
Рекомендуемое число в роликоопоре при
ширине ленты более 650 мм
в рабочей ветви 3, а в холостой 1или 2.
Условное обозначение типа
роликоопоры, ширины ленты (см), диаметра ролика (мм), угла наклона бокового
ролика (град) и обозначение стандарта:
ЖЦФ 140 – 159 – 20 ГОСТ 22645-77.
Натяжное устройство. Ход натяжного
устройства принимается:
Для
стальных конвейерных лент, согласно [2] –
300...500 мм.
Погонная
масса (кг/м) движущихся частей
конвейера (средняя масса движущихся
частей конвейера на 1 м
его длины), согласно [2]:
qк= qк(р)+ qк(х); (7)
Для
ориентировочных расчетов при отсутствии
необходимых данных погонную массу роликоопор можно принимать qк(р)=42 кг/м, qк(х)=16,7 кг/м.
qк=42+16,7=58,7
кг/м.
Приближенно для
прямолинейного конвейера тяговая
сила, Н, согласно [2]:
F′0=[ωLг(q+qk)±qH]gkk+Fп.р, (8)
где ω – коэффициент сопротивления;
Lг – длина проекции конвейера на горизонтальную
плоскость, м;
q – погонная масса груза,
кг/м;
qk – погонная
масса движущихся частей конвейера,
кг/м;
Н – высота подъема (знак +) или опускания (знак -) груза, м;
kk – коэффициент, учитывающий
геометрические и конструктивные особенности конвейера: kk=k1k2k3k4k5;
F′0=[ωLг(q+qk)±qH]gkk+Fп.р,
F′0=[0,04·3(176,4+58,7)-176,4·0]9,81·1,5·1·1·1,3=176,5
кН
Fмах = кs F′0, (9)
где
кs - коэффициент сцепления.
Fмах =0,8·176,5=141,2
кН
Объемная
производительность ленточного питателя
бетоноукладчика согласно [1]:
(10)
Определяем наибольшую
выстоту щели копильника (м), согласно [1]:
Q/B· (11)
Массовая
производительность, согласно [1]:
(12)
где В – ширина ленты питателя, м;
h = 0,2 – толщина слоя материала на ленте
– скорость ленты м/с
r = 2400 кг/м3 – плотность
бетонной смеси.
Определяем мощность привода
ленточного питателя как сумму трех
составляющих:
1) Мощность для преодоления трения
лент о поддерживающий металлический лист, воспринимающий силу тяжести бетона в бункере, согласно
[1]:
(13)
(47380·0,1)/1000
= 4,738 кВт.
Определим силу трения ленты
о поддерживающий лист, согласно [1]:
, (14)
W1- где сила активного давления
бетона на ленту, согласно [1]:
Р1=
F1q1; (15)
Р1=
1,92·41130 = 78970 Н,
где F1 – площадь активного давления, м2, равная, согласно [1]:
F1= bl =1,92 м2, (16)
где b
= 0,8В = 1,12 м
и l = 0,4L = 0,96 м – соответственно
ширина и длина отверстия в бункере.
Тогда
0,6·78970 = 47380 Н,
k1 = 0,6 – коэффициент трения ленты о сталь;
q1 – давление бетона на ленту, согласно [1]:
= = 41130 Па, (17)
где j =24 – удельный вес бетона, кН/м3;
R – гидравлический радиус, который
определяет отношение площади
отверстия бункера к его периметру:
= = 0,324, (18)
tgj - коэффициент внутреннего трения бетонной смеси, соответствующий углу естественного
откоса бетона (j=20÷30°)
q - коэффициент подвижности бетонной
смеси, согласно [1]:
(19)
2) Мощность для преодоления сопротивления,
вызываемого трением бетона о неподвижные борта питателя согласно [1]:
= = 0,084 кВт, (20)
где
W2 – сила трения
бетона о борта питателя. Для двух бортов, согласно [1]:
W2 = 2K2Р2
; (21)
W2 = 2·0,8·525,993
= 841,588 Н.
K2 = 0,8 – коэффициент трения
бетона по стали;
Р2 – сила бокового давления на борта, согласно [1]:
Р2
= F2q2 = 0,36·1462 = 525,993 Н, (22)
где F2 –
площадь бокового борта, м2 ,равная, согласно [1]
F2 = hL =0,15·2,4 = 0,36 м2, (23)
где h – рабочая высота бортов,
равная высоте слоя бетона на ленте;
L – длина бортов, м;
Q2 – боковое давление бетона на борта, Па,
равное, согласно [1]:
= 0,15·24000·0,406 =
1461,6 Па. (24)
3) Мощность, требуемая для
транспортирования бетонной смеси по
ленте, кВт, согласно [1]:
; (25)
N= 864·0,1/1000 = 0,084 кВт,
где W3 – сила
сопротивления перемещению бетонной
смеси по ленте, Н, равная, согласно [1]:
W3 = BhK3jL ; (26)
W3= 2,5·0,15·0,04·24000·2,4
= 864 Н,
где K3 = 0,035
÷ 0,04 – приведенный коэффициент сопротивления
роликов опор ленты питателя. Т.к.
производительность ленточного питателя, согласно [1]:
(27)
то отсюда следует,
что скорость ленты питателя, согласно [1]:
(28)
r = – отношение удельного
веса к ускорению свободного падения.
Подставив это
значение в формулу, имеем мощность, согласно [1]:
; (29)
N3= 90·2,4·0,04·9,8/1000
= 0,085 кВт,
где L – длина питателя, м.
Общая мощность электродвигателя
привода ленточного питателя, согласно [1]:
; (30)
N= = 7,507 кВт,
где m = 1,1 ÷ 1,3 – коэффициент запаса мощности, согласно [1]:
h = 0,8 ÷ 0,85 – КПД передачи
привода.
Прочность стальной конвейерной ленты
должна удовлетворять условию, согласно [2]
σ
= (31)
где [σ] – соответственно
фактическое и допускаемое напряжения растяжения в материале ленты, Па
σ =
103,48 МПа ≤ 375
МПа.
ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА
1. По
уточненной тяговой силе определяется
необходимая мощность на приводном валу конвейера, мощность двигателя и выбирается
двигатель.
Мощность на приводном валу конвейера
(кВт), согласно
[2]:
(32)
где Fo — уточненная тяговая сила конвейера, Н: для
пря прямолинейного
конвейера можно принимать v—скорость ленты, м/с; ηбар—
КПД приводного барабана (учитывается только, если тяговая сила определена приближенно).
КПД приводного барабана
ленточного конвейера
; (33)
где ωб — коэффициент
сопротивления барабана, согласно [2]:
ωб
= 0,03...0,05;
ks — 0,8
ηбар=
Мощность
привода конвейера (с учетом коэффициента запаса), по которой выбирается двигатель, согласно [2].
(34)
где k — коэффициент запаса: k = 1,1...1,35; Ро
— расчетная мощность на приводном
валу конвейера; η — КПД передач от двигателя
к приводному валу
.
Р=1,2·7,5/0,85=10,4 кВт.
Выбираем двигатель,
согласно [2], МТF
211-6, частотой вращения n=895 мин-1, максимальным
моментом Ммах=195 Н·м, момент вращения
ротора 0,115 кг·м2, массой
электородвигателя mэл=120 кг.
2.
Определяем частоту вращения
вала (мин-1) приводного барабана конвейера, согласно [2]:
; (35)
nп.в.= = 30,5 мин-1.
3. Определяем
необходимое передаточное число между валом двигателя
и валом барабана, согласно [2]:
U=n/ nп.в; (36)
U=895/30,5=29,3.
4. Выбираем соответствующий редуктор
Ц2-250 По [2] принимаем редуктор Ц2-250 с
передаточным числом uр=31,5; подводимая мощность 10,5 кВт, частота вращения первого вала 750 мин-1. Редуктор принят
несколько завышенной мощности для
лучшей компоновки.
5.
Уточняем
скорость ленты (м/с) исходя из
фактического передаточного числа привода, согласно [2]:
; (37)
υф=
6. Определяем
расчетный тормозной момент и выбираем тормозное устройство.
Момент сил
инерции на валу двигателя при
торможении, согласно
[1]:
; (38)
где tT — время торможения конвейера, определяемое
в предположении линейного изменения
во времени скорости v до полной остановки, с.
Максимальный путь
торможения конвейера ℓТ,
работающего в технологической цепи (во
избежание засыпки грузом узла перегрузки), можно принять равным 2...3 м. При этом время торможения (с) конвейера, согласно [2]:
(39)
tT=2·2,5/1,6=3,125 с.
Расчетный тормозной момент на приводном валу (Н·м) конвейера
в этом случае
Ттин
≈220 Н·м.
Выбираем тормоз [3] ТКГ-200,
развивающий тормозной момент 250 Н-м. Масса тормоза 38 кг (рис.3).
Рис.
3 Тормоз колодочный с электрогидротолкателем
Принимаем упругую втулочно-пальцевую
муфту с тормозным шкивом
140 мм, момент инерции муфты Iм = 0,375 кг*м2 (рис.4).
Рис. 4 упругая втулочно-пальцевая
муфта
250 40 140 225 110 3800
3 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ, ОХРАНЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ,
ЭНЕРГОРЕСУРСОСБЕРЕЖЕНИЮ ПРИ РАБОТЕ
1. Укладку бетонной смеси следует осуществлять бетоноукладчиками, имеющими устройства, выдающие
и распределяющие смесь в форме или в
ограничивающей бортоснастке, как правило, без применения
ручного труда (насадки, вибронасадки, вибропротяжные
устройства, воронки, плужковые разравниватели, вибролотки, валики и т.п.). В
отдельных случаях - при изготовлении
уникальных изделий или при мелкосерийном производстве - допускается применение бункеров (установленных на самоходной
раме) или бетонораздатчиков. При виброштамповании и вибропрессовании необходимо
обеспечивать дозированную укладку бетонной смеси исходя
из объема формуемых изделий.
2. При укладке бетонных смесей в условиях открытого полигона необходимо принимать меры
(специальные укрытия, навесы,
покрытия пленкой) для предохранения
бетонных смесей и свежеотформованных изделий от вредного влияния
атмосферных воздействий.
3. При назначении технологических режимов формования должны быть взаимоувязаны
формовочные свойства обрабатываемых смесей (подвижность, жесткость) и
технологические параметры используемого оборудования.
Применительно к конкретным условиям
производства (габаритным размерам изделий, их конфигурации, сложности, густоте
армирования и т.п.) необходимо
установить стабильные рабочие параметры формовочного оборудования и соответствующие им значения
подвижности или жесткости бетонной смеси, утверждаемые в стандартах предприятий, технологических картах или другой
технологической документации. Не допускается
для облегчения
обслуживания, повышения производительности и т.п. применять бетонные смеси большей подвижности или меньшей
жесткости, чем установлено для
заданного формовочного оборудования,
за исключением пластифицированных смесей, не вызывающих перерасхода цемента.
4. Режимы формования
должны обеспечивать коэффициент уплотнения
бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической):
для тяжелого
бетона - не менее 0,98; при применении жестких смесей и соответствующем
обосновании, а также для
мелкозернистого бетона - не менее 0,96. Объем межзерновых пустот в уплотненной
легкобетонной смеси должен соответствовать требованиям
ГОСТ 25820-83.
5. Применяемые
способы формования и
удобоукладываемость бетонной смеси для
различных изделий следует назначать исходя
из конкретных условий и в соответствии с требованиями.,
а изделий из жаростойкого бетона
на ортофосфорной кислоте - обязательному
приложению подвижности бетонной смеси 10 см и более допускается
только при мелкосерийном производстве.
6. Применение низкочастотных режимов формования допускается
в сочетании с использованием пластифицирующих добавок, исключающих перерасход
цемента.
7. При изготовлении на виброплощадках изделий из
бетонной смеси жесткостью свыше 10 с, а также скорлуп, сводов из смеси
жесткостью 5 с и более необходимо применять
пригрузы.
8. Роликовое формование следует применять только для
конструкций, не имеющих пространственного арматурного каркаса.
9. При изготовлении ребристых плит и панелей-оболочек
с ребрами глубиной свыше 25 см
вибропротяжную технологию следует
использовать только для изготовления верхней тонкостенной части конструкций.
6. Применять
бетонную смесь подвижностью 10-15
см без суперпластификаторов во вновь вводимых кассетных
установках не допускается.
10. Распределение амплитуд смещений по площади формы,
контактирующей с бетонной смесью, при станковом или наружном вибрировании или
по поверхности рабочих органов устройств поверхностного или внутреннего
вибрирования должно быть
равномерным. Отклонение значений амплитуды в отдельных точках должно быть не
более 20% среднего значения.
11. Значение статического давления на смесь, создаваемого пригрузами, виброштампами,
вибропрессами и другими формующими органами, не должно превышать 0,025 МПа
(0,25 кгс/кв.см ).
12. Перерывы при послойном формовании изделий из
жестких смесей, укладке различных бетонных монолитных слоев в многослойных
конструкциях, а также время от приготовления
бетонной смеси до момента удаления
из нее избыточной воды при центрифугировании, вакуумировании и других подобных
методах формования не должны
превышать сроки начала схватывания
цементного теста.
13. Уплотнение бетонной смеси в изделиях переносными глубинными вибраторами следует
производить участками с учетом эффективного радиуса действия вибраторов, а поверхностными вибраторами -
непрерывными полосами с перекрытием смежных позиций без разделительных
участков.
14. Применение методов формования
изделий, находящихся в опытно-
промышленной отработке (метод напорного течения бетонной смеси, метод подвижных щитов,
вибровакуумирование, нагнетание и другие методы с использованием литых смесей с
суперпластификаторами, импульсное уплотнение и др.), а также вновь создаваемых
методов допускается только после
завершения опытной проверки и
утверждения в установленном порядке технологического регламента для конкретных изделий.
15. Безопасность в производстве изделий должна быть
обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов
работы производственного оборудования,
рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования
исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением
работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны
соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, а применяемое
оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.
16. Все работы, связанные
с изготовлением сборных бетонных и железобетонных изделий, должны
соответствовать требованиям СНиП
III-4-80, а также ведомственным правилам охраны труда и техники безопасности.
17. Способы безопасного производства
погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76. Порядок
и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических
картах.
18. Особые меры предосторожности следует соблюдать при
изготовлении предварительно напряженных
железобетонных конструкций.
К обслуживанию натяжных
устройств, работе по заготовке и натяжению
арматуры, обслуживанию электротермических и электротермомеханических установок
следует допускать только специально обученных людей. Необходимо предусматривать
и строго соблюдать меры предосторожности на случай обрыва арматуры.
19. При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности
в соответствии с требованиями ГОСТ
12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования
санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том
числе связанных с применением
веществ, используемых для смазки
форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с
химическими добавками.
20. Концентрация
вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость
движения не должны превышать
установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную
или смешанную вентиляцию,
обеспечивающую чистоту воздуха.
21. Уровень шума на рабочих местах не должен превышать
допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для
снижения уровня
шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.
22. Уровень вибрации на рабочих местах не должен
превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для
устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и
организационные, средства виброизоляции
и виброгашения, дистанционное
управление, средства индивидуальной защиты.
23. Естественное и искусственное освещение в
производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия
должно соответствовать требованиям
СНиП II-4-79.
24. При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие
окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий
с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать
увеличения их концентрации в
атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.
4.
Защита от действия шума и вибрации
персонала.
Для снижения шума могут быть применены следующие методы:
уменьшение шума в источнике;
изменение направленности излучения
шума;
акустическая обработка
помещений;
уменьшение шума на пути его распространения;
применение средств индивидуальной защиты (наушники, вкладыши,
шлемофоны)
5. Вибрация
Вибрация – механические
колебания упругих тел при низких
частотах (1,6-1000 Гц) с большими амплитудами (0,5-0,03 мм).
Систематическое воздействие вибрации на человека вызывает вибрационную
болезнь (неврит) с потерей трудоспособности, при которой наступают изменения в сердечно-сосудистой, нервной и костно-мускульной
системах.
В особо тяжелых случаях в организме человека наступают необратимые
изменения, приводящие к инвалидности.
По
способу передачи на человека различают:
общую вибрацию, передающуюся
через опорные поверхности на тело сидящего
или стоящего человека;
локальную вибрацию, передающуюся
через руки человека.Вибрация,
передающаяся
на ноги сидящего человека и на
предплечья, контактирующие с
вибрирующими поверхностями рабочих
столов, относится к локальной вибрации.
По
источнику возникновения вибраций
различают:
локальную вибрацию, передающуюся
человеку от ручного механизированного инструмента (с двигателями), органов ручного управления машинами и оборудованием;
локальную вибрацию, передающуюся
человеку от ручного немеханизированного инструмента (без двигателей), например,
рихтовочных молотков разных моделей и обрабатываемых деталей;
общую вибрацию I категории –
транспортную вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах самоходных
и прицепных машин, транспортных средств при движении по местности, агрофонам и
дорогам (в том числе при их строительстве).
К
источникам транспортной вибрации относят:
тракторы сельскохозяйственные и
промышленные, самоходные сельскохозяйственные
машины (в том числе комбайны); автомобили грузовые (в том числе тягачи, скреперы, грейдеры, катки и т.д.);
снегоочистители, самоходный горно-шахтный рельсовый транспорт;
общую вибрацию II категории –
транспортно-технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих
местах машин, перемещающихся по
специально подготовленным поверхностям
производственных помещений, промышленных площадок, горных выработок.
К
источникам транспортно-технологической вибрации относят:
экскаваторы (в том числе роторные), краны промышленные и строительные, машины
для загрузки (завалочные)
мартеновских печей в металлургическом производстве; горные комбайны, шахтные
погрузочные машины, самоходные бурильные каретки; путевые машины,
бетоноукладчики, напольный производственный транспорт;
общую вибрацию III
категории – технологическую вибрацию, воздействующую на человека на рабочих
местах стационарных машин или передающуюся
на рабочие места, не имеющие источников вибрации. К источникам технологической
вибрации относят: станки металло- и
деревообрабатывающие, кузнечно-прессовое оборудование, литейные машины,
стационарные электрические установки, насосные агрегаты и вентиляторы, оборудование для
бурения скважин, буровые станки,
машины для животноводства, очистки и
сортировки зерна (в том числе сушилки), оборудование промышленности
стройматериалов (кроме бетоноукладчиков), установки химической и
нефтехимической промышленности и др.
7. Способы защиты от вредного воздействия
вибрацииКлассификацию, нормируемые параметры, предельно допустимые значения производственных вибраций, допустимые значения вибраций в жилых и общественных зданиях определяют
Санитарные нормы.
В
профилактике вредного воздействия
вибрации ведущая роль принадлежит техническим
и организационно-техническим мероприятиям:
создание
новых конструкций и машин;
автоматизация процессов, их дистанционное управление;
увеличение
удельного веса прессовой и односторонней клепки взамен ударной;
уменьшение
удельного веса обрубных работ за счет внедрения
точного литья, дробеструйной чистки
литья, газопламенной резки,
электроискровой и электрохимической обработки.
Ослабление
локальной вибрации и передачи вибрации на пол и сиденье достигается средствами виброизоляции
и вибропоглощения, использованием
пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок и др. Для
уменьшения вибрации, передаваемой на
рабочие места, применяются специальные амортизирующие сиденья, площадки с пассивной пружинной изоляцией, резиновые, поролоновые и другие виброгасящие настилы.
Важным
направлением профилактики вибрационной болезни является
внедрение рационального режима труда и отдыха: регламентированные перерывы,
ограничения времени контакта с
вибрирующими машинами и др.
К
работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются
лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию и сдавшие
технический минимум по правилам безопасности выполнения
работ.
Рабочие,
подвергающиеся в процессе трудовой
деятельности воздействию вибрации,
подлежат предварительным и периодическим медицинским осмотрам.