Проект производственного комплекса базы МСУ

Госстрой РФ

ВГКСМГС

задание

на курсовую работу по дисциплине

«Эксплуатация строительных машин»

Студенту  очного отделения специальности 1706

группы 41 ЭР курса 4 учебный шифр ВГКСМГС. 1706. 41. 09

Золотухин Роман Игоревич

  Тема: Проектирование производственного комплекса базы МСУ         

исходные данные

  1. Наименование предприятия: МСУ            
  2. Проектируемый объект: мастерская                      
  3. Состав парка машин: согл. варианта № 9 приведенных в табл.№ 1
  4. Природно-климатическая зона: умеренная          
  5. Режим работы машин и проектируемого объекта
  6. Наименование сборочной единицы для регулировки: рулевой механизм бульдозера ДЗ – 37
  7. Прочие данные

содержание пояснительной записки

      1.      Введение

      2.      Организационно-технологическая часть

      2.1.   Определение годовой программы ТО и ТР машин

      2.2.   Определение трудоемкости годовой программы ТО и ТР машин

      2.3.   Распределение общей трудоемкости по видам работ

      2.4.   Определение годовых фондов времени

      2.5.   Расчет численности работающих       2.6.   Расчет площадей помещении

      2.7.   Составление компоновочного плана проектируемого объекта

      2.8.   Строительные требования к проектируемому объекту

       2.9.    Описание организации технологического процесса ТО и ТР машин

      2.10. Описание технологического процесса регулировки сборочной единицы

      3.       Техника безопасности при выполнении ТО и ТР машин

      4.       Приложения

      5.        Список используемой литературы

      6.       Содержание

содержание графической части

    Лист 1 - Компоновочный план спроектированного объекта (формат А2)

    Лист 2 - Общий вид сборочной единицы с технологической картой ее регулировка (формат А1)

   Дата выдачи задания  22. 11. 03

           

   Дата защиты работы 22. 12. 03

   Руководитель Борбела С. А.      

1.     ВВЕДЕНИЕ

       Огромный рост капитальных вложений в строительство требует наиболее рационального использования материальных ресурсов, в частности машин и механизмов, которыми оснащено строительное производство.

        Одним из конкретных путей лучшего использования техники в строительстве является повышение качества технического обслуживания. Именно правильная эксплуатация и своевременное и высококачественное проведение технического обслуживания и ремонта машин создают условия для эффективного использования машин.

       Поэтому наличие ремонтно-эксплуатационных мастерских в строительстве является обязательным условием обеспечения высокой готовности и эффективности использования машинного парка.

        В настоящей курсовой работе разработан проект производственного корпуса базы СМП с выполнением компоновочного плана.

2.     ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

            Определение годовой программы ТО и ТР строительно-дорожных машин и тракторов

       Исходными данными для определения годовой программы ТО и ТР машин является списочный состав парка машин строительной организации. Для облегчения расчетов производится распределение машин на группы по типам, периодичности выполнения ТО и ТР, наработке с начала эксплуата­ции и годовому режиму работы. Результаты распределения сводятся в таблицу 1.

Таблица 1. - Списочный состав парка машин

№

Наименование машины

Марка машины

Годовой режим работы

Количество машин

1

Экскаватор

ЭО - 2621

2000

13

2

Экскаватор

ЭО – 3322Б

2000

16

3

Экскаватор

ЭО - 4121

1600

15

4

Экскаватор

ЭО – 4111б

1500

7

6

Бульдозер

ДЗ-29

1900

40

7

Бульдозер

ДЗ-109

1800

28

10

Автогрейдер (среднего типа)

ДЗ – 31

1100

5

14

Экскаватор многоковшовый

ЭТЦ – 202А

1000

3

15

Скрепер

ДЗ – 77

1300

2

16

Скрепер

ДЗ – 115

1300

3

20

Автокран МАЗ - 500А

КС - 3571

1500

18

21

Автокран КрАЗ - 257К

КС - 4571

1500

24

22

Пневмоколесный кран

КС - 5363

1200

16

23

Гусеничный кран

МКГ - 40

1100

20

24

Кран башеный

КБ – 308

1800

9

25

Трактор

МТЗ - 50

1600

5

26

Трактор

МТЗ - 80

1600

7

27

Трактор

ДТ – 75

1400

3

28

Трактор

Т – 130

1400

4

29

Трактор

К – 701

1500

9

30

Трактор

Т – 150

1500

3

2.1.1 Определение нормативных показателей по ТО и ТР машин

       Нормативные показатели периодичности ТО и ТР машин, количество ТО и ТР в цикле, трудоемкости и простоев в ТО и ТР принимаются из [3] и заносятся в таблицу 2.

Таблица 2. - Нормативы ТО и ТР машин

№

Наименование и марка машины

Виды ТО и Р

Периодичность ТО и Р

Количество ТО и Р в циклах

Трудоемкость одного вида обслуживания

Простои ТО и Р

1

Экскаватор ЭО - 2621

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

3 7 25 450 650

0,2 0,5 1 7 11

2

Экскаватор ЭО - 3322Б

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

4 20 35 680 1050

0,2 1 1 9 14

3

Экскаватор ЭО - 4121

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 8640

108 27 2 раза в год 8 1

4 9 32 640 1300

0,2 0,7 1 9 20

4

Экскаватор ЭО - 4111б

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

96 24 2 раза в год 7 1

6 28 50 800 1650

0,3 1 2 11 23

6

Бульдозер ДЗ-29

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

4 10 35 380 730

0,2 0,5 1 6 12

7

Бульдозер ДЗ-109

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

5 16 45 440 800

0,2 1 1,5 7 14

10

Автогрейдер (среднего типа) ДЗ - 31

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 6720

84 21 2 раза в год 6 1

6 18 45 300 560

0,3 0,6 2 5 7

14

Экскаватор ЭТЦ - 202А

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

4 16 17 380 1100

0,2 1 1 5 15

15

Скрепер ДЗ - 77

ТО1

ТО2

СО

Т К

60

240

2 раза в год

960

5750

72

18

2 раза в год

5 1

6

18

47

400

900

0,3

1

1

7

13

16

Скрепер ДЗ - 115

ТО1 ТО2 СО Т К

100 500 2 раза в год 1000 6000

48 6 2 раза в год 5 1

9 28 80 1050 3840

0,5 1 3 14 32

20

Автокран МАЗ - 500А КС - 3571

ТО1 ТО2 СО Т К

50 250 2 раза в год 1000 5000

80 15 2 раза в год 4 1

7 28 14 710 1360

0,3 1 0,5 8 21

21

Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571

ТО1 ТО2 СО Т К

50 250 2 раза в год 1000 5000

80 15 2 раза в год 4 1

8 32 16 820 1540

0,3 1 0,5 9 23

22

Пневмоколесный кран КС - 5363

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

7 30 30 960 2060

0,4 1 1 11 29

23

Гусеничный кран МКГ - 40

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

9 34 31 1120 2840

0,4 1 1 15 32

24

Кран башеный КБ - 308

ТО1 ТО2 СО Т К

200 600 2 раза в год 1200 12000

40 10 2 раза в год 9 1

14 57 12 285 750

0,8 1,5 0,6 7 18

25

Трактор МТЗ - 50

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

2 7 25 200 410

0,1 0,5 0,7 4 8

26

Трактор

МТЗ - 80

ТО1

ТО2

СО

Т

К

60

240

2 раза в год

960

5750

72

18

2 раза в год

5 1

2

7

25

20

0 410

0,1

0,5

0,7

4

8

27

Трактор ДТ – 75

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

3 9 30 360 600

0,2 0,5 1 6 12

28

Трактор Т – 130

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

4 14 40 410 740

0,2 0,8 1,5 7 13

29

Трактор К – 701

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

5 10 30 360 800

0,2 0,5 1 6 14

30

Трактор Т – 150

ТО1 ТО2 СО Т К

60 240 2 раза в год 960 5750

72 18 2 раза в год 5 1

2 5 20 280 660

0,1 0,5 0,8 6 11

2.1.2 Определение коэффициента перехода от цикла к году

     Для расчетов ТО и ТР в году определяем коэффициент перехода от цикла к году по формуле из [4]

где 1Г - годовое количество часов работы одной машины, час; Пк - периодичность КР этой же машины, час.

2.1.3 Определение годового количества ТО и ТР машин

Количество ТО и ТР машин определяется по формуле из [4]

                                                      Ктор = М * Nто.р * hг                            (2)

где   М - количество одной машины, шт;

Nто.р - количество ТО и ТР в ремонтном цикле.

2.2 Определение трудоемкости годовой программы ТО и ТР машин

Трудоемкость годовой программы ТО и ТР машин определяется по формуле [4]

                                                            Тгтор = Ттор х Ктор,                                  (3)

где Ттор - нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2 и ТР машин в каждой группе, чел.- ч.

                                        Тгсо=2ТсохМ,                                         (4)

                                                                                                                                          

где Тгсо - нормативная трудоемкость выполнения    СО для каждой группы машин, чел.-ч.

Полученные результаты расчетов по формулам 3 и 4 сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. -Годовая программа и общая трудоемкость ТО и ТР машин

№

Наименование и марка машины

Виды ТО и Р

Количество ТО и Р в цикле

Коэффициент перехода

Годовое количество ТО и Р

Трудоемкость одного вида обслуживания

Общая трудоемкость выполненных работ

Количество машин

1

Экскаватор ЭО - 2621

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,374

324,7 81,2 26 22,5

3 7 25 450

974,1 568,4 650 10125

13

2

Экскаватор ЭО – 3322Б

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,374

399,7 99,93 32 27,76

4 20 35 680

1598,8 1998,6 1120 18876,8

16

3

Экскаватор ЭО - 4121

ТО1 ТО2 СО ТР

108 27 --- 8

0,185

299,7 74,92 30 22,2

4 9 32 640

1198,8 674,28 960 14208

15

4

Экскаватор ЭО - 4111б

ТО1 ТО2 СО ТР

96 24 --- 7

0,195

131,04 32,76 14 9,55

6 28 50 800

786,24 912,28 700 7640

7

6

Бульдозер

ДЗ-29

ТО1 ТО2 СО ТР

72 16 --- 5

0,330

950,4 211,2 80 66

4 10 35 380

3801,6 2112 2800 25080

40

7

Бульдозер

ДЗ-109

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,313

631 157,37 56 43,82

5 16 45 440

3155 3523,2 2520 19280,8

28

10

Автогрейдер (среднего типа)

ТО1 ТО2 СО ТР

84 21 --- 6

0,164

68,88 17,22 10 4,92

6 18 45 440

412,28 309,96 450 14760

5

14

Эксковотор ЭТЦ - 202А

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,174

37,5 93,39 6 2,61

4 16 17 380

150 150,24 102 991,8

3

15

Скрепер ДЗ - 77

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,226

32,5 8,136 4 2,26

6 18 47 400

195 146,45 188 904

2

16

Скрепер ДЗ - 115

ТО1 ТО2 СО ТР

48 6 --- 5

0,216

31,1 3,888 6 3,24

9 28 80 1050

279,9 108,86 480 3402

3

20

Автокран МАЗ - 500А КС - 3571

ТО1 ТО2 СО ТР

80 15 --- 4

0,3

432 81 32 21,6

7 28 14 710

3024 2268 448 15336

18

21

Автокран

КрАЗ - 257К КС - 4571

ТО1

ТО2

СО

ТР

80

15

---

4

0,3

576

108

48

28,8

8

32

16

820

4608

3456

768

23616

24

22

Пневмоколесный кран КС - 5363

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,208

239,6 59,9 32 16

7 30 30 960

1677,2 1797 960 15360

16

23

Гусеничный

кран МКГ - 40

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,191

275 68,76 40 19,1

9 34 31 1120

2475 2337,84 1240 21392

20

24

Кран

башенный КБ - 308

ТО1 ТО2 СО ТР

470 10 --- 9

0,15

54 13,5 18 12,1

14 57 12 285

756 769,5 216 3448,

9

25

Трактор МТЗ - 50

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,278

100 25 10 6,95

2 7 25 200

200 175 250 1390

5

26

Трактор МТЗ - 80

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,278

140,1 35 14 9,73

2 7 25 200

280,2 245 350 1946

7

27

Трактор ДТ - 75

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,243

52,48 13,122 6 3,645

3 9 30 360

157,44 118,1 180 1312,2

3

28

Трактор Т - 130

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,243

69,98 17,49 8 4,86

4 14 40 410

279,92 244,86 320 1992,6

4

29

Трактор К - 701

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,260

168,48 42,12 18 11,7

5 10 30 360

842,4 421,2 540 4212

9

30

Трактор Т - 150

ТО1 ТО2 СО ТР

72 18 --- 5

0,260

56,16 14,04 6 3,9

2 5 20 280

112,32 70,2 120 1092

3

2.3 Распределение годовой трудоемкости по видам работ

Общая трудоемкость всех видов ТО заносится в таблицы 4 и 5.

Таблица 4. - Трудоемкость ТО и ТР машин

№

Наименование и марка машины

Трудоемкость

Всего

ТР

ТО1

ТО2

СО

1

Экскаватор ЭО - 2621

974,1

568,4

650

2192,5

10125

2

Экскаватор ЭО - 3322Б

1598,8

1998,6

1120

4717,4

18876,8

3

Эксковотор ЭО - 4121

1198,8

674,28

960

2833,08

14208

4

Экскаватор ЭО - 4111б

786,24

912,28

700

2398,52

7640

6

Бульдозер

ДЗ-29

3801,6

2112

2800

8713,6

25080

7

Бульдозер ДЗ-109

3155

3523,2

2520

9198,2

19280,8

10

Автогрейдер (среднего типа)

412,28

309,96

450

1172,24

14760

14

Экскаватор ЭТЦ - 202А

150

150,24

102

402,24

991,8

15

Скрепер ДЗ - 77

195

146,45

188

529,45

904

16

Скрепер ДЗ - 115

279,9

108,86

480

868,76

3402

20

Автокран МАЗ - 500А КС - 3571

3024

2268

448

5740

15336

21

Автокран КрАЗ - 257К КС - 4571

4608

3456

768

8832

23616

22

Пневмоколесный кран КС - 5363

1677,2

1797

960

4434,2

15360

23

Гусеничный кран МКГ - 40

2475

2337,84

1240

6052,84

21392

24

Кран башеный КБ - 308

756

769,5

216

1741,5

3448

25

Трактор МТЗ - 50

200

175

250

625

1390

26

Трактор

МТЗ - 80

280,2

245

350

875,2

1946

27

Трактор ДТ - 75

157,44

118,1

180

455,54

1312,2

28

Трактор Т - 130

279,92

244,86

320

844,78

1992,6

29

Трактор К - 701

842,4

421,2

540

1803,6

4212

30

Трактор Т - 150

112,32

70,2

120

302,52

1092

Итого:

26964,2

22406,97

15362

64733,17

206365,2

       При проектировании профилактория считается, что 30% всего объема работ по выполнению ТО выполняются в нем, а остальной объем -передвижными средствами.

При проектировании мастерской 70% объема ТР выполняется непосредственно в ней, а остальной - передвижными средствами. Распределение трудоемкости ТО и ТР машин приведено в таблицах 5 и 6.

Таблица 5. — Распределение годовой трудоемкости ТО машин

№

Виды ТО

Годовая трудоемкость

Общая

Работа в профилакториях 70%

Работы на строительных объектах

1

ТО1

26964,2

18874,94

8089,26

2

ТО2

22406,97

15684,879

6722,091

3

СО

15362

10753,4

4608,6

 

Итого:

64733,17

45313,219

19419,951

Таблица 6. — Распределение годовой трудоемкости ТР машин

Работы ТР

Объем работ

Трудоемкость ТР по выполненным видам работ

слесарные 45%

станочные 13%

сварочные 11%

кузнечные 8%

медницкие 5%

ремонт эл. оборудования 9%

другие

на мастерской 70%

176174,88

79278,696

22902,7344

19379,2368

14093,9904

8808,744

15855,7392

передвижными средствами 30%

75503,52

33976,584

9815,4576

8305,3872

6040,2816

3775,176

6795,3168

заказы на строительство 25% от 70%

44043,72

19819,674

5725,6836

4844,8092

3523,4976

2202,186

3963,9348

самообслуживание мастерской 20%

50335,68

22651,056

6543,6384

5536,9248

4026,8544

2516,784

4530,2112

Итого:

346057,8

155726,01

44987,514

38066,358

27684,624

17302,89

31145,202

31145,202

2.4 Определение годовых фондов времени

2.4.1 Определение годового действительного фонда времени рабочих.

     Годовой  действительный   фонд  времени  рабочих  определяется   по формуле из [1]

где dотп — количество отпускных дней в году (24 дня);

t СМ - продолжительность смены (8 час);

nс - количество часов, на которое сокращается смена в праздничные дни (1 час);

y - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (0,96);

dп – кол-во праздничных дней (11 дней);

dк – количество календарных дней (305 дней);

dв – количество выходных дней (105 дней).

 

2.4.2 Определение годового фонда времени оборудования

Годовой фонд времени оборудования определяется по формуле  из [1]

где   У - количество смен, действующих на предприятие; принимаем У=1;

h - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ТО и ТР; принимаем h =0,96.

2.5 Расчет числа рабочих

2.5.1 Определение числа производственных рабочих

Производственные рабочие заняты непосредственно на технологических операциях по     выполнению     производственной     программы. Число производственных рабочих определяется по формуле из [4]

где Тв – трудоемкость каждого вида работ.

Полученные результаты числа производственных рабочих сводятся в таблицу 7.

Таблица 7. - Численность производственных рабочих по видам работ

№ п/п

Наименование работ

Трудоемкость по видам работ, чел-ч

Годовой фонд времени рабочих, ч

Число производственных рабочих

расчетное

принятое

1

Слесарные

155726,01

1727

90,17

90

2

Станочные

44987,514

1727

26,05

26

3

Сварочные

38066,358

1727

22,04

22

4

Кузнечные

27684,624

1727

16,03

16

5

Меднические

17302,89

1727

10,02

10

6

Ремонт эл. оборудования

31145,202

1727

18,03

18

7

Другие

31145,202

1727

18,03

18

Итого:

346057,8

200,38

200

2.5.2. Определение числа вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся: такелажники, стропальщики, контролеры.

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле из [4]

где Св — процентное содержание вспомогательных рабочих от числа вспомогательных рабочих; принимаем Св=18%.

Принимаем количество вспомогательных рабочих Рв= 36 чел.

2.5.3 Определение численности ИТР, СКП, МОП

Численность ИТР, СКП, МОП определяется в процентном содержании к общему числу рабочих по формуле из [4]   

Принимаем количество ИТР = 24 чел.

где Ситр - процентное содержание ИТР от общей численности рабочих;

принимаем Ситр = 10%

где Сскп - процентное содержание СКП от общей численности рабочих;

принимаем Сскп = 4%.

Принимаем количество СКП Рскп = 9 чел.

где Смоп - процентное содержание МОП от общей численности рабочих;

принимаем Смоп = 2%.

Принимаем количество МОП Рмоп = 5 чел.

2.6 Расчет площадей помещений

Площади помещений производственного корпуса базы подразделяется на:

        1) производственные,   которые   заняты   оборудованием,   рабочими местами, проходами и проездами;

        2) вспомогательные  -   занятые        складами,        компрессорными, котельными, инструментальными, кладовыми;

        3) административно-бытовые   помещения,   к   которым   относятся площади заводоуправления,    цеховых    контор,    гардеробов,    душевых, умывальных, раздевалок, буфетов, уборных.

2.6.1. Расчет производственных площадей.

       Производственные площади определяются ориентировочно по удельной площади на одного производственного рабочего по формуле из [1]

где fуп - удельная площадь на одного производственного рабочего, м²;

Полученные результаты сводятся в таблицу 8.

Таблица 8. - Площади производственных помещении

№ п/п

Наименование работ

Число производственных рабочих

Удельная площадь на рабочего

Площадь

расчетное

принятое

1

Слесарные

90

25

2250

2080

2

Станочные

26

15

390

384

3

Сварочные

22

15

330

320

4

Кузнечные

16

35

560

552

5

Меднические

10

18

180

180

6

Ремонт эл. оборудования

18

12

216

216

7

Другие

18

53

954

948

Итого:

200

173

4880

4680

     

       I'Допускается изменять площадь производственных помещений в пределах ±20% для помещений до 100м, а также в пределах  ±10% для помещений более 100 м.

Площадь помещения участка не должна быть менее 4,5м  на одного производственного рабочего.

Полученные площади уточняют планировкой оборудования и рабочих мест.

2.6.2. Расчет бытовых и конторских помещений

Пощади   бытовых   и    конторских   помещений   рассчитываются    по формулам из [2]

согласно нормативам:

1. Площадь раздевалок

где fраз – нормативная   площадь   раздевалок   на   одного   рабочего; принимаем fраз = 0,8 м².

        2. Площади умывальных

где fум - нормативная площадь умывальных на 10 рабочих; принимаем fум = 1 м².

                      3. Площади душевых

где fдуш - нормативная площадь душевых на 10 рабочих; принимаем fдуш = 4,5 м².

         4. Площади уборных

где fуб - нормативная площадь уборных на 20 человек; принимаем fуб = 3 м².

              5. Площади буфета и столовой

где fбис – нормативная площадь буфета и столовой на одного работающего: fбис = 0.25 м².

          

 

            6. Площади конторских помещений

где fитр - нормативная площадь конторских помещений на одного ИТР; принимаем Fитр = 5м²

где Fскп - нормативная площадь конторских помещений на одного СКП; принимаем Fскп = 3,25м

      Полученные    выше    результаты    расчета    бытовых    и    конторских помещений сводятся  в таблицу 9.

№

п/п

Наименование

помещений

Коэффициент

на одного рабочего

Площадь, м2

расчетная

принятая

1

Раздевалки

0,8

188,8

189

2

Умывальные

0,1

23,6

24

3

Душевые

0,45

106,2

106

4

Уборные

0,15

41,1

41

5

Буфеты и столовые

0,25

68,5

69

6

Конторские помещения СКП

3,25

29,25

29

7

Конторские помещения ИТР

5

120

120

Итого

577,45

578

                7. Площади складских помещений

 k –    для зап. частей – 0,7

–        для склада металла – 0,5

–        для складирования материала – 0,3

–        для хранения агрегатов – 0,35

 

№

п/п

Наименование

помещений

Коэффициент

на 1000 чел.часов

Площадь, м2

расчетная

принятая

1

Склад для запасных частей

0,7

242,2

240

2

Склад для складирования металла

0,5

173

173

3

Склад для складирования материала

0,3

103,8

104

4

Склад для хранения агрегатов

0,35

211,1

211

Итого

730,1

728

2.7 Составление компоновочного плана производственного корпуса МСУ

       Участки и отделения мастерских и профилакториев располагаются в одном производственном здании с целью сокращения транспортных путей и обеспечения наилучших условий управления производственным процессом.

       Горячие отделения необходимо размещать в одном блоке с угла производственного корпуса и изолировать от других отделений и участков огнестойкими стенами.

      В производственном здании предусматривается взаимно-перпендикулярные проезды для машин, которые необходимо располагать напротив въездных ворот.

       Компоновка помещений должна соответствовать принятым в проекте методам ТО и Р машин и схеме производственного процесса.

       В профилактории должны располагаться посты ТО, а на разборочно-сборочном участке - специализированные или универсальные посты ремонта машин.

      Зоны   и   отделения   необходимо   располагать   так,   чтобы   не   было проходных помещений и чтобы между помещениями отделений и зон было сообщение без выхода наружу.

       Непосредственный выход наружу должны иметь только такие помещения,   как   кузнечное,   сварочное,   вулканизационное при площади каждого из них более  100м2; аккумуляторное при площади более 25м2; малярное, склад масел и обтирочных материалов при площади более 50м2; склад легко воспламеняющихся материалов, помещение для регенерации,  насосные по перекачиванию масел и компрессорная. Кроме этого, аккумуляторное и   малярное   отделения   должны   иметь   не   менее   двух помещений. В аккумуляторном отделении одно помещение используется для зарядки батарей, а другое - для приготовления электролита и их ремонта. В малярном  отделении одно из помещений  предназначено для окраски,  а другое - для приготовления красок.

      Поточные линии ТО1 и ТО2 могут располагаться в одном помещении или раздельно.  Посты ТР и тупиковые посты ТО-1 и ТО-2 допускается располагать в одном помещении.

       Вблизи зоны ТО-1 следует располагать склады масел, карбюраторные, аккумуляторные, электромонтажные и шиномонтажные отделения. Рядом с зоной ТО2   размещают      агрегатные,      жестяницкие,      сварочные, электротехнические  отделения  и  склады запчастей.  К зоне ТР должны примыкать те же помещения, что и к зоне ТО2, а также механическое, кузнечное, кузовное, обойное, малярное отделения и склады. Станочное отделение размещают как можно дальше от кузнечного для предотвращения влияния ударов и вибраций на точность механической обработки.

        Наружная мойка машин должна осуществляться в отдельно стоящем здании.

2.8 Строительные требования

      Ширина и длина здания принимаются в соотношениях:  1:1;  1:2;  1:3.

      Ширина пролетов здания принимается в размере 9, 12, 18 или 24м.

     Размер колонн – 400х400мм;  500х500мм; 500х600мм. Шаг колонн стандартный - 6м. Толщина наружных стен должна составлять 500мм, а внутренних - 250мм. Размеры дверных проёмов для однопольных дверей составляет 1000мм по ширине, а для двупольных - 2000-1500мм. Въездные должны иметь ширину не менее 3800мм. Количество ворот в зонах обслуживания принимаем не менее одних при количестве тупиковых постов до 10, не менее двух - при 11 – 25 постах, не менее трех - при 26 -50 постах.

     При отсутствии кранов высота помещений принимается не менее 3,6м, тепловых помещений    4-5м,  сборочно-разборочных  -  7-8м,  сварочных и кузнечных – 6 м.

При наличии кранов высота подразделений не должна быть менее 8,4м до головки рельса кранового пути.

2.9 Описание организации технологического процесса ТО и ТР машин

      Машины, прибывающие в организации для ТО и ТР обязательно проходят наружную мойку и очистку, после чего они направляются в мастерские и профилактории.

В профилакториях, оснащенных оборудованием, позволяющим с наименьшими затратами выполнять осмотровые, контрольно-регулировочные, смазочные и другие работы по техническому обслуживанию машин, выполняется диагностирование и другие виды ТО. При обнаружении небольших неисправностей они устраняются во время проведения ТО.

       В   мастерской   главным   образом  выполняются  работы   по  текущему ремонту   и   техническому   обслуживанию.   Кроме   того,   там   производят капитальный   ремонт   простейших   механизмов,   изготовление   по   заказам строительства простейшего строительного инструмента, приспособлений и инвентаря.   Машины  в  мастерской  подвергаются  частичной  разборке  в разборочно-сборочном   отделении.   После   чего   неисправные   сборочные должны быть направлены в соответствующие ремонтные отделения устранения их дефектов с последующей установкой или сдачей на склад.

      Машины, которые не могут быть доставлены на базы, обслуживаются и ремонтируются непосредственно на строительных объектах при помощи передвижных мастерских.

2.10 Описание технологического процесса регулировки

В рулевом механизме и гидроусилителе регулируют: осевой зазор поворотного вала, зацепление червяка с сектором, сектора с рейкой и предохранительный клапан.

Осевой зазор поворотного вала 12 регулируют болтами 9 при отвернутой контргайке 10. Болт

ввинчивают до упора, затем отвинчивают на 1/8-1/10 оборота и в этом положение закрепляют.

Зацепление червяка 3 с сектором 4 регулируют эксцентриковой втулкой 1. Для уменьшения зазора в зацеплении отвертывают два болта крепления 2 и, поворачивай   втулку по часовой стрелке, легкими ударами молотка устраняют зазор в зацеплении. Затем вывертывают втулку в обратную сторону настолько, чтобы при отсоединенной сошке рулевое колесо вращалось с усилием 15Н от одного крайнего положения до другого. После этого затягивают болты и рулевые тяги присоединяют к сошке.

Зацепление сектора 4 с рейкой 5 регулируют изменением числа прокладок 6 под фланцем 7 упора рейки.

Предохранительный клапан гидроусилителя регулируют ввинчиванием или вывинчиванием

регулировочного винта 13.

1-втулка эксцентриковая: 2-болт; 3-червяк;4-сетор,5-рейка:, 6-прокладка; 7-фланец,

8-гидроцилиндр; 9-болт регулировочный; 10-контр гайка; 11-пробка; 12-вал поворотный;

13-винт.

                                                                                          

                                

  1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ТО И ТР МАШИН.

3.1 Техника безопасности при техническом обслуживании машин

     Анализ производственного травматизма показывает, что около сорока процентов всех несчастных случаев происходит при техническом обслуживании машин. Основные причины производственного травматизма при техническом обслуживании машин - недостаточное использование оборудования и приспособлений, способствующий безопасному проведению работ, загрязнение рабочего места и производственных помещений, применение опасных, непредусмотренных технологией приемов работ, работа с неисправными инструментами, приспособлениями и оборудование, работа не по специальности и др.

    Безопасное выполнение работ при проведение технического обслуживания машин носит конкретный характер и связано с особенностями этих работ.

    Перед выполнением моечных работ машинист машины должен надеть костюм с водостойкой пропиткой и  капюшоном, резиновые перчатки и прорезиненный фартук. Мыть машину следует только на выделенных для этого местах, имеющих сток воды. При открытой мойке рабочий пост располагается в зоне, из которой струи не могут достичь открытых ведущих проводников и оборудования, находящихся под напряжением. При выполнении моечного процесса необходимо следить, что бы рядом с машиной не было посторонних лиц, так как отлетевшая от машины струя воды и грязь могут привести к несчастному случаю.

     Снижение производственного травматизма при выполнение крепежных очных работ во многом зависит от знания и применения безопасных работ.

     Все крепежные и регулировочные работы, выполняют в последовательности, предусмотренной технологической картой.

Последовательность выполнения обязательного объема работ должна быть такой, чтобы исключать возможность одновременной работы сверху и снизу у сборочных единиц машин, так как при падении инструмента может быть несчастный случай с рабочими работающими внизу.

     При выполнении этих работ бригадой необходимо расставить рабочих так что бы они не мешали друг к другу при выполнении той или иной операции. Такая расстановка создает не только создает удобство и безопасность в работе, но позволит качественно обслужить машину.

    При выполнении крепежных работ следует пользоваться преимущественно крепежными и торцевыми ключами, они лучше держаться на гайках и удобны в работе. При работе в трудно доступных местах особое внимание необходимо обращать на прилаживание инструмента к объекту работы, так как соскользнувший инструмент может травмировать рабочего.

     Выполнение смазочных работ относится к трудоемким операциям. Большое значение для предупреждения производственного травматизма имеет тщательное оборудование места смазки. Однако же хорошее оснащение не сможет предупредить производственного травматизма, если рабочий не будет обладать достаточными техническими знаниями и навыками безопасных приемов труда.

    Перед началом смазочных работ необходимо проверить исправность пресс-масленок. Смазочные работы должны выполняться с широким использованием специализированного оборудования.

     Большое влияние на снижение производственного травматизма при смазочных работах  оказывают  правильная расстановка рабочих  мест и распределение между ними обязанностей. В частности, при составлении технологических    карт    необходимо    предусмотреть    такое    выполнение операций, при которых бы смазчик не делал бы лишних движений.

3.2 Техника безопасности при ремонте машин

     Во время выполнения разборочных и сборочных работ можно получить ушибы от падения детали, засорить глаза краской, нагаром, мелкими частями металла от изношенных деталей, порезы рук и т.п.

    Во избежание травматизма разборочные работы должны производиться в такой последовательности, которая должна исключать потерю устойчивости отдельными сборочными единицами и деталями. Поднимать сборочные единицы необходимо постепенно во избежание потери ими равновесия. При закреплении балочных приспособлений при работе на высоте применяют раздвижные стремянки и приставные лестницы.

     При перемещении тяжести необходимо следить, что бы на месте работ не было посторонних лиц не занятых при выполнении разборочно-сборочных работ.

     Сборочные   единицы   и   детали   снятые   с   машин   при   разборке, складываются на заранее приготовленных местах, в стеллажах, в подкладках так, что бы они не могли упасть или опрокинуться и были легко доступны для осмотра и последующего захвата.

     Станочная обработка. При обработке деталей режущими инструментами образуется   металлическая   стружка   и   пыль.   Небрежное   обращение   со стружкой может вызвать порезы рук и лица, а так же ожоги, так как /температура стружки достигает 450 градусов по Цельсию. Пыль образованная в результате сухой шлифовки, содержит кремниевую кислоту, отрицательно действующую на дыхательные пути.

Для защиты от скалывающейся отлетающей стружки применяют экраны стекла.   При   отсутствии   экрана  на   станке   применяют станки. При высокой температуре стружки, когда стекло может не, применяют стружкоотводник. Стружка попадает в специальный сборник, где она теряет свою скорость и осаждается.

     Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки. Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка.

     Против разбрызгивания жидкости на станках устанавливаются защитные щетки. Устанавливают так же блокировку, прекращающую подачу жидкости во время остановки станка.

     Перед началом работы на станке, необходимо тщательно смазать йодом или бактерицидам все царапины имеющиеся на руках и лице.

     При работе на металлообрабатывающих станках, особенно сверлильных, необходимо застегнуть одежду на все пуговицы, длинные рукава подвязать, тесемки и свисающие концы одежды тщательно заправить, волосы подобрать под головной убор.

     Слесарные работы. Во избежание травмы необходимо следить за тем, что бы напильники, зубила и ножовки имели гладкие, обработанные рукоятки, изготовленные из прочного сухого дерева. Острия зубила и крейцмейселя должны быть без трещин, забоин и заусенцев. Очищать изделия и рабочее место от опилок и стружек необходимо щеткой или другим приспособлением.

      Существенным мероприятием по исключению травматизма является правильное размещение рабочих мест для выполнения слесарных работ. Необходимо обеспечить достаточную площадь для размещения слесарных верстаков и стеллажей для деталей.

      Сварка. С целью уменьшения вредных выделений при сварке рекомендуется применять электроды с малым содержанием марганца и плавикового шпата.

      Для защиты глаз и лица сварщика от лучистой энергии и от летающих искр применяют щитки или шлемы со светофильтрующими стеклами, которые снижают яркость дуги и задерживают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи.

    

        

     Для защиты окружающих рабочих от яркого горения дуги устанавливают ширму или сварочные работы проводятся в закрытых кабинетах. Газовую сварку нельзя выполнять вблизи генератора и кислородных баллонов; расстояние между горелкой и генератором должно быть не менее 10 метров.

     Помещение для сварочных работ должно иметь хорошую вентиляцию.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

     1.    Ровках С.Е., Фейгин Л.А., «Техническая эксплуатация и ремонт машин

транспортного строительства» - М.: Транспорт, 1985-335с.

     2.    Журба В.А. и др. «Машины для транспортного строительства».- М.: Транспорт, 1984-486с.

     3.   Рекомендации по ТойР строительных машин в организациях Миитранстроя-М.: ВНИИТС, 1983-124с.

     4.    Методические указания и задания по курсовому проектированию по

«Эксплуатации и ремонту подъемно-транспортных строительных, дорожных машин и оборудования».- УМЦГСДХ, 2001-169с.

СОДЕРЖАНИЕ

      1.      Введение - стр.3

      2.      Организационно-технологическая часть – стр. 4 - 20

      2.1.   Определение годовой программы ТО и ТР машин – стр. 4 - 7

      2.2.   Определение трудоемкости годовой программы ТО и ТР машин – стр. 7 - 9

      2.3.   Распределение общей трудоемкости по видам работ – стр. 10 - 11

      2.4.   Определение годовых фондов времени – стр. 12

      2.5.   Расчет численности работающих – стр. 13 - 14       2.6.   Расчет площадей помещении – стр. 15 - 17

      2.7.   Составление компоновочного плана проектируемого объекта – стр. 18

      2.8.   Строительные требования к проектируемому объекту – стр. 19

       2.9.    Описание организации технологического процесса ТО и ТР машин – стр. 19

      2.10. Описание технологического процесса регулировки сборочной единицы – стр. 20

      3.       Техника безопасности при выполнении ТО и ТР машин – стр. 21 - 23

      4.       Приложения – стр. 24