Производственная практика на «ОАО Беларускабель»

Вся практика

<

2.1. Основы процесса получения кабельных изделий

В основе действия червячных прессов лежит способность полимеров протекать в расплавленном состоянии через узкие каналы под действием выдавливающего усилия.

Полимерные материалы в виде мелких гранул подаются в загрузочную зону пресса. Основной рабочей частью пресса является червяк. Он размещен в цилиндре пресса, имеет винтовую нарезку и, вращаясь, захватывает нагревающийся материал, уплотняет его и подает в головку пресса, где расположен формующий инструмент.

Для уплотнения материала объем витка червяка на выходе делается меньше объема витка на входе. Отношение этих объемов называется компрессией (степенью сжатия). Компрессия достигается или путем уменьшения глубины нарезки при постоянном шаге, или путем уменьшения шага резьбы по длине червяка. Причину осевого перемещения материала в прессе можно сравнить с перемещением гайки по винту. Внешней силой, удерживающей материал от вращения с червяком, является сила трения между червяком и стенками цилиндра пресса. Эта сила должна быть возможно большей, в то время как трение между пластмассой и поверхностью червяка - минимальной. В загрузочной зоне это достигается поддержанием определенных температур цилиндра и червяка, т. к. коэффициент трения полимера по стали зависит от температуры. В результате создается выдавливающее усилие, вызывающее перемещение материала от зоны загрузки к головке, по мере которого материал все более разогревается и уплотняется и в последней зоне, дозирующей, полностью переходит в состояние расплава.

Поступая из цилиндра в головку и проходя через кольцевой зазор между дорном и матрицей, полимер формируется в цилиндрический слой изоляции или оболочки.

Стенки червяка и цилиндра, каналы головки, различные детали, встречающиеся на пути потока (фильтрующие сетки, решетки, выравниватели направления потока) оказывают сопротивление течению расплава. Это ведет к увеличению давления внутри пресса, которое становится максимальным примерно в конце дозирующей зоны перед головкой. Таким образом, между концом цилиндра (максимальное давление) и началом цилиндра (атмосферное давление) существует разность давления, превышающие в несколько десятков раз атмосферное.

За счет давление материал сжимается и получается монолитная масса без воздушных включений.

Процессы наложения изоляции и оболочки на червячных прессах весьма

схожи, однако имеют и различия. Прежде всего различают формующий инструмент (дорн и матрицу) при изолировании и ошлангировании.

При наложении изоляции обычно требуется ее плотное прилегание к токопроводящей жиле, обеспечивающее отсутствие воздушных включений у поверхности жилы. Это можно достигнуть взаимным расположением между дорном и матрицей рис. 2.1.

Чем больше расстояния между дорном и началом цилиндрической части матрицы, тем большим обжатием накладывается изоляция. Однако увеличивающееся давление при этом может привести к нарушению эксценриситета и обрыву жилы.

Угол между конусными поверхностями дорна и матрицы составляет 1-3°.

При наложении оболочки обычно требуется ее наложение в виде трубки, свободно располагающейся поверх изделий. Здесь уже наоборот, чем больше расстояние между дорном и матрицей, тем меньше обжатие оболочки /4/.

Схемы наложения полимерных покрытий

<>

а - плотное наложение, б - свободное наложение, 1-дорн, 2-матрица, 3-заготовка, 4 - расплав

Рис.2.1

Схема технологических процессов изготовления кабельных изделий показана в приложении 3.

Поступающие материалы из автотранспорта, контейнеров выгружаются и размещаются в складах предприятия рабочими транспортного участка и складского хозяйства.

ПЭ и ПВХ всех марок, полиэтиленовые концентраты пигментов и суперконцентраты полиэтиленовые, ПВХ концентрированно-окрашенный, поступающие на предприятие в герметично закрытых бумажных, ПЭ мешках, контейнерах должны храниться по партиям и маркам в закрытом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов. Температура хранения должна быть не выше плюс 25 °С при относительной влажности воздуха 40-80%.

Мешки с ПЭ укладываются в штабеля в перевязку по высоте не более 15 рядов на деревянные или металлические поддоны для обеспечения погрузочно-разгрузочных работ механизированным путем.

Материалы должны поступать в цех рассортированными по партиям в закрытой заводской упаковке и должны быть выдержаны не менее 12 часов в производственном помещении перед пуском в переработку.

Допускается выдержка перед пуском в переработку менее 12 часов, если температура материала не ниже температуры производственного помещения или материалы перед переработкой подвергаются сушке (подогреву).

Переработка материалов при отсутствии централизованной системы их подачи к экструдерам должна производится раздельно по партиям /9/.

Технология изготовления изделий в кабельном производстве складывается из ряда основных процессов: волочение, отжиг проволоки, лужение, скрутка, изолирование, перемотка, испытания, упаковка и сдача на склад.

Волочением называется способ обработки металлов давлением, при котором металл в виде проволоки протягивается через отверстие, поперечные размеры которого меньше, чем размеры исходного поперечного сечения протягиваемого металла. В кабельной промышленности волочением получают проволоку из меди, алюминия и из сплавов цветных металлов.

Отжиг проволоки. При волочении медной и алюминиевой проволоки изменяются свойства протягиваемого металла: прочность увеличивается, а пластичность и электропроводность снижаются. Для повышения пластичности и электропроводности волоченной проволоки производят ее отжиг, т. е. нагрев при определенной температуре.

Лужением называют операцию покрытия поверхности металлического изделия слоем олова. Лужение медной проволоки в кабельной промышленности применяют для защиты от окисления и для улучшения припайки провода к наконечникам. В связи с дефицитностью и дороговизной олова для лужения применяют сплавы олова со свинцом.

Скрутка - это процесс скрутки отдельных проволок в токопроводящую жилу. По направлению различают правую и левую скрутку. На заводе применяется только левая в первом повиве. Проволоки в жиле идут справа - вверх - налево.

Изолирование - это наложение изоляционных и защитных оболочек из пластмасс. Изолирование (или ошлангование) осуществляют на червячных прессах путем выдавливания расплава полимера, находящегося в вязкотекучем состоянии. Этот способ обеспечивает высокую производительность, непрерывность процесса, широкую возможность автоматизации и создания поточных линий совмещенных процессов.

Перемотка с испытанием на проход напряжением с бухтовкой. Используется аппарат ЗАСИ.

При необходимости проводят водные испытания. Затем готовый кабель упаковывают и сдают на склад /2/.

Технология изготовления провода с медной жилой с поливинилхлоридной изоляцией повышенной гибкости марки ПВС ГОСТ 7399 состоит из следующих стадий:

  1. Входной контроль:

  • катанка медная марки МКЛПС ТУ 16.К71-003-87;

  • пластикат ПВХ марок И40-13, О-40, ИО45-12 ГОСТ 5960;

  • пластикат ПВХ концентрировано-окрашенный ТУ 6-01-747-77, импортный краситель для ПВХ.

  1. Приготовление волочильной эмульсии.

  2. Грубое волочение медной катанки (с 8мм до 1,76мм).

  3. Среднее волочение медной поволоки (с 1,76мм до 0,52мм).

  4. Тонкое волочение (с 0,52мм до 0,2мм).

  5. Отжиг медной проволоки.

  6. Скрутка токопроводящих жил.

  7. Наложение изоляции на токопроводящие жилы с одновременным испытанием на проход.

  8. Перемотка изоляционной жилы с испытанием.

  9. Скрутка изолированных жил.

  10. Наложение оболочки МЕ-90,МЕ-125 с бухтовкой.

  11. Испытание напряжения на испытательном стенде.

  12. Перемотка шнура в бухты.

  13. Упаковка.

  14. Вывоз готовой продукции на склад.

Таблица 2.1.

Технологические параметры

Конструкция жилы

Толщина изоляции, мм

Размеры технологического инструмента, мм

Техноло-гическая скорость, м/мин

Сечение, мм2

Число и диаметр прово-лок, мм

Расчет-ный диаметр жилы, мм

Мини-мальный

Номи-нальный

Дорн

Матрица

1,0

16<0,2>

1,20

0,35

0,5

1,30

2,20

80-500

0,75

23<0,2>

0,94

0,35

0,5

1,05

1,95

80-500

Технические требования:

  1. Распределение температур по зонам червячного пресса, °С: I-120-140; II-140-150; III-150-160; IV-160-170; шейка-170-180; головка-170-180. Допускается другое распределение температур по зонам при условии получения качественной изоляции.

  2. На поверхности изоляции не должно быть вмятин, наплывов, ребристости, выводящих размеры заготовки за пределы допусков, пузырей, трещин видимых без применения увеличительных приборов.

  3. Расстояние между верхним рядом изолированной жилы и краем шейки барабана должно быть не менее 20 мм.

  4. На сопроводительном ярлыке должно быть указано количество связок с указанием длины заготовки между связками и количество прогаров. Если при изолировании имели место прогары изоляции, заготовка подлежит обязательной перемотке с испытанием.

Барабаны с заготовкой, на которой имеются только связки, поступают на операцию наложения оболочки.

Для каждого оборудования и материала устанавливается технологический режим работы.

При переработке ПЭ температурный режим по зонам обогрева:

1-я зона 100-120° С

2-я зона 120-150° С

3-я зона 150-170° С

4-я зона 180-190° С

Шейка 190-200° С

Головка 200-210° С

Охлаждение наложенного слоя ПЭ производится постепенно, по зонам. Постепенное охлаждение ПЭ необходимо при изготовлении изделий с толстым слоем изоляции или оболочки. ПЭ имеет большой температурный коэффициент расширения (усадки) при низкой теплопроводности. Поэтому при резком охлаждении наружные слои, охлаждаясь, деформируются и воздействуют на внутренние, находящиеся еще в расплавленном состоянии. Возможно образование внутренних напряжений в толще изоляции, а также появление воздушных пустот в результате усадки внутренних слоев при сформировавшихся ранее наружных.

В связи с усадкой ПЭ при охлаждении диаметр матрицы выбирается несколько большим, чем требуемый диметр по изоляции.

При переработке ПВХ температурный режим по зонам обогрева:

1-я зона 100-120° С

2-я зона 120-140° С

3-я зона 140-160° С

4-я зона 160-180° С

Шейка 180-190° С

Головка 180-190° С

Диаметр матрицы принимается равным диаметру изоляции или оболочки по поверхности.

Охлаждающая ванна с холодной водой.

Кабели (провода) изготовляют в соответствии с действующими государственными стандартами (ГОСТ), отраслевыми стандартами (ОСТ) и техническими условиями (ТУ).

На основе государственных и отраслевых стандартов и технических условий разрабатывают конструкцию на все выпускаемые типы кабелей и виды исполнения. В конструкциях приводят необходимые геометрические размеры всех конструктивных элементов с допусками, требуемые материалы и расход их на 1 км кабеля, провода или шнура или на 1 т проводов.

На типовые технологические процессы, применяемые при производстве кабелей и проводов, разрабатывают отраслевые стандарты по единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП). ОСТ на типовые технологические процессы отражают достижения, которые обязательны для всех предприятий. Отраслевые стандарты на типовые технологические процессы утверждаются на 5 лет, по истечении которых должны пересматриваться с учетом новых достижений в области технологии. На технологические процессы, применяемые только на одном предприятии, разрабатываются стандарты предприятия.

На каждую марку кабеля, провода или шнура, каждые сечение или диаметр и вид исполнения при использовании ЭВМ разрабатывают маршрутную карту. В маршрутной карте приводятся все технологические процессы в последовательности их выполнения, указываются используемые технологическое оборудование, оснастка, инструмент и средства контроля. В маршрутной карте отражают также трудовые затраты на изготовление кабеля. Допускается разработка маршрутных карт на отдельные технологические процессы; конечные данные из них переносят в основную маршрутную карту на отдельный кабель. Маршрутная карта в соответствии с ГОСТ 3.1102 является обязательным технологическим документом.

На основное оборудование разрабатывают технологические инструкции, содержащие кинематическую схему машины или агрегата, их описание и порядок подготовки к работе, включения машины и работы на ней, а также элементы ТБ. Технологическая инструкция может включать таблицы режима работы машины /9/.

2.2. Организация контроля готовой продукции

Готовая продукция упаковывается и отправляется на хранение.

Изделия в зависимости от вида и строительной длины наматывают на барабаны или в бухты.

Изделия должны наматываться на барабаны и в бухты без ослабления и перепутывания витков.

При упаковке изделий, намотанных на барабан, деревянные барабаны должны соответствовать ГОСТ 5151, металлические - нормативно-технической документации. Барабан с изделием должен быть обшит сплошным рядом досок.

При упаковке изделий в бухты, бухты должны быть перевязаны не менее чем в трех местах, приблизительно равномерно распределенных по окружности. Бухты проволоки должны быть перевязаны мягкой проволокой, а катанка - отходами проволоки, соответствующими материалу изделия.

Бухты упаковывают в ящики, мешки, в ПЭ пакеты на поддонах или укладывают в контейнеры, а также могут упаковываться в ПЭ термоусадочную пленку. При мелких отправках железнодорожным транспортом мешки должны быть зашиты машинным способом. Масса груза в мешке должна быть не более 80 кг.

Условия хранения и сроки сохраняемости изделий должны быть установлены в нормативно-технической документации на изделие. При хранении барабаны не должны лежать на щеке. Допускается хранение барабанов с кабелями связи на открытых специально оборудованных площадках в течение срока, не превышающего 6 мес. Концы кабелей при хранении должны быть защищены от попадания влаги специальными колпачками.

При хранении изделия должны быть защищены от механических воздействий, паров кислот, щелочей и других агрессивных сред, вредно действующих на тару и изделие, а также от солнечных лучей, атмосферных осадков и пыли.

Виды и причины брака, способы его устранения для изделий из ПЭ и ПВХ указаны в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Виды и причины брака, способы его устранения

Вид брака

Главная причина

Рекомендуемые методы их устранения

1

2

3

Загрязнение

Оставшиеся другие термопласты

Осуществить более правильную чистку экструдера и более качественное хранение материала

Шероховатость поверхности

Излом расплава

Повысить температуру матрицы, цилиндра. Увеличить диаметр матрицы. Снизить производительность

Механическая деформация

Проверить матрицу, дорн

Образование пузырей и изменение цвета

Разложение термопласта

Понизить температуру экструдера, повысить производительность, заменить сетку

Наличие воздуха

Повысить температуру в загрузочной зоне

Наличие конденсированной влажности

Повысить температуру в загрузочной зоне, осушить полиэтилен

Недостаточное сцепление с жилой или заготовкой

Неправильное расстояние между дорном и матрицей

Изменить расстояние

Слишком быстрое охлаждение

Увеличить расстояние между экструдером и ванной охлаждения

Наличие небольших дырок или трещин в изоляции

Чрезмерное сужение конуса (длинный конус)

Повысить температуру расплава, матрицы, уменьшить производительность труда, уменьшить соотношение вытяжки

Разложение термопласта

Смотри выше

Отсутствие круглой формы

Неравномерное охлаждение

Проверить центровку, глубину погружения повода в воду

Изменение формы матрицы.

Заменить матрицу. Повысить производительность, понизить температуру

Продолжение таблицы 2.2.

1

2

3

Колебания по диаметру

Колебание скорости снятия жилы

Контролировать систему управления устройством

Слишком низкое число оборотов червяка «насосный эффект». Конус слишком длинный

Повысить число оборотов червяка и скорость снятия жилы. Усилить вакуум

Образование пузырей при нанесении оболочек на изоляцию

Влажность полуфабриката

Сушить полуфабрикат

В производствах переработки пластмасс основными показателями использования сырья и материалов являются расходный коэффициент К<, вычисляемый по формуле (2.1) и коэффициент использования материала К- величина, обратная расходному коэффициенту, вычисляемый по формуле (2.2)>

К<=, (2.1)>

К<=, (2.2)>

где Н<- норма расхода сырья, кг/км;>

Р<- чистый вес в единице готовой продукции без учета арматуры, кг.>

На предприятии рассчитываются коэффициенты использования следующих основных материалов для производства кабельных изделий: меди, олова, пластиката ПВХ, ПЭ, припоя, фольги алюминиевой, ленты стальной, проволоки стальной, битум дорожный, нить лавсановая, нить хлопчатобумажная, пленка ПЭТФ.

Например, для изделий КСПП, КСПЗП коэффициенты использования равны:

медь жила =0,9482;

экран =0,9580;

припой экран=0,8738;

фольга алюминиевая=0,9689;

ПЭ изоляционный=0,968;

шланговый=0,9775;

битум дорожный=0,97;

заполнитель гидрофобный=0,95.

Отходы цветных металлов собираются и сдаются на склад отходов цветных металлов, а отходы ПЭ и ПВХ пластиката, прошедшие предварительную переработку, после положительного заключения ЦЗЛ используется для производства товаров народного потребления.

Качество продукции контролируется путем проведения испытаний. Испытания и проверка качества выполняются как цеховым персоналом, так и аппаратом отдела технического контроля (ОТК). Основная задача технического контроля производства кабелей и проводов - обеспечение уровня качества выпускаемой продукции в соответствии с действующей нормативно-технической документацией (государственными и отраслевыми стандартами, техническими условиями, конструкциями, маршрутными картами, технологическими инструкциями и др.).

На предприятии разработан стандарт предприятия на входной контроль, производственный контроль, контроль готовой продукции.

Согласно СТП К31.01.110, задачами входного контроля являются:

-проверка наличия сопроводительной документации, удостоверяющей качество продукции;

-контроль параметров продукции, определяющих ее работоспособность в изделиях;

-накопление и анализ статистических данных и результатов входного контроля о фактическом уровне качества продукции, для определения видов и планов контроля при установленном уровне качества, разработка предложений по повышению качества и, при необходимости по пересмотру требований научно-технической документации (НТД);

-своевременное составление актов на забракованные материалы, передача их заинтересованным службам, а также в техбюро ОТК;

-периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения материалов;

-контроль за порядком и очередностью выдачи материалов в производстве.

Используемые при входном контроле средства измерений и испытательное оборудование должны соответствовать требованиям НТД на методы испытаний и измерений параметров продукции.

Входной контроль продукции осуществляется работниками коммерческого отдела (КО), группой входного контроля ОТК и заводской лабораторией с привлечением, при необходимости, других подразделений предприятия, научно-исследовательских центров, предприятий-изготовителей, специализированных предприятий.

Согласно ГОСТ 5960 пластикат поливинилхлоридный принимают партиями. Партией считают количество пластиката одной марки, сорта и цвета, изготовленное из одной марки полимера и сопровождаемое одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать: наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак; условное обозначение продукта; массу нетто; номер партии; дату изготовления; результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии пластиката требованиям стандарта; вид тары и количество упаковочных единиц в партии.

Для проверки качества пластиката отбирают 5% мешков или 30% контейнеров от партии.

Для проверки соответствия качества пластиката требованиям стандарта устанавливаются следующие категории испытаний по ГОСТ 16504: приемо-сдаточные, периодические и типовые. Во время их проведения осуществляется проверка количества посторонних включений, удельного объемного электрического сопротивления при 20°С и при 70°С, определяется прочность при разрыве, относительное удлинение, плотность.

За посторонние включения принимают непрозрачные инородные частицы размером в наибольшем измерении от 0,2 мм.

Для определения применяют световой ящик, с внутренней стороны окрашенный в белый цвет. В раму ящика вставлено стекло. На дне ящика по центру установлена электрическая лампа мощностью 40 Вт. Из средней пробы гранул готовят образец пленки размером 300х200х0,5 мм. Этот образец помещают на стеклянную крышку светового ящика, включают лампу и в течение 2 мин просматривают пленку, отмечая посторонние включения, видимые невооруженным глазом на всей площади пленки на расстоянии глаз от пленки около 300 мм. С помощью измерительной лупы определяют размер отмеченных включений и подсчитывают их количество.

Удельное объемное электрическое сопротивление при 20°С определяют на трех образцах в виде диска диаметром 150±1 и толщиной 1±1 мм. Перед испытанием образцы выдерживают в течение 24 ч при 20°С в дистиллированной воде. Затем фильтровальной бумагой или хлопчатобумажной тканью воду с образцов удаляют так, чтобы не осталось ворса, и образцы протирают этиловым спиртом. Испытания проводят не позднее чем через 5 мин после извлечения образцов из воды. Измерение проводят при 20°С при одном из испытательных напряжений 100, 500 или 1000 В, применяя металлические электроды.

Измерение при повышенных температурах производят после выдержки образцов в дистиллированной воде в течение 24 ч следующим образом: в термостат, нагретый вместе с электродами до заданной температуры, помещают образец и выдерживают при этой температуре в течение 1 ч. Затем, не вынимая образец из термостата, измеряют объемное сопротивление. При невозможности немедленного испытания при повышенных температурах образцы должны храниться в эксикаторе над водой не более 24 ч при комнатной температуре.

Прочность при разрыве и относительное удлинение при разрыве определяют при 20°С на образцах, вырезанных (вырубленных) из пластин, изготовленных вальцевым или вальцево-прессовым методом вдоль направления вальцевания или экструзии. Скорость раздвижения захватов испытательной машины должна быть 100 мм/мин.

Плотность определяют методом гидростатического взвешивания в дистиллированной воде при температуре 20°С на образцах, вырезанных из пленки толщиной 1-2 мм, изготовленной вальцевым методом вдоль направления вальцевания.

Производственный контроль контролирует правильность ведения технологических процессов. Он состоит в систематическом надзоре за соблюдением установленных режимов, зафиксированных в маршрутных картах и технологических инструкциях. Систематический контроль за соблюдением режимов производства - одна из основных обязанностей рабочих, мастеров, технологов и администрацию цеха, которые несут полную ответственность за квалификацию и качество работы рабочих. Периодический контроль за соблюдением технологических режимов осуществляется отделом главного технолога (технического отдела), проводящим выборочные контрольные проверки соблюдения технологических режимов производства.

Контроль за состоянием оборудования возлагается на обслуживающих его рабочих, не имеющих право работать на неисправном оборудовании как с точки зрения обеспечения необходимого качества продукции, так и с точки зрения соблюдения правил техники безопасности.

При контроле готовой продукции проводят приемо-сдаточные, периодические и типовые испытания. Все испытания, если в их описании нет особых указаний, должны проводиться в нормальных климатических условиях по ГОСТ 20.57.406.

Для приемо-сдаточных испытаний, провода предъявляются к приемке партиями объемом от 0,5 до 20 км. Осуществляется проверка элементов конструкции проводов и их размеров, измерение электрического сопротивления жилы, испытание на проход напряжением переменного тока, проверка маркировки и упаковки.

Периодические испытания должны проводится на трех бухтах или барабанах проводов. В выборку включают образцы, отобранные от последней партии, прошедшей приемо-сдаточные испытания. Периодические испытания проводятся один раз в шесть месяцев. Осуществляются испытания плотности прилегания изоляции и оболочки к токопроводящей жиле, испытания напряжением, измерение электрической емкости, испытания на кратковременное воздействие повышенной и пониженной температуры.

При типовых испытаниях количество образцов, подвергаемых испытаниям, должны устанавливаться в программе, составленной изготовителем и согласованной с разработчиком и основным заказчиком. Объем испытаний должен устанавливаться в зависимости от степени возможного влияния предлагаемых изменений на качество выпускаемых проводов. Результаты испытаний должны быть оформлены протоколом, в котором должно быть дано заключение о результатах испытаний и целесообразности внесения изменений в технические условия. Протокол испытаний высылают потребителю по его требованию /9/.

Большую роль в обеспечении высокого уровня качества изготовляемых кабелей и проводов играет состояние измерительных инструментов и приборов, применяемых как при контроле готовой продукции, так и в процессе ее производства. Для обеспечения необходимого уровня техники измерений и состояния измерительных приборов и инструмента на заводе имеется отдел главного метролога, обеспечивающий ремонт и проверку применяемых приборов и измерительных инструментов.

В процессе производства кабелей для автоматического контроля и управления температурными режимами технологических процессов и дистанционной передачи показаний в качестве датчиков применяют термометры сопротивления и термоэлектрические преобразователи температуры (термопары). Такие датчики не являются самостоятельными приборами, а работают только со специальной группой измерительных приборов (вторичными приборами для измерения температуры).

Термометры сопротивления и термоэлектрические преобразователи температуры имеют разные выходные величины (у первых - электрическое сопротивление, у вторых - термо-ЭДС). Для измерения температуры объектов в комплекте с указанными датчиками используют специальные приборы с однозначной измеряемой физической величиной. В качестве таких приборов на заводе используются милливольтметры типа Ш-4501, которые являются приборами магнитоэлектрической системы. Они имеют равномерную шкалу, высокую точность и чувствительность.

Для контроля готовой продукции, в качестве контрольно-измерительных приборов применяют микрометры типа МК-25-2 ГОСТ 6507 и МР-25 ГОСТ 6507.

2.3. Конструкция и работа основного и вспомогательного оборудования

Основное технологическое оборудование - это экструзионные агрегаты. К вспомогательному оборудованию относится отдающее устройство, устройство подогрева жилы, охлаждающие ванны, тяговое устройство, контрольно-измерительная аппаратура.

Применяемые отдающие устройства могут быть как осевого, так и пинольного типа, причем пинольные полуоси могут перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлениях, что необходимо для установки барабанов различных габаритов. Кроме того, широко используются отдающие устройства безинерционного типа.

Устройство подогрева жилы имеет контактные ролики, через которые подводится ток к участку движущейся жилы, огибающей эти ролики. Предварительный подогрев жилы обеспечивает лучшую адгезию изоляции к жиле и позволяет поднять скорость изолирования благодаря тому, что исключается недопустимое охлаждение расплава полимера в головке экструдера при входе в головку неизолированной жилы.

В кабельной промышленности используются одночервячные прессы, которые в зависимости от взаимного положения центральных осей червяка и токопроводящей жилы или заготовки, проходящей через головку, могут быть разделены на экструдеры с прямоугольной головки, с косоугольной головкой, прямоточные. Наиболее широко применяются прямоугольные головки, которые весьма удобны в эксплуатации, легко выполняются откидными, что облегчает смену формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток, чистку червяка и головки.

Основной рабочей частью экструдера является рабочий цилиндр, внутри которого размещается втулка, выполненная из специальных износоустойчивых легированных сталей, стойких к коррозии. Втулка плотно запрессована в цилиндр и имеет обогрев при помощи электрических или индукционных нагревателей. Предусматривается также внешнее охлаждение цилиндра экструдера воздухом от вентилятора или водой.

Главнейшим рабочим инструментом экструдера является червяк. Червяк имеет винтовую спиральную нарезку, которая расположена на рабочей части червяка, занимающей значительную длину.

В зависимости от характера процессов, протекающих в экструдере, а также от физического состояния полимера внутри цилиндра в шнековых (червячных) экструзионных машинах обычно выделяют три рабочие зоны: загрузки, плавления и дозирования. Такое раз­деление носит несколько условный характер, поскольку отсутствуют четкие границы раздела; например, плавление полимера начинается в зоне загрузки, а заканчивается в зоне дозирования. Тем не менее, в существующих конструкциях машин имеется гео­метрическое разделение на зоны, обусловленное размерами шнека. Истинную границу зон в зависимости от состояния полимера можно установить экспериментально или математическими расчетами с учетом конкретных условий работы агрегата.

За зону загрузки обычно принимают длину шнека от загрузоч­ного отверстия до места появления слоя расплава на поверхности цилиндра или шнека. Зона плавления — это участок шнека от начала плавления до полного расплавления слоя гранул или не­полного плавления, но разрушения оставшегося твердого слоя гра­нул на части, распределения их в расплаве и перехода на движение в результате вязкого течения. В зоне дозирования происходит окончательное плавление оставшихся частиц, выравнивание тем­пературы расплава полимера по сечению и его гомогенизация, т. е. тщательное перемешивание расплава и придание ему одно­родных свойств за счет сдвиговых деформаций вязкого течения в каналах шнека.

В зону питания полимер поступает из бункера машины в виде порошка, гранул или ленты, захватывается нарезкой шнека и перемещается вдоль цилиндра. Движение полимера, находящегося в твердом состоянии, обусловлено разностью крутящих моментов, возникающих от сил трения между поверхностью шнека и поли­мером и поверхностью цилиндра и полимером. При этом для пе­ремещения полимера необходимо, чтобы крутящий момент от действия силы трения на поверхности цилиндра был больше, чем на поверхности шнека. Это условие обеспечивается, например, изменением температуры цилиндра или шнека, в результате чего меняются коэффициенты трения. Вначале с ростом температуры коэффициент трения повышается, а выше температуры плавления полимера понижается, что можно объяс­нить появлением пристенного вязкого течения расплава и умень­шением сил трения. Поэтому для достижения максимальной раз­ности крутящих моментов сил трения температура поверхности цилиндра должна быть близкой к температуре плавления поли­мера, а температура шнека Тш на 30—40°С ниже температуры поверхности цилиндра Тц. Для этого цилиндр нагревается, а внутрь шнека подается охлаждающая вода.

При правильно выбранном технологическом режиме стенки цилиндра задерживают вращение гранул полимера, которые шнеком перемещаются вдоль оси. По мере продвижения под действием возникающего давления гранулы уплотняются и перемещаются в виде твердого слоя (винтовой пробки) без пересыпания в канале шнека. Поскольку твердый слой частично проскальзывает отно­сительно поверхности цилиндра и шнека, то движение его проис­ходит по винтовой линии относительно оси вращения.

Казалось бы, что чем сильнее охлажден шнек, тем ниже коэф­фициент трения полимера на его поверхности, тем выше разность крутящих моментов и тем лучше происходит движение полимера. Однако при очень сильном охлаждении шнека замедляется про­цесс плавления и гомогенизации полимера в последующих зонах, а это вызывает снижение производительности и повышение удель­ной мощности.

Для нахождения оптимальной температуры шнека и цилиндра при расчетах необходимо учитывать как изменение коэффициентов трения, так и скорость плавления гранул. На значения коэффи­циентов трения влияет также чистота обработки поверхности шнека и цилиндра. Для того чтобы уменьшить силы трения между полимером и шнеком, поверхность последнего полируют до достижения десятого или двенадцатого класса чистоты обработки, а поверхность внутри цилиндра должна иметь восьмой класс чисто­ты. В некоторых случаях для увеличения сил трения между поли­мером и цилиндром на внутренней поверхности цилиндра делают продольные или винтовые канавки. Это способствует увеличению производительности машины и улучшает стабильность ее работы.

Процесс перехода полимера в вязкотекучее состояние начина­ется на входе в зону плавления, когда вследствие теплоты трения и контакта материала с горячей поверхностью появляется слой расплава. Первоначальное появление расплава на поверхности шнека или цилиндра зависит от температуры и скорости скольже­ния материала, а также от возникающего давления.

В данном случае нагревание зависит от тепловых потоков, обу­словленных теплопроводностью и диссипацией энергии трения. Обычно температура цилиндра выше, чем температура шнека, поэтому пленка расплава вначале появляется на поверхности цилиндра. На входе в зону плавления пленка имеет незначитель­ную толщину и не срезается нарезкой шнека. Движение материала происходит за счет течения вязкой жидкости по поверхности цилиндра и скольжения слоя гранул по поверхности шнека. В зависимости от этой скорости развивается профиль скорости вязкого течения в пленке расплава. Поскольку объем, занимаемый гранулами, при плавлении уменьшается, шнек в зоне плавления обычно имеет уменьшающуюся глубину, что обеспечи­вает постепенное сжатие и уплотнение пористого слоя гранул. Под действием давления расплав частично заполняет воздушные полости между гранулами, что увеличивает коэффициент теплопроводности и повышает скорость плавления полимера. Измене­ние давления по длине канала шнека зависит от соотношения кру­тящих моментов, возникающих на поверхностях шнека и цилиндра.

В конце зоны плавления, когда основная часть канала шнека заполнена расплавом, слой гранул разрушается на отдельные части и движение полимера осуществляется за счет вязкого тече­ния. Поскольку частицы твердого полимера сравнительно неве­лики, то они не оказывают существенного влияния на характер течения расплава. Большинство полимеров в вязкотекучем состоя­нии обладает адгезией к металлам, поэтому при течении они не проскальзывают относительно поверхностей каналов. В данном случае слой расплава, прилегающий к цилиндру, оста­ется неподвижным, а расплав, находящийся около шнека, враща­ется вместе с ним. Часть расплава, которая остается неподвижной, срезается с поверхности цилиндра винто­вым выступом нарезки шнека, вследствие чего по ширине канала возникает перепад давления.

Расплавленная масса проходит через ситосменное устройство, предназна­ченное для удаления механических включений, которые могут быть в сырье. Причем, для лучшей фильтрации массы температура в зонах ситосменного устройства должна быть выше.

За счет винтовой нарезки вращающегося червяка создается мощное усилие, которое выдавливает расплав полимера из цилиндра экструдера в головку, где расположен формующий инструмент (дорн и матрица) обеспечивающий наложение заданного слоя изоляции (или оболочки) на токопроводящую жилу.

Инструмент экструдера (дорн и матрица) образует кольцевое отверстие, размеры и форма которого определяют основные параметры накладываемой оболочки, и существенно влияет на работу экструдера. От конструкции и взаимного расположения инструмента зависят плотность наложения материала на жилу или кабель и качество выпрессовываемой оболочки.

Все типы головок экструдеров можно разделить в зависимости от направления потока перерабатываемой массы и способа крепления к цилиндру.

По направлению потока массы головки делятся на прямоточные, прямо- и косоугольные, а по способу крепления к цилиндру экструдера - на резьбовые, фланцевые на болтах и шарнирно-откидные.

Наибольшее применение в кабельной промышленности получила головка прямоугольной конструкции, легко доступная для чистки, заправки и контроля температур, имеющая небольшой размер и массу по сравнению с косоугольной и малый свободный объем внутри головки.

После выхода из экструдера изолированная жила или заготовка с наложенным в экструдере покрытием поступает в охлаждающую ванну, состоящую из одного или нескольких охлаждающих желобов. Длина каждой секции охлаждающей ванны около 4 м. Секции охлаждающей ванны обычно изготавливают из коррозионно-стойкой листовой стали и соединяются между собой фланцами. Секции представляют собой два желоба, вставленных один в другой; по внутреннему желобу в потоке воды проходит охлаждаемое изделие, наружный желоб используется для транспортировки воды, поступающей из внутреннего желоба.

Применяемые тяговые устройства бывают колесного и гусеничного типов. Тяговое устройство колесного типа состоит из двух шкивов, которое изолировочная жила или заготовка огибает несколько раз, что увеличивает силу трения между поверхностью шкивов и кабельного изделия или полуфабриката. Такие устройства используются при изолировании или ошлангировании кабельных изделий, имеющих малые диаметры, и при сравнительно высоких линейных скоростях. Тяговое устройство колесного типа может иметь также шкивы с трапецеидальным желобом, в который уложен провод. Кабальные изделия прижимаются к поверхности желоба клиновидным ремнем. Тяговые устройства гусеничного типа имеют две или три гусеницы, расположенные в вертикальной или горизонтальной плоскости и движущиеся в противоположных направлениях. В месте соприкосновения с кабельным изделием поверх ремней или цепей гусениц имеются эластичные резиновые накладки с желобообразным профилем для размещения изолированной жилы или заготовки. Тяговые устройства гусеничного типа предназначены для кабельных изделий больших диаметров или имеющих малую гибкость.

Экструзионные линии оборудуются различной контрольно-измерительной аппаратурой. Измерители диаметра бывают контактного и бесконтактного типа. Контактный измеритель диаметра размещается непосредственно после охлаждающего устройства, и, как правило, состоит из двух роликов, между которыми и проходит измеряемое изделие. Широкое применение, особенно при экструдировании с большими скоростями, получили также бесконтактные измерители диаметра, которые устанавливаются непосредственно после головки экструдера. Принцип действия прибора - фотоэлектрический. Сканирующий луч лазера, ощупывающий поверхность изделия фокусируется в фотощели. Полученная информация анализируется, и необходимая информация передается к ЭВМ, воспроизводящим профиль или размер измеряемого изделия /4/.

Необходимым элементом для экструзии профильных изделий из термопластич­ного материала — является формующий инструмент. Формую­щим инструментом называется узел, имеющий канал, проходя по которому, поток расплавленного термопласта формируется в изделие заданного профиля. Формующий инструмент крепится к экструдеру, нагнетающему расплав под нужным давлением, с требуемой скоростью и температурой.

Головка экструдера представляет собой отдельный сменный узел. В ней крепятся детали, составляющие непосредственно формующий инструмент.

Головка экструдера предназначена для направления потока пластмассы к устанавливаемому в ней инструменту - дорну и матрице. При этом в кольцевом зазоре между дорном и матрицей давление должно быть всюду одинаковым. Все типы головок экструдеров можно разделить в зависимости от направления потока перерабатываемой массы и способа их крепления к цилиндру.

По направлению потока массы головки делятся на прямоточные, прямо- и косоугольные, а по способу крепления к цилиндру экструдера - на резьбовые, фланцевые на болтах и шарнирно-откидные.

Прямоугольные головки применяют чаще, так как они наиболее удобны в эксплуатации, их легко выполнить откидными, что обеспечивает смену формующего инструмента, фильтрующих сеток и решеток. При применении прямоугольных головок, в которых угол между осью червяка и жилы заготовки составляет 90°, проще производить чистку червяка и головки. Схема прямоугольной головки представлена на рис. 2.2. Однако в прямоугольной головке поток перерабатываемого материала испытывает поворот на 90°, что осложняет центровку изоляции.

Ось косоугольной головки экструдера расположена по отношению к оси червяка под углом 40-60°. Это позволяет уменьшить угол поворота расплава. Однако косоугольные головки имеют увеличенный объем, так же как и прямоугольные, они должны быть откидными для удобства в эксплуатации. Схема косоугольной головки представлена на рис.2.3.

Прямоугольная головка

<>

1-дорн, 2-матрица, 3-перерабатываемый материал, 4-червяк, 5-цилиндр, 6-токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.2

Косоугольная головка

<>

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4—червяк, 5—цилиндр, 6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.3

В прямоточной головке поворота потока расплава не происходит, поэтому достигается равномерное по толщине наложение покрытия. Но чистка головки усложняется, так как дорн находится на вращающемся червяке. Поэтому прямоточные головки применяются в том случае, когда отверстие в дорне не требуется (производство трубок, нитей и т.п.). Схема прямоточной головки представлена на рис.2.4.

В производстве проводов и кабелей применяют два способа наложения полимерных покрытий на заготовку: плотное (с обжатием под давлением) и свободное (трубкой). Схемы наложения покрытий показаны на рис. 2.5.

Первый способ позволяет получить покрытие, плотно охватывающее заготовку, с минимальными воздушными за­зорами между заготовкой и покрытием; вытяжка и, следо­вательно, ориентация минимальны, что обеспечивает также относительно небольшую усадку и минимальные относительные перемещения элементов кабеля на концах при циклических изменениях температуры.

Прямоточная головка

<>

1—дорн, 2—матрица, 3—перерабатываемый материал, 4 - червяк, 5—цилиндр, 6— токопроводящая жила или заготовка

Рис. 2.4

Применение свободного наложения позволяет снизить рас­ход материала при негладкой поверхности заготовки, сущест­венно облегчает центровку и заправку заготовки в дорн, так как зазор между заготовкой и дорном может быть больше, чем при первом способе. Так как по второму способу необходима значительная вытяжка экструдата, то возрастает ориентация и, следовательно, усадка, однако скорость прохож­дения расплава в формующей части инструмента ниже, чем скорость отвода провода, что увеличивает производительность переработки материалов с низкой критической скоростью сдвига.

К недостаткам этого способа относится то, что расплавы ряда полимеров имеют недостаточную способность к вытяжке, особенно при наличии в материале посторонних гелеобразных включений, агломератов наполнителя, которые приводят при высокой вытяжке к появлению точечных разрывов и даже к полному обрыву трубки при ее вытяжке.

Схемы наложения полимерных покрытий

<>

а - плотное наложение, б - свободное наложение, 1-дорн, 2-матрица, 3-заготовка, 4 - расплав

Рис. 2.5

Варианты технологического инструмента приведены на рис. 2.6. Дорн служит для ввода заготовки в формующую головку и точного направления ее в матрицу. Он должен обеспечивать концентрическое положение заготовки в матрице, что требует минимального зазора между заготовкой и цилин­дрической частью дорна, но одновременно свободное и рав­номерное без рывков введение заготовки в матрицу. Кроме того, при большом зазоре возможно проникновение расплава в дорн, что исключает возможность нормального ведения технологического процесса /4/.

Варианты технологического инструмента

<>

<>

а - дорн для плотного наложения, б - дорн для свободного наложения, в - матрица, г - вставка с наконечником из твердого сплава; д - матрица с конической формующей частью

Рис.2.6

2.4. Обслуживание и ремонт оборудования

Рабочим, осуществляющим обслуживание и уход за установкой, следует особенно обращать внимание на следующие источники опасности:

1.При нормальной работе.

1.1. Во время процесса пуска запрещено находиться перед фланцем машины и перед формовочным инструментом. Во время работы машины следует по возможности избегать нахождение перед машиной, так как из нее выходит горячая пластмасса.

    1. Соприкасаться с формовочным инструментом, с фланцем и его окрестностью и со шнеком разрешается только в асбестовых рукавицах.

    2. Необходимо быть осторожным при переработке ПВХ, так как при местном перегреве выделяются пары соляной кислоты. Следует сразу выключить обогрев и охладить вентиляторами. Следует предпринять меры защиты от коррозии.

2.При пуске в ремонтном режиме.

2.1.Монтаж и демонтаж шнека должен производиться двумя рабочими. При демонтаже следует использовать вспомогательные средства, поставляемые вместе с машиной, а также следует носить асбестовые рукавицы.

2.2.Демонтированный шнек должен транспортироваться таким образом, чтобы остаточная горячая вода не смогла вылиться из трубы охлаждения.

Ремонты в электрической части должны быть проведены только специалистами.

2.3.1 Виды ремонта

Организация ремонтных работ в значительной мере зависит от принятого метода ремонта. Различают следующие методы: индивидуальный, узловой и поагрегатный.

Индивидуальный метод ремонта характеризуется тем, что детали и узлы, снятые при разборке с машины, после исправления ставят на ту же машину (за исключением оказавшихся негодными и замененных новыми). Таким образом, при индивидуальном методе ремонта детали и узлы не обезличиваются.

Этот метод имеет существенные недостатки: длительность простоя оборудования в ремонте, ограниченная возможность механизации работ и применения передовой технологии, высокая себестоимость ремонта.

Длительность простоя вызывается необходимостью восстановления деталей после разборки машины. Детали ремонтируют или изготавливают в индивидуальном порядке, и это ограничивает возможность механизации работ. При сборке машины значителен объем точных пригоночных работ, для выполнения которых необходимо иметь в ремонтной бригаде слесарей высокой квалификации.

При индивидуальном методе затруднены правильная организация и четкое планирование работ, вследствие чего загрузка рабочих ремонтной бригады неравномерна в течение рабочего дня. Длительный простой оборудования в ремонте уменьшает фонд времени работы оборудования.

Индивидуальный метод применяется на вновь осваиваемых заводах, а также для ремонта машин, имеющихся на предприятии в небольшом количестве: вальцев, каландров, мощных гидравлических прессов, пропиточных машин.

Узловой метод ремонта характеризуется тем, что разборку машины производят в основном узлами и частично деталями. Узлы и детали, снятые с машины, отправляют в специализированные мастерские ремонтно-механического цеха на проверку и восстановление, а на их место устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и обкатанные новые или отремонтированные узлы и детали. Таким образом, при узловом методе ремонта основные узлы и детали обезличиваются.

Узловой метод имеет следующие преимущества перед индивидуальным: снижение длительности простоя оборудования в ремонте, возможность механизации работ, упрощение характера ремонтных работ, улучшение качества и снижение себестоимости ремонта.

Преимущества узлового метода объясняются следующими обстоятельствами: ремонт и изготовление деталей и узлов производятся заранее, что исключает простой ремонтной бригады из-за их отсутствия; при сборке машины и установке узлов и деталей на место требуется лишь незначительная их пригонка; упрощаются регулирование и наладка оборудования; для выполнения ремонтных работ требуются менее квалифицированные рабочие; создается возможность широкой механизации ремонтных работ.

Проведение узлового метода ремонта обеспечивает высокие технико-экономические показатели ремонта. Этот метод особенно эффективен для ремонта однотипного оборудования цехов по переработке пластических масс и резины: гидравлических прессов, литьевых и экструзионных машин, насосов, автоматов для механической обработки и других машин.

Взаимозаменяемыми узлами в экструзионных машинах могут быть следующие: маслонасосы, цилиндры в сборке, редукторы загрузочной воронки, вариаторы тянущего устройства, уплотнительные устройства шнека, шнек.

На складе следует иметь запас необходимых для ремонтов узлов, который пополняется снятыми с машин и затем отремонтированными узлами.

При узловом методе восстановление, пригонка и приработка заменяемых узлов и механизмов машин производятся на участках РМЦ, оснащенных специальными станками, стендами и приспособлениями. Специализация работ дает возможность применения принципов поточной организации и технологии ремонта, обеспечивающих высокую производительность и высокое качество ремонтных работ. При такой организации работ на долю ремонтных бригад остается разборка оборудования, установка заменяемых узлов на ремонтируемые машины и их наладка.

Этот прогрессивный метод имеет предпосылки для широкого применения при ремонте однотипного оборудования заводов переработки пластмасс и резины.

Поагрегатный метод ремонта заключается в том, что машина, подлежащая ремонту, снимается с основания и перемещается в ремонтно-механический цех, на участок специализированного ремонта. Поагрегатный ремонт особенно эффективен экономически, если на рабочее место снятой для ремонта машины устанавливают резервную, а отремонтированную затем сдают в резерв. В этом случае простой машины в ремонте почти не отражается на производственной мощности цеха.

Поагрегатный метод применим при капитальном ремонте однотипного мало- и среднегабаритного оборудования.

Работой бригад, участков и отделений РМЦ руководят мастера и бригадиры. Численность рабочих и штат мастеров зависит от состава подразделений, оснащенности цеха станками и оборудованием, а также от объема выполняемых работ.

Для поддержания оборудования в рабочем состоянии проводятся ремонты: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт проводят через 1-3 месяца с остановкой оборудования на незначительное время. Он сопровождается частичной разборкой узлов, смазкой вращающихся элементов, чисткой оснастки и т.д. Проверяется электроника оборудования, устраняются заусенцы и царапины на трущихся узлах. После сборки оборудование проверяют на холостом ходу.

Средний ремонт проводят раз в полгода или в год. Во время среднего ремонта производят неполную разборку машины с промывкой и чисткой деталей и узлов. Детали осматривают, а обнаруженные дефекты вносят в ведомость. Обычно изношенные детали заменяют на новые, но при возможности реконструируют их.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление паспортных данных машины. Он предусматривает остановку машины на длительное время. В ходе капитального ремонта разбирают все изношенные детали и узлы, большинство из которых заменяется новыми. При сборке проверяют: монтаж и настройку пневмосистемы, взаимодействие узлов и деталей машины. Проверяют состояние фундамента, подтягивают фундаментные болты, восстанавливают окраску машины, производят испытание машины на холостом ходу и под нагрузкой с проверкой паспортных данных.

2.3.2. Действия машиниста экструдера на различных этапах производства

Условно можно выделить три этапа в организации производства экструзионных изделий. Первый этап - создание и подготовка материальной базы производства. Это наладка и пуск вновь устанавливаемого оборудования (или оснастки), а также оборудования (или оснастки) после ремонта. Второй этап - отработка технологического режима или уточнение отдельных параметров режима, разработка регламента производства. Третий этап - управление производством при отлаженном технологическом процессе.

Рассмотрим подробнее действия машиниста экструдера на каждом этапе.

Существуют определенные отличия при пуске оборудования в зависимости от того, пускается ли оборудование впервые (новое оборудование) или после капитального ремонта; после среднего, текущего или аварийного ремонта; после очередной (плановой) остановки в связи с переходом на другой тип изделий (например, новый типоразмер кабеля), чисткой или сменой оснастки, остановкой оборудования на праздничные или выходные дни; при переходе на новую партию сырья.

В первом и втором случаях пуск оборудования сочетается с его испытанием и приемкой, которые проводятся в обязательном присутствии ответственных специалистов, монтировавших (или ремонтировавших) оборудование, и инженера-технолога, который руководит испытанием. Машинист экструдера в данном случае в основном выполняет по указанию технолога ряд последовательных операций, предусмотренных программой испытаний. Цель испытаний - проверить, соответствуют ли технологические параметры оборудования паспортным данным.

Перед первым пуском экструдера (или после ремонта с извлечением червяка) необходимо опробовать оборудование на холостом ходу, т. е. без материала, и проверить при этом исправность показывающих и регистрирующих приборов. Затем, подавая в экструдер материал с определенными свойствами, следует постепенно повышать частоту вращения червяка, увеличивая скорость каждый раз на 10-15 об/мин, измеряя одновременно потребляемую мощность, температуру и производительность. Проработав длительное время, следят за колебаниями нагрузки, температуры, давления и производительности при постоянной частоте вращения червяка.

В третьем и четвертом случаях машинист экструдера пускает оборудование самостоятельно и приступает к работе после достижения заданных значений температур в зонах цилиндра и головки экструдера. Четвертый случай отличается от предыдущих тем, что оборудование останавливается на короткий период, в течение которого температура изменяется незначительно. Основная задача машиниста экструдера - быстрее очистить машину и перейти к выпуску продукции из новой партии материала (при этом количество отходов должно быть минимальным).

Для соблюдения элементарных правил безопасного и безаварийного пуска оборудования машинист экструдера должен в определенной последовательности проверить:

-плотность прилегания нагревателей к поверхности цилиндра и головки и термопар в гнездах (неплотное прилегание может привести к неправильным показаниям приборов и, тем самым, к искажению автоматической регулировки температур в процессе экструзии);

-показания приборов;

-правильность работы регулирующих приборов;

-действие регулировочно-запорных кранов и исправность подачи воды к загрузочной части цилиндра, червяка, к охлаждающему и калибрующему устройствам;

-исправность подачи сжатого воздуха;

-наличие сырья и его соответствие паспортным данным.

Машинист экструдера должен включать двигатель вращения червяка после того, как установился температурный режим, во всех зонах цилиндра экструдера формующей головки. Частоту вращения червяка увеличивают постепенно и при этом наблюдают по амперметру за нагрузкой на двигатель и за давлением. При перегрузке машину останавливают и корректируют температурный режим.

При пуске экструдера не допускается стоять лицом перед фронтом головки; экструдат надо принимать в перчатках.

При отработке технологического режима, доля участия машиниста экструдера зависит от уровня его квалификации. Успех каждого последующего этапа зависит от критического анализа результатов предыдущего. Цель отработки - уточнить оптимальные значения отдельных параметров технологического процесса, обеспечивающие в конкретных условиях данного производства (т. е. при определенной марке полимера, для каждого типа оборудования и его состояния) максимальную производительность агрегата или линии при хорошем (регламентированном) качестве готового изделия.

На крупных предприятиях с однотипным оборудованием оптимальные режимы обычно отрабатывают в экспериментальной лаборатории на аналогичных машинах. Эту работу под руководством технологов проводят опытные машинисты экструдера лаборатории. На более мелких производствах эти работы проводят непосредственно на цеховом оборудовании квалифицированные машинисты экструдера производственных смен.

Достигнутые оптимальные результаты фиксируют в технологических картах. В них подробно расписывают технологические условия и режим производства. Руководствуясь этими картами, машинист экструдера в каждодневной работе в аналогичных условиях быстро выводит оборудование на оптимальный технологический режим.

Выпуск партии готовых изделий начинается с момента достижения заданных параметров технологического режима. На этом (основном) этапе производства машинист экструдера является главным действующим лицом, самостоятельно и оперативно принимает необходимые решения, управляет агрегатом и процессом, отвечает за эксплуатацию оборудования, количество и качество изготовленных изделий.

При работе на экструдере машинист экструдера должен обращать особое внимание на следующие факторы:

-чистоту рабочего места, т. к. попадание в экструдер посторонних включений может резко снизить качество готовых изделий, привести к повреждению и выходу из строя машины, засорению фильтрующих сеток;

-уровень материала в загрузочном бункере экструдера по мере необходимости пополнять его (при отсутствии автоматической загрузки);

-циркуляцию охлаждающей воды;

-показания приборов - делать соответствующие записи в сменном технологическом журнале;

-качество (внешний вид и т. п.) получаемого изделия - периодически проверять размеры изделия; при обнаружении дефектов внешнего вида или размерных отклонений машинист экструдера принимает неотложные меры к их устранению.

Машинист экструдера обязан собирать отходы в специальную закрывающуюся тару; отходы в виде крупных кусков первоначально измельчают с помощью механических пил или ножниц. Для более мелкого дробления отходов можно использовать роторные измельчители типа ИПР. Полученная крошка гранулируется и может перерабатываться повторно в изделия неответственного назначения.

Машинист экструдера обязан доложить мастеру или технологу обо всех обнаруженных неполадках технологического процесса и различных видах брака готовой продукции.

Машинист экструдера предъявляет к сдаче готовую продукцию, маркирует ее; ведет учет материального баланса процесса, количества выработанной продукции, израсходованного материала и делает запись в сменном журнале. В конце смены в этом же журнале подводит итог работы оборудования; отмечает неполадки и принятые меры по их устранению; делает необходимые замечания сменщику и дежурному персоналу.

Число машинистов экструдера, занятых в смене, зависит от следующих факторов: объема (количества и ассортимента) изготавливаемых изделий; величины и стабильности ассортимента и числа переналадок оборудования; количества однотипного оборудования, мощности оборудования, степени механизации производства; системы организации труда.

Исходя из объема работ и конкретных обстоятельств наряду с машинистами экструдера в состав смены входят начальник смены, мастер, бригадир или старший машинист экструдера, который исполняет повседневные административные обязанности и решает текущие организационно-технические вопросы. Кроме того, в состав смены могут входить помощник машиниста экструдера или вспомогательные рабочие для подсобных работ.

В условиях непрерывной работы, например при производстве труб малых типоразмеров, один машинист экструдера может управлять двумя-тремя и более агрегатами. При изготовлении труб средних типоразмеров (на экструдерах с диаметром червяка 90-115 мм) один машинист экструдера может обслуживать несколько машин. Для обслуживания крупных экструдеров иногда необходимо участие нескольких машинистов экструдера, что объясняется сложностью пуска и переналадки такого оборудования.

2.3.3. Техническая документация

Перед освоением массового производства изделий нового вида или из новых полимерных материалов необходимо предварительно получить опытное изделие. Работу выполняют под руководством технолога цеха мастер или работники лаборатории. Результаты работы заносят в контрольную карту, в которой отмечаются тип оборудования, конструкция головки и червяка, система охлаждения, оптимальные параметры технологического режима, специфические особенности экструзии материала, характеристика готового изделия.

Контрольная карта используется для составления карты технологического процесса, которая обычно находится на рабочем месте и должна отражать характеристику материала, готового изделия, оборудования, параметры технологического процесса, включая режимы охлаждения и приема готового изделия.

При массовом производстве изделий ответственного назначения рекомендуется составлять единый документ - регламент производства, представляющий собой свод всех основных правил и законов, а также необходимых приемов и сведений, знание и соблюдение которых обеспечивает безаварийное и безопасное ведение процесса и получение качественной продукции. Обычно такой регламент содержит следующие разделы: общая характеристика производства; характеристика изготовляемых изделий; характеристика исходных материалов; описание технологического процесса; нормы технологического режима; возможные неполадки, их причины и способы устранения; нормы расхода сырья и энергоресурсов; контроль производства; основные правила безопасного ведения процесса; отходы производства, сточные воды и выбросы в атмосферу; перечень обязательных инструкций; материальный баланс; технологическая схема производства; спецификация основного технологического оборудования /7/.

2.5. Технологические выбросы завода

ОАO “Беларускабель” расположен в черте города Мозыря на берегу реки Припять.

На севере, востоке, западе, юго-западе и северо-западе от предприятия находится овраг.

На юго-востоке - типография и хлебозавод.

На юге - авторемонтный завод.

На северо-востоке - овраг и река Припять.

Санитарно-защитная зона для данного предприятия составляет 100 метров.

Детские учреждения, зоны отдыха и жилой сектор в пределах санитарно-защитной зоны отсутствуют.

Мозырский завод “ Беларускабель ” специализируется на производстве авиационных и монтажных проводов, кабелей внутренней связи, товаров народного потребления.

Для обеспечения выпуска продукции на предприятии организованы следующие основные цеха:

-цех№ 1;

-цех№ 2;

-цех товаров народного потребления.

Цех№ 1.

Технологический процесс производства проводов и кабелей осуществляется в несколько стадий:

1. Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия гидроокись.

2. Отжиг проволоки в печах при температуре 250-550°С В атмосферу выделяется диоксид азота и углерода оксид.

3. Скрутка токопроводящей жилы.

4. Наложение ПЭ или ПВХ изоляции, которая проводится на экструзионных прессах различных марок.

Основным сырьем, используемым на производстве, является ПЭ марок 102-10К, 153-10К и пластикат ПВХ марки 0-40. Также при наложении двойной изоляции используют тальк.

В атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид углерода оксид, уксусная кислота, водород хлористый, формальдегид и пыль талька. На некоторых прессах, помимо основного сырья, используют битум для заполнения кабеля связи. В атмосферу выделяется углеводороды предельные.

5.Перемотка на перемоточных станках и испытания готовой продукции на аппаратах ЗАСИ (звуковой аппарат сухого испытания). В атмосферу выделяется озон и диокись азота.

Цех№ 2.

Технологический процесс производства проводов и кабелей осуществляется в несколько стадий:

1.Волочение.

При волочении используют эмульсию, которую приготавливают и хранят в цехе. Состав эмульсии: мыло хозяйственное, масло или рапсовое или подсолнечное, сода и вода. При этом в атмосферу выделяется натрия гидроокись.

2. Лужение.

Процесс происходит в лудильных ваннах с использованием олова или оловянно-свинцового припоя. В атмосферу выделяется свинец.

3. Тростка нити.

При этом в воздушную среду выделяется пыль стекловолокна. Выделяемая пыль очищается с помощью пылеосадочных камер. Средняя степень очистки 51,6%.

4. Обмотка токопроводящей жилы.

При работе обмоточных машин в атмосферу выделяется пыль стекловолокна. Очистка выделяемой пыли осуществляется с помощью пылеосадочной камеры.

5.Наложение изоляции на экструзионных линиях из термостабилизированного ПЭ и ПВХ пластиката.

Для наложения двойной изоляции применяется тальк. В атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид, оксид углерода, уксусная кислота, хлористый водород, формальдегид и пыль талька.

6. Облучение авиапроводов на ускорителях электродов.

Облучение происходит в каньоне. Это подвальное помещение, где находится реактор. В помещении соблюдаются определенный микроклимат. Источником загрязнения атмосферы является труба диаметром d=2,1м и высотой H=45м. В процессе работы выделяется озон и диоксид азота.

7.Наложение фторопластовой изоляции на экструзионных линиях.

В атмосферу выделяется фтористый водород.

8.Наложение экрана методом оплетки.

9.Перемотка и испытание проводов.

На данной стадии техпроцесса в атмосферу выделяется озон и диоксид азота.

Цех ТНП.

Цех выпускает шнуры, крышки, детские игрушки, воронки, решетки для раковин и другие товары народного потребления.

Основное сырье: ПП пониженной горючести, ПВХ пластикат, и для некоторых видов изделий используют полистирол ударопрочный.

При производстве армированных шнуров в атмосферу выделяются свинец и хлористый водород, формальдегид, ацетальдегид, уксусная кислота, стирол, бензол, этилбензол, толуол.

При испытании готовой продукции в атмосферу выделяются диксид азота и озон.

Товары народного потребления изготавливают на ТПА (термопластавтоматах). В атмосферу выделяется: ацетальдегид, оксид углерода, уксусная кислота, хлористый водород.

Характеристика очистного оборудования, позволяющего уменьшить выбросы вредных веществ в атмосферу.

На предприятии насчитывается 7 единиц пылегазоочистного оборудования. Метод очистки- сухие пылеуловители (циклоны, пылеосадочные камеры, ЗИЛ), которые указаны в таблице 2.3.

Таблица 2.3.

Пылегазоочистные аппараты

Тип аппарата пылегазоочистки

К-во

аппара-тов,шт

К-во источников выбросов

Вещество, по которому проводится очистка

Средняя эксплуатационная степень очистки, %

Пылеосадочная камера

3

3

Пыль стекловолокна

51,6

Циклон ЦН-11

3

3

Пыль неорганическая с содержанием Si02 20-70%.

Пыль древесная

80

86,5

ЗИЛ-900

1

1

Пыль неорганическая с содержанием Si02

20-70%

80

ИТОГО:

7

7

Согласно оценкам, полученным в результате испытаний, эксплутационные параметры работы пылегазоочистных установок находятся в пределах нормативных требований.

Система контроля за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии вводится приказом директора при наличии разрешения на выброс. Приказ должен определить должностное лицо, ответственное за:

-организацию и проведение инструментальных замеров;

-наблюдение за режимом работы источников выделения вредных веществ в атмосферу в режиме, не превышающем установленного значения ПДВ;

-исправное состояние источников выбросов;

-проведение работы по пересмотру значений ПДВ по истечении установленного срока действия ПДВ, а также в случае количественного и качественного изменения выбросов вредных веществ.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии проводится в соответствии с “Типовой инструкцией по организации системы контроля” службами самого предприятия или специализированными организациями на договорных началах.

Контроль за соблюдением нормативов ПДВ на предприятии подразделяется на следующие виды:

-контроль непосредственно на источниках выбросов веществ;

-контроль за фактическим загрязнением атмосферы на специально выбранных точках.

При этом используются методы прямых измерений, к которым относятся инструментальные методы, инструментально-лабораторные и индикаторные.

Данные методы являются основными для предприятия и заключаются в определении фактического количества выбрасываемых в атмосферу загрязнений на основе измерений их концентраций и объемного расхода смеси, выходящие после газоочистных установок или устьев источников и сопоставления фактических величин выбросов с установленными значениями ПДВ.

Контролю подлежат выбросы всех стационарных источников загрязнения атмосферного воздуха, при этом к числу обязательно контролируемых веществ относятся:

-вещества, вносящие наибольший вклад в загрязнение воздуха;

-основные вредные вещества: двуокись серы, оксида азота, оксид углерода, пыль;

-вещества, источники выделения которых оборудованы пылегазоулавливающими установками;

-вещества, выброс которых изменился в связи с увеличением технологической нагрузки оборудования;

-специфические вредные вещества, среднегодовые концентрации по которым превышают среднесуточные ПДК.

На предприятии имеется устройство для многократного использования технической воды.

В цехе№ 2 расположена насосная установка, состоящая из 2-х насосов мощностью 55 кВт. Эта установка предназначена для подачи оборотной воды на технологические нужды. На насосы вода поступает из резервуара объемом 100 м<. Из цеха№ 1 насосом из промежуточного резервуара оборотная вода подается на градирню. Из цеха№ 2 вода самотеком также поступает на градирню. Таким образом, осуществляется круговорот технической воды.>

2.6. Генеральный план предприятия. Противопожарные мероприятия

Генеральный план ОАО «Беларускабель» представлен в приложении 4.

Генеральный план - это план перспективного развития площадки промышленного предприятия с учетом размещения на ней объектов основного и обслуживающего производства и объектов обслуживания трудящихся.

К объектам основного производства относятся здания, выпускающие основную продукцию предприятия.

Объекты обслуживающего производства включают здания, обеспечивающие техническое обслуживание производства и управление производством.

К объектам обслуживания трудящихся относятся здания культурно-бытового обслуживания, осуществляемого в зданиях санитарно-гигиенического, коммунального и культурно-массового назначения.

Величину санитарных разрывов между зданиями, освещаемыми через оконные проемы, принимают равной не менее наибольшей высоты до верха карниза противостоящих зданий. Расстояние между длинными сторонами и торцами зданий, а также между торцами зданий с оконными проемами назначается равным не менее12 м.

При проектировании промышленных зданий должны предусматриваться конструктивные и другие мероприятия, уменьшающие пожарную опасность. Одним из таких мероприятий является устройство противопожарных разрывов. Противопожарные разрывы между производственными зданиями, закрытыми складами и вспомогательными зданиями назначают в пределах 10…20 м в зависимости от огнестойкости зданий.

Здания, сооружения, открытые установки с производственными процессами, выделяющими в атмосферу газ, дым и пыль, взрывоопасные и пожароопасные объекты не следует располагать по отношению к другим производственным зданиям и сооружениям с наветренной стороны для ветров преобладающего направления.

На генеральный план наносятся также инженерные коммуникации: трубопроводы холодной и горячей воды, газа. Сжатого воздуха, теплосети, водопровод и канализация, электросиловые, телефонные и сигнализационные кобели. Располагают их на специально отведенных участках территории вне основных транспортных магистралей с тем, чтобы при вскрытии сетей во время ремонта не нарушать работу транспорта.

Генеральный план должен предусматривать также рациональное размещение транспортных путей, озеленения и других элементов благоустройства территории промышленного предприятия.

Ширину проезда между зданиями назначают равной не менее высоты наиболее высокого здания. За ширину проезда принимают расстояние между линиями застройки.

Ширину ворот автомобильных въездов на площадку предприятия надлежит принимать по наибольшей ширине применяемых автомобилей плюс 1,5 м, но не менее 4,5 м.

К зданиям и сооружениям по всей их длине должен быть обеспечен подъезд пожарных автомобилей: с одной стороны - при ширине здания или сооружения до 18 м и с двух сторон - при ширине более 18 м.

Ширину тротуаров назначают в зависимости от интенсивности движения пешеходов и принимают кратной ширине полосы движения, равной 75 см, но не менее чем на две полосы движения, т. е. 150 см.

Площадь озеленения должна составлять не менее 15% от площади территории предприятия. Зеленые насаждения на территории предприятия предохраняют от вредного влияния газов, пыли и являются средством борьбы с шумом.

Плотность застройки площадки промышленного предприятия определяется в процентах как отношение площади застройки к площади предприятия в ограде (или при отсутствии ограды - в соответствующих ей условных границах).

Площадь застройки определяется как сумма площадей, занятых зданиями и сооружениями всех видов, включая навесы, открытые технологические, санитарно-технические, энергетические и другие установки, площадки погрузо-разгрузочных устройств, автостоянки и т. д. Подсчет площадей, занимаемых зданиями и сооружениями, производится по внешнему контуру их наружных стен на уровне планировочных отметок земли.

Между производственной и селитебной зонами следует устраивать санитарно-защитную зону, величина которой зависит от вида производства, выделяемых вредных газов, а также мероприятий по очистке сточных вод и вредных выбросов.

В санитарно-защитной зоне рекомендуется размещать предприятия коммунального назначения (бани, прачечные), гаражи, склады, торговые здания, стоянки для общественного транспорта. Здесь можно размещать предприятия меньшего класса вредности.

При размещении промышленных предприятий по отношению к селитебной территории следует учитывать направление господствующих ветров, которое принимают по розе ветров. Роза ветров - это графическая схема распределения ветров по направлению и повторяемости. Для построения розы ветров проводят из взятой точки прямые по направлению шестнадцати румбов и на каждой откладывают столько единиц, сколько раз в это направлении за данный промежуток времени дует ветер. Концы отрезков соединяют прямыми.

В целях предупреждения пожаров на всех участках производства должны проводиться противопожарные мероприятия:

1) Горячие отходы и пыль должны ежедневно в конце рабочего дня убираться с помещений, в течение рабочего дня хранить в металлических контейнерах с крышкой, ежедневно проводить влажную уборку, промасленную спецодежду хранить в металлических шкафах.

2) По окончании рабочего дня должно обесточиваться индивидуальное и общее электрооборудование цеха и участка, в случае возникновения пожара, немедленно обесточить электрооборудование в местах возгорания.

3) Огневые работы разрешается проводить при наличии оформленного наряда-допуска, выданного начальником подразделения, к огневым и др. пожароопасным работам относятся работы, связанные с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температур, способных вызвать воспламенение материалов и конструкций.

После окончания рабочего дня перед закрытием помещения, ответственное лицо за помещение обязано внешним осмотром убедиться в отсутствии посторонних предметов, которые могут привести к возгоранию помещения.

При обнаружении пожара первый заметивший его извещает криком рядом работающих товарищей, вызывает по телефону 01 пожарную команду и извещает администрацию цеха, участка, а затем приступает совместно с товарищами к тушению пожара первичными средствами пожаротушения.

4) Курение на территории завода, в цехах и на участках запрещено, для этого определяются и оборудуются места для курения.

Производственные помещения, административно-бытовые здания должны быть обеспечены средствами тушения пожаров. Быстрое и эффективное тушение пожара может быть достигнуто в том случае, если правильно выбрано средство тушения и осуществлена его своевременная подача в очаг горения в достаточном количестве.

При назначении средств тушения учитывается их эффективность и возможность подачи в зону горения с помощью простых и надежных механизмов. Одно из основных требований, предъявляемое к средствам тушения, - их пригодность к длительному хранению в различных климатических и температурных условиях без существенного изменения огнетушащих свойств.

Огнетушащие средства должны обладать минимальной токсичностью и не оказывать существенного разрушающего воздействия на материальные ценности, находящиеся в зоне горения.

На заводе имеются пожарные краны, спринклерные установки, огнетушители, пожарные гидранты.

Пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода необходимо оборудовать рукавами и стволами, заключенными в шкафы, которые пломбируются. Пожарные рукава должны быть сухими, хорошо скатанными и присоединенными к кранам и стволам.

На дверце шкафа пожарного крана должен быть четко указан буквенный индекс «ПК», его порядковый номер и телефон пожарной охраны.

Водопитатели внутреннего противопожарного водопровода, насосные станции, спринклерные установки должны периодически проверяться с пуском воды или по контрольно-измерительной аппаратуре.

В помещении пожарной насосной станции должны быть вывешены общая схема противопожарного водоснабжения, схемы спринклерных установок объекта и инструкции по их эксплуатации.

Каждая насосная станция должна иметь телефонную связь или сигнализацию, связывающую ее с пожарной охраной.

Все пожарные насосы водонасосной станции должны содержаться в постоянной готовности и проверяется на создание требуемого напора путем пуска не реже одного раза в 10 дней (с соответствующей записью в журнале).

Огнетушители, установленные в зданиях, должны всегда содержаться в исправном состоянии. Заряженные огнетушители должны вывешиваться или устанавливаться на видном месте, по возможности ближе к выходам из помещений. К ним должен быть обеспечен свободный доступ. Огнетушители должны размещаться на высоте не более 1,5 м от уровня пола до нижнего торца огнетушителя, на расстоянии не менее 1,2 м от края двери при ее открывании, не загромождать пути эвакуации.

Конструкция и внешнее оформление тумбы или шкафа для размещения огнетушителей должны быть такими, чтобы можно было визуально определить тип хранящегося в них огнетушителя. Огнетушитель должен устанавливаться так, чтобы была видна инструктивная надпись на его корпусе.

Поэтажные планы зданий представлены в приложении 5.

Основными параметрами промышленных зданий, обеспечивающими унификацию объемно-планировочных решений и типизацию отдельных конструктивных элементов, являются пролет, шаг колонн в продольном направлении, высота этажа, количество пролетов и этажей.

Параметры промышленных зданий назначаются в зависимости от требований технологического процесса, мощности размещаемого в них производства, габаритов оборудования и его расположения с учетом разрывов и требований правил техники безопасности.

Одноэтажные и многоэтажные промышленные здания по длине разбиваются рядами колонн на отдельные секции, ограниченные поперечными разбивочными осями. Секции, шаги, пролеты, высота этажей и другие параметры зданий унифицируются в соответствии с ЕМС и установленными на ее основе укрупненными модулями.

Пролет - это расстояние между продольными разбивочными осями, соответствующее длине основной несущей конструкции покрытия. В одноэтажных производственных зданиях величина пролета в соответствии с унифицированными объемно-планировочными и конструктивными решениями назначается равной 12, 18, 24 м (иногда 6, 9 м).

Шаг колонн - это расстояние между поперечными разбивочными осями. Шаг назначается равным 6 или 12 м .

Многоэтажные промышленные здания проектируются с шагом колонн 6 м, с пролетами 6 и 9 м для нижних этажей и 6-24 м для верхних в зависимости от назначения здания.

За высоту этажа принимают расстояние от верха чистого пола до низа несущих элементов покрытия, а в многоэтажных промышленных зданиях - это расстояние между уровнями полов смежных этажей.

Административные здания проектируют по коридорной системе в 1-2 и более этажей по бескаркасной или каркасной схемам. Часто административные помещения располагают в административно-бытовых корпусах производственных зданий.

<

Законодательство об охране труда обеспечивает строгий надзор за соблюдением норм и правил по охране труда и устанавливает ответственность за их нарушение.

Организация работы по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, предупреждению производственного травматизма, профессиональной заболеваемости и выполнения коллективного договора на предприятии возлагается на его руководителя.

На предприятии разработано 12 стандартов по охране труда: общее положения; порядок обучения работающих безопасности труда; порядок организации и проведения трехступенчатого контроля за состоянием охраны труда; анализ состояния производственного травматизма; порядок обеспечения рабочих и служащих СИЗ; порядок разработки инструкций по охране труда и ряда других стандартов.

В системе мер по обеспечению безопасности техники и технологий важное место принадлежит нормативно-технической документации по охране труда. К нормативно-технической документации по охране труда относятся правила и нормы, санитарные нормы, строительные нормы и правила, Государственные стандарты Системы стандартов безопасности труда.

Существует насколько видов инструктажа по технике безопасности и противопожарной технике.

По характеру и времени проведения инструктажи подразделяют:

  1. вводный;

  2. первичный на рабочем месте;

  3. повторный;

  4. внеплановый;

  5. целевой.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда либо лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности. Вводный инструктаж проводят в кабинете охраны труда. Его проводят по программе, разработанной отделом (бюро, инженером) охраны труда с учетом требований стандартов ССБТ, правил, норм и инструкций по охране труда. Продолжительность инструктажа устанавливается в соответствии с утвержденной программой. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу (форма Т-1).

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят: со всеми вновь принятыми на предприятие переводимыми из одного подразделения в другое; с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками; со строителями; со студентами и учащимися. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником или учащимся индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование.

Повторный инструктаж проходят все рабочие. Его проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме.

Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых и переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда; при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования; при нарушении работающими требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению; по требованию органов надзора; при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляют дополнительные требования безопасности труда более чем на 30 календарных дней, а для остальных работ - 60 дней.

Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности.

О проведении первичного инструктажа на рабочем месте, повторного, внепланового, стажировки и допуске к работе работник, проходивший инструктаж, делает запись в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. При регистрации внепланового инструктажа указывают причину его проведения.

Целевой инструктаж с работниками, проводящими работы по наряду-допуску, разрешению и т.п. фиксируется в наряде-допуске или другой документации, разрешающей производство работ.

Мероприятия по охране труда, включенные в коллективный договор между профсоюзной организацией предприятия:

Наниматель обязуется:

  1. Ассигновать на мероприятия по охране труда средства в соответствии с разработанным планом на год.

  2. Проводить аттестацию новых рабочих мест.

  3. Проводить подготовку, инструктаж, повышение квалификации и проверку знаний работников по вопросам охраны труда.

  4. Обеспечивать работников специальной одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты, смывающими и обезвреживающими средствами.

  5. Производить бесплатную выдачу молока, кефира, соков работающим с вредными химическими веществами.

  6. Проводить предварительные, при приеме на работу, а также периодические медицинские осмотры лиц, связанных с вредными условиями труда и работами повышенной опасности.

  7. Освобождать женщин от выполнения тяжелых работ, связанных с подъемом и перемещением тяжести в ручную, осуществлять механизацию таких работ.

  8. Поддерживать укомплектованность медицинских аптечек на производственных участках.

  9. Осуществлять постоянный контроль за состоянием охраны труда. Применять экономический механизм заинтересованности в создании здоровых и безопасных условий труда, в соблюдении требований охраны труда.

Профсоюзный комитет обязуется:

1.Осуществлять контроль с привлечением общественных инспекторов за состоянием охраны труда на производстве, за выполнение трудового законодательства, проводить работу по профилактике и предупреждению профзаболеваний и несчастных случаев.

2.Совместно со специалистами отделами охраны труда участвовать в расследовании несчастных случаев на производстве, выявлении причин, приведших к травмам работников, добиваться принятия срочных мер по их устранению.

Расследованию, оформлению и учету подлежат несчастные случаи, независимо от их причины, происшедшие в течение рабочего времени, во времени рабочих перерывов, в периоды времени до начала работ, и после окончания работ, при выполнении работ в сверхурочное время, в выходные и праздничные дни на территории нанимателя или в ином месте работы, в том числе в командировке, а также в любом другом месте, где потерпевший находился в связи с работой или совершал действия в интересах нанимателя.

Расследованию и учету в соответствии с «Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» подлежат все впервые выявленные случаи профессиональных заболеваний (отравлений) согласно Списку профессиональных заболеваний, утвержденному в установленном порядке.

Профессиональный характер заболевания устанавливается на основании клинических данных и санитарно-гигиенической характеристике условий труда работающего, составленной территориальным центром гигиены и эпидемиологии.

Несчастный случай на производстве, который не вызвал у потерпевшего потерю трудоспособности или необходимость перевода на другую работу, учитывается в Журнале учета микротравм.

Ответственность, организация расследования, оформление и учет несчастных случаев и профессиональных заболеваний возлагается на нанимателя.

Расследование несчастного случая должно быть проведено в срок не более трех суток, комиссией, назначенной приказом по предприятию и составлен акт формы Н-1 в трех экземплярах.

Если несчастный случай, произошел при совершении потерпевшим противоправных действий, преследуемых в уголовном порядке (хищение, угон транспортных средств и т. п.), в результате умышленных действий по причинению вреда своему здоровью, либо обусловлен исключительно состоянием здоровья потерпевшего, то такой случай оформляется Актом о непроизводственном несчастном случае (происшествии) формы НП в трех экземплярах.

По одному экземпляру утвержденного акта формы Н-1, НП наниматель направляет: потерпевшему или лицу, представляющему его интересы; государственному инспектору труда; специалисту по охране труда.

Акт формы Н-1 или формы НП с материалами расследования в течение 45 лет хранится у нанимателя, у которого взят на учет несчастный случай.

Несчастный случай, о котором нанимателю не поступило сообщение в течение рабочей смены (дня) или вследствие которого потеря трудоспособности наступила не сразу, расследуется по заявлению потерпевшего, его родственников или лиц, представляющих его интересы, в срок не более месяца со дня подачи заявления.

Специальному расследованию подлежат: групповые несчастные случаи, происшедшие одновременно с двумя и более работниками, независимо от тяжести полученных травм; несчастные случаи со смертельным исходом; несчастные случаи с тяжелым исходом.

Расследование профессиональных заболеваний проводится врачем-гигиенистом центра гигиены и эпидемиологии совместно с Государственным инспектором труда с участием представителя нанимателя.

По результатам расследования врач-гигиенист и государственный инспектор труда составляют Акт о профессиональном заболевании ПЗ-1 в пяти экземплярах.

Акт расследования профессиональных заболеваний формы ПЗ-1 утверждается главным государственным санитарным врачом города.

Утвержденный акт о профессиональном заболеваний ПЗ-1 регистрируется центром гигиены и эпидемиологии в Журнале регистрации профессиональных заболеваний и направляется: потерпевшему или лицу, представляющему его интересы ; нанимателю, для осуществления указанных в нем мероприятий; государственному инспектору труда; лечебно-профилактическому учреждению, обслуживающему нанимателя.

Наниматель регистрирует акт формы ПЗ-1 в Журнале регистрации профессиональных заболеваний и направляет копии актов профсоюзу, вышестоящему органу.

Акт формы ПЗ-1 хранится у нанимателя 45 лет.

Изучение несчастных случаев на производстве показывает, что травмы различного характера обычно являются следствием воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на физические, химические, биологические и психофизиологические.

Требования безопасности, предъявляемые к производственному оборудованию и производственным процессам, определяются Системой стандартов безопасности труда, санитарными нормами и правилами, отраслевыми нормативно-техническими документами, строительными нормами и правилами. Эксплуатирование оборудования и производственные процессы должны обеспечивать работающим безвредные и безопасные условия труда.

Работа на неисправном оборудовании запрещается. Расположение оборудования в цехах должно соответствовать характеру производства и технологическому процессу.

Размещение производственного оборудования и коммуникаций, расстояние между оборудованием, стенами производственных зданий и оборудованием, ширина проходов и проездов должны отвечать требованиям безопасности труда.

Каждый рабочий должен соблюдать требования технологических инструкций и инструкций по охране труда.

Производственная санитария - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.

Вредный производственный фактор - это производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях может привести к заболеванию или снижению работоспособности.

К вредным производственным факторам относятся: неблагоприятные метеорологические условия; пыль, загазованность, аэрозоль; вредные химические вещества; шум, вибрация; радиационные, электромагнитные излучения и другие вредности.

Основными мероприятиями по улучшению условий труда являются технические, организационные, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические.

Технические мероприятия по улучшению условий труда - это совершенствование техники и технологии, внедрение дистанционного управления, герметизация оборудования, технологических процессов и другие мероприятия.

Организационные мероприятия - это создание служб по контролю за соблюдением санитарно-гигиенических параметров, проведением обучения и инструктирования.

Санитарно-гигиенические мероприятия - это устройство санитарно-бытовых помещений, обеспечение средствами индивидуальной защиты на производстве и т. п.

Лечебно-профилактические мероприятия - это предварительные и периодические медицинские осмотры работающих, подвергающихся воздействию вредных веществ.

Пожарная безопасность при работе в цехах может быть всегда обеспечена, если строго соблюдается безопасный режим технологического процесса, если каждый рабочий знает правила пожарной безопасности, которые следует выполнять при производственных операциях, особенно при выполнении работ с применением легко воспламеняющихся жидкостей и горючих жидкостей или горючих газов, если в помещении поддерживается образцовый порядок и чистота, проводится своевременная уборка горючих отходов, если количество материалов в цехе ограничено фактической потребностью, а хранение этих материалов в соответствии с действующими противопожарными правилами.

Большое внимание следует уделять соблюдению правил эксплуатации электроосвещения цехов и приборов отопления.

Особо внимательно нужно следить за вентиляционными установками и правильной их эксплуатацией.

Курение на территории предприятия или в цехах запрещается. Для курения оборудуются специальные места или комнаты.

В цехах должны быть средства тушения, средства извещения о пожаре, доска пожарного расчета и инструкции о мерах пожарной безопасности. Средства тушения и сигнализации размещаются в доступных для пользования местах и не должны загромождаться материалами и имуществом.

Широкое применение электроэнергии увеличивает опасность поражения электрическим током.

Тело человека способно проводить электрический ток. Величина тока зависит не только от сопротивления самого тела, но и от сопротивления всей цепи, в которую попадает человек. Одна и та же величина тока, протекая через тело человека, воздействует на разных людей в разной степени, а также различно для одного и того же человека в зависимости от его состояния в момент поражения.

Поражение организма человека электрическим током может быть в виде электрического удара или электрической травмы.

Электрические удары представляют наибольшую опасность. При этом поражаются внутренние органы человека.

Электротравмы - это внешние местные поражения тела.

С целью снижения опасности поражения людей применяют заземление или зануление корпусов электрического оборудования и других металлических конструкций.

Защитным заземлением называется преднамеренное соединение металлических частей электроустановки с землей с целью обеспечения электробезопасности.

Занулением в электроустановках напряжением до 1 кв называется преднамеренное соединение частей электроустановки, нормально не находящихся под напряжением, с глухозаземленной нейтралью генератора или трансформатора в сетях трехфазного тока. Заземлению (занулению) подлежат корпуса электрических машин, электродвигателей, переносных электроприборов, металлические каркасы распределительных щитов, корпуса пусковых аппаратов, металлическая осветительная и облучающая арматура, металлическая оболочка кабелей и проводов.

Заземление выполняется сварным, болтовым соединением, гибким голым проводом.

На электробезопасность влияют условия среды (влажность, повышенная температура, наличие токопроводящей почвы), от которой зависит состояние изоляции, а также электрическое сопротивление тела человека.

Повышенная влажность в помещении снижает сопротивление изоляции, тем самым уменьшает надежность работы электрооборудования и увеличивает опасность поражения человека электрическим током.

Улучшение освещения рабочих мест приводит к снижению зрительного и общего утомления, повышению производительности труда и улучшению качества выпускаемой продукции.

Нормы освещения устанавливаются в зависимости от условий зрительного напряжения.

Искусственное освещение осуществляется с помощью электрических источников света ламп накаливания, люминесцентных или газоразрядных ламп. Искусственное освещение может быть трех систем: общее освещение, при котором светильники размещаются в верхней зоне помещения равномерно или применительно к расположению оборудования; местное освещение, дополнительно к общему создаваемое светильниками, концентрирующими световой поток непосредственно на рабочих местах; комбинированное - освещение, при котором к общему освещению добавляется местное.

Все светильники должны быть в исправном состоянии и укомплектованы необходимыми плафонами и арматурой.

Вентиляция - эффективное средство оздоровления воздушной среды.

Вентиляция подразделяется на принудительную, естественную и смешанную.

При принудительной вентиляции воздух распределяется в полном соответствии с заданными условиями: чистый воздух подают в определенные участки цеха, а загрязненный, удаляемый от мест образования вредностей, отводят на любые необходимые расстояния. В зависимости от назначения вентиляция может быть приточная и вытяжная. Вытяжная вентиляция устраивается для удаления из помещения загрязненного воздуха и выброса его за пределы цеха или корпуса; приточная - для подачи в помещение чистого воздуха взамен удаленного.

Количество удаляемого из помещения воздуха всегда должно быть равно количеству поступающего и, следовательно, вентиляция должна устраиваться приточно-вытяжной.

Местная приточная вентиляция устраивается для подачи потока воздуха на определенные рабочие места или участки, чтобы на них создать более благоприятную воздушную среду, чем в остальной части цеха. Чаще всего местную приточную вентиляцию применяют для создания благоприятной температуры на рабочих местах в горячих цехах летом или же для уменьшения действия холодных потоков зимой.

Местная вытяжная вентиляция устраивается в тех случаях, когда необходимо уловить перегретый или загрязненный воздух непосредственно у места образования вредных выделений или выхода их в окружающую среду.

Для каждого рабочего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действия во время выполнения работы. Рабочие места должны обеспечиваться достаточной площадью, на которой размещаются стеллажи, столы, ящики и т. п. для укладки оснастки, заготовок и обрабатываемых деталей.

Ширина проходов и проездов при транспортировке деталей зависит от расположения оборудования, рабочей зоны и направления движения транспортного средства таблица 3.1.

Размер рабочей зоны 800 мм. Предусматривается, что транспортируемое изделие не должно выходить за пределы габаритов транспортных средств (поперек прохода).

Расстояние от стенки или колонн здания до тыльной или боковой стороны станка 700 мм для малогабаритных станков и 900-1000 мм для крупногабаритных станков.

Расстояние от стенки или колонн здания до фронта станка (включая рабочие зоны) 1300 мм для малогабаритных станков и 2000 мм для крупногабаритных станков.

Таблица 3.1.

Ширина проходов и проездов

Проезд между

Направление движения

Ширина проходов и проездов А, мм, при транспортировке деталей электрокарами шириной 1200 мм.

Эскиз

<

Тыльными сторонами верстаков

Одностороннее

Двустороннее

1800

3000

<

Одностороннее

3000

<

Боковыми сторонами верстаков

Одностороннее

Двустороннее

1800

3000

Для снижения шума в цехах завода проводится ряд мероприятий. В первом цехе, для уменьшения шума, производимого оплеточными машинами, должна производиться смазка подшипников и узлов, осуществлена установка звукопоглощающих облицовок, а также облицовка стен, потолков звукопоглощающими материалами.

Во втором цехе, для уменьшения шума, производимого крутильными машинами, проводятся следующие мероприятия: замена подшипников вала привода люльки; снижение вибрации элементов за счет улучшения их крепления; использование кожуха со звукопоглощающей облицовкой и виброизолирующих прокладок; установка акустических экранов; применение звукопоглощающих облицовок и звукоизолирующих перегородок.

САНИТАРНО ДОПУСТИМЫЕ НОРМЫ ?

Режим работы для отдельных категорий рабочих с учетом вредности производства (продолжительность дополнительного отпуска по вредности производства)

Рабочим считается время, в течение которого работник в соответствии с трудовым, коллективным договорами, правилами внутреннего трудового распорядка обязан находится на рабочем месте и выполнять свои трудовые обязанности.

К рабочему также относится время работы, выполненной по предложению, распоряжению или с ведома нанимателя сверх установленной продолжительности рабочего времени /сверхурочная работа, работа в государственные праздники, праздничные и выходные дни/.

Полная норма продолжительности рабочего времени не может превышать 40 часов.

СРЕДСТВА ЗАЩИТЫ ?

Охрана окружающей среды

На заводе имеется 7 единиц пылегазоочистного оборудования, позволяющего уменьшить выбросы вредных веществ в атмосферу: три пылеосадочные камеры проводящие очистку от пыли стекловолокна (средняя эксплуатационная степень очистки 51,6%); три циклона, очищающих от пыли неорганической с содержанием SiO2 20-70% (средняя эксплуатационная степень очистки 80%) и древесной пыли (средняя эксплуатационная степень очистки 86,5%) и один ЗИЛ-900 очищающий от пыли неорганической с содержанием SiO2 20-70%.

При производстве проводов и кабелей в атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества: ацетальдегид, оксид углерода, уксусная кислота, хлористый водород, формальдегид и пыль талька. Завод не производит их очистку. Газы выбрасываются в полном объеме через вентиляцию.

Система водоснабжения обеспечивает водой хозяйственно-питьевые, душевые, производственные нужды и цели пожаротушения. Источником водоснабжения является городской водопровод.

В соответствии с условиями удаления сточных вод с промышленной площадки, составом и количеством сточных вод, запроектированы следующие системы канализации: хозяйственно-фекальная канализация; производственная канализация загрязненных сточных вод; ливневая канализация.

В хозяйственно-фекальную канализацию сбрасываются: хозяйственно-фекальные, душевые и производственные загрязненные сточные воды.

Производственные сточные воды до сброса их в хозяйственно-фекальную канализацию предварительно обрабатываются на местных установках: грязеотстойниках, маслоуловителях и нейтрализационных установках.

Хозяйственно-фекальные стоки на выходе из промышленной площадки сбрасываются в коллектор, который в соответствии с техническими условиями подключается к главному городскому канализационному коллектору.

В производственную канализацию загрязненных стоков сбрасываются стоки, имеющие в своем составе механические примеси, нефтепродукты и химические загрязнения (щелочь). Перед выпуском этих сточных вод в хозяйствено-фекальную канализацию они обрабатываются на местных очистных установках. Сточные воды, содержащие механические примеси и нефтепродукты проходят грязеотстойник с бензомаслоуловителем. Сточные воды, содержащие щелочь, проходят нейтрализацию на нейтрализационной установке.

Ливневая канализация запроектирована для отвода дождевых вод и незагрязненных производственных стоков котельной и мазутохранилища. В соответствии с техническими условиями ливневые воды сбрасываются в реку Припять. Коллектор запроектирован с учетом сброса ливневых вод с прилегающих улиц. На выпуске ливневых вод в реку устраивается оголовок.

Результаты работы предприятия по природоохранной деятельности в 2002 году: объем водопотребления сократился по сравнению с 2001 годом на 13 тыс. м3 и составил 54 тыс. м2; экономия в денежном выражении составила 27066 тыс. руб.

Основная доля экономии получена в результате выполнения природоохранного мероприятия «Внедрение установки с агрегатом охлаждения на среднем волочении». Объем затрат на выполнение мероприятия составил 16260,4 тыс. руб. Налажен постоянный учет расхода воды цехами и участками.

По охране и рациональному использованию водных ресурсов разработан план мероприятий на 2003 год:

1) Внедрение установки с агрегатом охлаждения для охлаждения воды на среднем волочении. Экономия воды составит 7810 м3.

2) Оборудование металлических ливневых лотков на ливневых стоках от нефтеловушек в районе стока №1 (лестница) и в районе стока №2 (цех ТНП). Выполнение мероприятия даст возможность исключить попадание загрязненных нефтепродуктами ливневых вод в реку Припять.

По охране атмосферного воздуха разработан следующий план мероприятий на 2003 год:

1) Модернизация пылеулова на участках талькирования. Выполнение мероприятия позволит снизить выброс в атмосферу пыли талька на 1,8 тонн.

2) Контроль выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, проверка пылегазоуловителей на эффективность. Выполнение мероприятия позволит контролировать выброс загрязняющих веществ в атмосферу согласно норматива.

<

ОАО «Беларускабель» работает в непрерывном режиме работы. В соответствии с этим на предприятии разрабатываются трехсменные графики сменности.

Численность рабочих и служащих на предприятии определяют исходя из отраслевых или межотраслевых нормативов с учетом сложившегося соотношения численности отдельных категорий работающих и задач, стоящих перед предприятием.

Типовые межотраслевые нормативы численности служащих, занятых в экономических и административно-хозяйственных службах производственных объединений и предприятий, предназначены для расчета необходимой численности служащих производственных объединений и предприятий различных отраслей промышленности.

В указанных Типовых нормативах выделены основные функции управления: прогнозирование и планирование; управление трудом и заработной платой; управление трудовыми ресурсами; материально-техническое снабжение и сбыт; бухгалтерская и финансовая деятельность; общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание. Применительно к каждой функции определен перечень относящихся к ней структурных подразделений, должностей и факторы, оказывающие наибольшее влияние на численность работников по данной функции. Основными факторами, учитываемыми при установлении необходимой численности служащих по функциям общепромышленного характера, являются среднесписочная численность промышленно-производственного персонала, численность рабочих, численность рабочих-сдельщиков, стоимость активной части основных промышленно-производственных фондов, стоимость зданий и сооружений, номенклатура выпускаемой продукции и др.

Нормативную численность служащих определяют как алгебраическую сумму значений, полученных по таблицам, учитывающих факторы, характеризующие трудоемкость работ по выполнению трудовых функций управления служащих, территориальную разобщенность производственных единиц, входящих в объединение, степень внедрения автоматических систем управления.

На предприятии имеет место как индивидуальное так и бригадное обслуживание рабочих мест. Оплату труда рабочих осуществляют в соответствии с действующими тарифными ставками, нормами труда, сдельными расценками и положениями об оплате труда и премировании.

Система оплаты труда рабочих в бригаде должна обеспечивать сочетание их коллективной и личной материальной заинтересованности в достижении конечных результатов труда всего коллектива, повышении его производительности и качества работы, экономном использовании материальных ресурсов.

За совмещение профессий и выполнение установленного объема работ с меньшей численностью отдельным или всем членам бригады могут быть установлены доплаты к тарифным ставкам или окладам в соответствии с действующим положением.

При нормировании труда используют аналитический метод установления норм, основанный на изучении и анализе методов и приемов выполнения нормируемой работы, организации и условий труда на рабочем месте, уровня механизации и эффективности использования оборудования в целях выявления резервов сокращения затрат труда и повышения его производительности. На основании такого анализа разрабатывают рациональные порядок и организационно-технические условия выполнения работ, более совершенную организацию труда, с учетом которых проектируют нормы затрат труда.

При аналитическом методе норму времени на операцию устанавливают в следующем порядке: операцию расчленяют на составляющие ее элементы; по каждому элементу определяют факторы, влияющие на время их выполнения; разрабатывают рациональный состав операции, последовательность трудовых и технологических элементов и необходимые условия их выполнения, а также организационно-технические мероприятия, обеспечивающие внедрение запроектированных режимов работы оборудования, приемов работы и условий труда на рабочем месте; определяют продолжительность отдельных элементов и операции в целом.

Замена действующих норм выработки, времени обслуживания и нормативов численности необходима по мере внедрения организационно-технических мероприятий, обеспечивающих рост производительности труда: ввод нового и модернизация действующего оборудования, внедрение прогрессивной технологии, усовершенствование оснастки и инструмента, улучшение конструкций изделия, механизации и автоматизации производственных процессов, совершенствование организации рабочих мест и т. д.

Пересмотр норм по труду осуществляют в случае наличия устаревших норм на работах, трудоемкость которых изменилась в результате общего улучшения организации производства и труда или роста профессионального мастерства рабочих, или того и другого; наличия норм, при установлении которых был неправильно учтен организационно-технический уровень производства; истечения срока действия временных норм, установленных на период освоения новой продукции, техники, технологии или новых форм организации производства и труда.

В целях установления качества используемых на предприятии нормативов по труду, обеспеченности предприятия нормативами и подготовки предложений по пересмотру норм труда проводят оперативный и целевой анализ качества норм.

Определение устаревших норм, численности рабочих, выполняющих или значительно перевыполняющих нормы, производят в ходе оперативного анализа, который проводят ежеквартально по большим совокупностям норм труда (профессиям, группам рабочих, участкам, цехам). Анализу подвергают следующие показатели: средний процент выполнения нормы времени (выработки) рабочими-сдельщиками; распределение численности рабочих сдельщиков по степени выполнения норм; количество устаревших норм. Анализируемые показатели сравнивают с аналогичными показателями соответствующего прошлого периода.

Целевой анализ проводят по мере необходимости для установления причин невыполнения, перевыполнения или устаревания норм труда на определенных технологических операциях путем изучения и анализа затрат рабочего времени, проверки и расчета норм методами технического нормирования или сравнения норм с действующими на аналогичных работах.

Определение форм, систем оплаты труда, размера тарифной ставки первого разряда, тарифной сетки, а также положений о премировании, материальном стимулировании и других выплат стимулирующего характера осуществляется ОАО самостоятельно, по согласованию с профсоюзным комитетом.

Определение оплаты труда работников производится на основе часовых и месячных тарифных ставок (окладов), утвержденных согласно принятой тарифной сетки и размера тарифной ставки первого разряда. На заводе тарифная ставка первого разряда установлена не ниже утвержденной Правительством РБ с учетом применения коэффициента повышения ставок рабочих по технологическим видам работ, производства. Повышение тарифной ставки первого разряда производится в зависимости от роста объемов производства в сопоставимых ценах, роста объема реализованной продукции и финансового состояния ОАО.

Доплаты за работу в неблагоприятных условиях труда устанавливаются не ниже минимально гарантированных в зависимости от степени вредности по результатам аттестации рабочих мест, согласно шкалы, утвержденной Министерством труда РБ, в процентах к тарифной ставке первого разряда, принятой в ОАО.

Доплаты при многосменном режиме работы в ночное время установлены: за работу в ночное время 40%, вечернее - 20% от часовой тарифной ставки работника.

Установлены доплаты за совмещение профессий (должностей, увеличение объема выполняемых работ или выполнение обязанностей временно отсутствующего работника) в пределах фонда заработной платы от тарифной ставки отсутствующего работника и в зависимости от объема выполняемых работ.

Выплата заработной платы должна производиться не менее двух раз в месяц в сроки, установленные графиком через сбербанки, как правило, по месту жительства.

На предприятии имеются две формы оплаты труда - сдельная и повременная, каждая из них включает несколько разновидностей систем. Система оплаты труда регламентирует порядок определения заработной платы данной категории работников в зависимости от количества и качества затраченного труда и его конечных результатов.

Каждая форма и система оплаты труда отличаются друг от друга принципами построения и условиями наиболее эффективного применения. Выбор той или иной формы и системы базируется на знании условий и экономической эффективности ее использования. В таблице №№2 представлен состав систем оплаты труда на предприятии. Как сдельная, так и повременная форма оплаты может быть индивидуальной и коллективной (бригадной).

Сдельную оплату труда применяют при наличии следующих основных условий: а) возможность технического нормирования и точного учета работы; б) необходимость увеличения объема работ на данном рабочем месте (рабочего или бригады); в) возможность активного воздействия рабочего на увеличение объема выпуска; г) возможность проверки качества выполненной работы.

Таблица №№2

Состав систем и форм оплаты труда

Оплата труда

Форма оплаты труда

Сдельная

Повременная

Системы оплаты

Простая сдельная

Простая повременная

Индивидуальная

или коллективная

Сдельно-премиальная

Повременно-премиальная

---

Окладная

Косвенно-сдельная

---

Системы оплаты, сочетающие элементы сдельной и повременной формы

Более широко используют сдельно-премиальную систему, при которой помимо сдельного заработка, определяемого по расценкам, рабочий получает премии за достижение установленных количественных или качественных показателей.

Повременная оплата труда применяется на работах, объем которых фиксирован или нет необходимости его увеличивать; на работах с повышенными требованиями к качеству (монтаж, сборка, наладка, ремонт, испытания и т. п.); на участках, где наиболее важное значение имеют качественные показатели; для рабочих выполняющих функции хранения, распределения, наблюдения и контроля.

Условиями применения повременной формы оплаты труда являются: строгий учет и контроль за фактически отработанным временем каждым работникам с обязательным отражением времени простоя; правильное присвоение рабочим-повременщикам тарифных разрядов в строгом соответствии с их квалификацией и учетом действительной сложности выполняемых ими работ; разработка и правильное использование обоснованных норм обслуживания, нормированных заданий и нормативов численности рабочих-повременщиков.

Для ряда профессий рабочих, у которых труд отличается небольшим диапазоном сложности и практически отсутствуют различия в характере производства, установлены месячные оклады.

Главным направлением стимулирования руководителей, специалистов и служащих внутрипроизводственных подразделений должно стать их премирование за фактическое улучшение работы на том участке производства, на котором трудится конкретный работник - увеличение производства продукции, в том числе на экспорт, производительность труда, экономия материальных и трудовых затрат, снижение себестоимости и другие показатели, отражающие результаты работы данного подразделения.

Премирование руководителей, специалистов и служащих по результатам финансово-хозяйственной деятельности общества должно обеспечить поощрение напряженного высокопроизводительного и качественного труда, проявление инициативы и творческого отношения к делу, единство интересов работников различных категорий, согласование задач, решаемых отдельными структурными подразделениями и работниками по улучшению результатов деятельности общества, повышению качества выпускаемой продукции.

Размер премии по результатам финансово-хозяйственной деятельности установлен в размере 30%. Размеры же премии отдельных работников могут быть как выше так и ниже установленного процента.

Премия начисляется на должностные оклады и доплаты за совмещение должностей, увеличение объема выполняемых работ или выполнение обязанностей временно отсутствующего работника, за фактически отработанное время.

Тарифы на энергию.

На предприятии вопрос энергопотребления находится всегда под контролем. Разрабатываются и внедряются мероприятия по снижению расхода энергоресурсов.

Тарифы на энергоносители приведены в таблице №.

Таблица №

Тарифы на энергоносители

Наименование энергоносите-ля

Ед. изм.

Потреблено (натур.)

Стоимость единицы энергоносителя, руб.

2002 г.

2001 г.

2002 г.

к2001,%

на 1.01.

2001 г.

1.01.

2002 г.

1.12.

2002 г.

1.Электро-энергия

Т.кВт. ч.

7369

8921

82,6

-технология

Т.кВт. ч.

7183

8758

82,0

65731

68298

78900

-соц. сектор

Т.кВт. ч.

186

163

114,1

2.Теплоэнер-гия

Гкал.

4238

5081

83,4

7726

35805

36694

-отопление

Гкал.

3176

4039

78,6

-соц. сектор

Гкал.

1062

1042

101,9

3. Вода

тыс. м3

54

67

80,6

1043

1943

2082

-технология

тыс. м3

18

28

64,3

-соц. сектор

тыс. м3

36

39

92,3

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

БГТУ 02.00. ПЗ

Разраб.

Юденко Е.В

Пров.

ововер.

Яценко В.В.

Консульт

Н. Контр.

Утв.

Яценко В.В.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Лит.

Листов

33

3.12.06.23 03

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

БГТУ 03.00. ПЗ

Разраб.

Юденко Е.В.

Пров.

ововер.

Яценко В.В.

Консульт

Н. Контр.

Утв.

Яценко В.В.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Лит.

Листов

3.12.06.23 03

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1

БГТУ 04.00. ПЗ

Разраб.

Юденко Е.В.

Пров.

ововер.

Яценко В.В.

Консульт

Н. Контр.

Утв.

Яценко В.В.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Лит.

Листов

3.12.06.23 03