Прокатное производство. План и транспорт прокатных цехов

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА УКРАИНЫ

Днепропетровский государственный технический университет железнодорожного транспорта

реферат

«Прокатное производство. План и транспорт прокатных цехов»

выполнил:

студент 447 группы

Астраханцев Дмитрий

проверил:

Березовый Н. И.

Днепропетровск 2001

План

1. Вступление. Основы производства.

2. Описание технологического процесса прокатки на примере алюминиевых сплавов.

3. Устройство цехов.

4. План и транспорт прокатных цехов.

5. Краткий обзор прокатного производства ОАО "НОСТА" (ОХМК)

6. Прокатное производство – отрасль с долгосрочными инвестициями. Выводы.

1. Вступление

Прокатное производство – это третий передел металлургического производства, где слитки или литую заготовку перерабатывают в готовые изделия, т.е. прокат различных форм и размеров. Сущность процесса прокатки состоит в обработке металла давлением для придания ему требуемой формы и размеров, для чего слиток или заготовку пропускают нужное количество раз между вращающимися валками определенного профиля.

Все прокатные изделия можно разделить на ряд основных видов: сортовые профили, лист, трубы и специальные виды проката. К сортовым типам профиля относятся квадрат, круг, уголок, рельсы, двутавры, швеллеры и др. К специальным видам проката относятся шпунты, шары, оси и др.

Длительный период в развитии металлургии прокатный передел считался завершающим в процессе производства. В последнее время все большее распространение получает строительство цехов так называемого четвертого передела: термических, метизных, калибровочных, холодной прокатки, гнутых профилей и других, где совершенствуется форма и физико-химические свойства прокатных изделий, что обеспечивает значительный экономический эффект у потребителей проката.

Прокатные станы отличаются боль­шим разнообразием конструкций и технологических особенностей. Разли­чают станы обжимные (блюминги, слябинги), заготовочные, рельсобалочные, крупно-, средне- и мелкосортные, толстолистовые, тонколистовые, го­рячей и холодной прокатки, и др. По характеру движения металла в про­цессе прокатки различают станы ре­версивные, полунепрерывные и непре­рывные. В последнее время отдается предпочтение непрерывным станам, внедряется новый способ непрерывной прокатки — бесконечная    прокатка, когда заготовки сваривают встык в потоке производства и ведут прокатку без перерывов.

Соответственно двум способам раз­ливки стали (в изложницы и непре­рывная) существуют две технологические схемы производства металла. По первой схеме слитки в горячем виде подают в отделение нагревательных колодцев блюминга или слябинга. После нагрева их прокатывают в за­готовку для последующих станов. По второй схеме литая заготовка с МНЛЗ без прокатки на обжимных станах передается непосредственно на станы горячей прокатки.

Мощность нового металлургического завода или блока ранее определялась единичной мощностью слябинга или блюминга, в соответствии с которой определяли состав других основных цехов и общезаводского хозяйства. С внедрением непрерывной разливки стали однозначного решения по мощ­ности металлургического завода, в за­висимости от мощности одного из ос­новных агрегатов, не может быть. В со­временных условиях в каждом кон­кретном случае строительства нового завода требуется экономическое обос­нование его мощности на основе выбо­ра оптимального состава агрегатов и цехов основных производств.

2. Описание технологического процесса прокатки на примере алюминиевых сплавов.

Теорию прокатного производства полезно рассмотреть на «металле 20 века» – алюминии и его сплавах. Сейчас известно большое количество сплавов, позволяющих прокатывать их в листы и полосы для различных нужд народного хозяйства.

К алюминиевому прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим размерам, так и по механическим свойствам.

В зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и т. д. технологические процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии: отливка слитков, подготовительные операции, горячая прокатка, холодная прокатка, термическая обработка, отделочные операции.

Для прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного оборудования и т. д.

Технология получения полос из слитков алюминия и его сплавов состоит из следующих операций:

гомогенизирующий отжиг слитков, обеспечивающий снятие внутренних напряжений и уменьшение неоднородности слитка по структуре и химсоставу. Данная операция обеспечивает резкое возрастание пластических характеристик металла. Гомогенизация представляет собой нагрев слитка до температуры на 20-40 град. Ниже температуры плавления низкоплавких эвтектик и выдержку при этом в течение нескольких часов. В данный период растворимые составляющие переходят в твердый раствор и, благодаря диффузии выравнивается содержание легирующих составляющих. Для гомогенизации применяют электрические шахтные печи. Слитки устанавливают вертикально на некотором расстоянии друг от друга или укладывают в стопы с прокладками между слитками.

Фрезерование поверхностей слитков с целью удаления ликвационных наплывов, включений, плен, шлака, трещин, а также получения сляба с параллельными гранями. Съем металла составляет 5-6 мм на сторону.

Обезжиривание поверхностей с целью удаления механических загрязнений и наложение алюминиевых планшет.

Нагрев перед прокаткой со строгим температурным контролем, необходимым вследствие высокой чувствительности сплавов к пережогу, заключающемуся в оплавлении низкоплавких эвтектик, расположенных по границам зерен, и вызывающему образование трещин и падение механических свойств.

Горячая прокатка слябов: в первых проходах прокатки сплавов производится плакировка слябов листами из чистого алюминия. Благодаря большому давлению происходит приварка этих листов (планшет), создающая высокопрочную связь алюминиевого слоя с основным металлом. Эта операция предохраняет основной сплав от коррозии.

Прокатка листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики, которые приводят слиток к движению называются рольганг.

Металл заготовки захватываются  вращающимися валками за счет сил трения, возникающих на контактной поверхности между валком и заготовкой. В очаге деформации  осуществляется уменьшение толщины заготовки. Толщина проката определяется зазором между валками, на просвет (распор валков). При уменьшении толщины проката незначительно увеличивается его ширина и интенсивно увеличивается его длина по направлению прокатки. Это происходит по закону наименьшего сопротивления, т.к. длина очага деформации значительно меньше, чем длина валка. Прокатка обычно с толщины заготовки  до конечной толщины полосы производится за несколько переходов проката.

Различают горячую и холодную листовые прокатки.

Горячей прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре  выше температуры рекристаллизации:

Тпр = 0,4 Тпл;  

Тпр = (0,7-0,9) Тпл.

Любая пластическая деформация металла сопровождается упрочнением (деформация упрочнения – нагартовка). Однако если нагреть предварительно заготовку до температуры выше температуры рекристаллизации, то в процессе пластической деформации такой заготовки упрочнение ощущаться практически  не будет, т. к. в процессе упрочнения одновременно протекают процессы разупрочнения. Для горячей прокатки температура нагрева заготовки определяется - из диаграммы состояния материала определяют максимально допустимую температуру нагрева Тmax  = 0,9 Тs, из диаграммы пластичности определяют интервал температур, который соответствует максимальной пластичности для данного сплава (рис.1).

Рис. 1. Диаграмма пластичности.

Сочетание степени деформации и температуры могут привести к интенсивному росту зерна. Необходимо установить правильные соотношения между степенью деформации в последнем проходе горячей прокатке и температурой для обеспечения мелкозернистой структуры прокатки. Существует диаграмма рекристаллизации (рис.2).

Рис.2. Диаграмма рекристаллизации.

Горячая прокатка имеет существенное преимущество перед холодной - меньшая энергоемкость, большие суммарные деформации,  не требуется промежуточных отжигов. Однако горячая прокатка ограничена толщиной проката. Минимальная толщина горячих катаных листов ~ 3 – 3,5 мм.  Меньшую толщину  горячего проката получить нельзя, т.к. из-за интенсивного и неравномерного охлаждения полосы на рольганге  невозможно   обеспечить равномерное распределение механических свойств по всему объему металла и как следствие заданную разнотолщенность по длине и ширине полосы. Поэтому, алюминиевый прокат меньше 3 мм получают методом холодной прокатки (т.е. от 20-50 градусов). 

После обрезки концов полосы и смотки ее в рулон последний подвергается отжигу. Предварительная правка и резка рулонов, где размотанная полоса подвергается правке, обрезки боковых кромок и резке на листы. Сложенные в стопы листы проходят дальнейшие операции в линии отделки (закаленные листы): термическая обработка, сушка, правка, прогладка, растяжка на растяжной машине, обрезка в размер по длине и окончательная правка. После этого листы проходят контроль, маркировку, смазку и упаковку в ящики. Листы являются основным видом полуфабрикатов из алюминия и его сплавов. Благодаря ценному сочетанию механических, физических и технологических свойств алюминий в виде листов из высоколегированных сплавов Амг2 являются в настоящее время основными материалами для сварных силовых конструкций в судостроении,  транспортном и вагоностроительном машиностроении, химической промышленности.

Для сохранения высокой коррозионной стойкости неотожженные сварные конструкции из сплавов Амг2 не должны нагреваться выше 100° С ( при 100° С – не более 100 ч). Высоколегированные Al-Mg сплавы находят применение в новых композиционных материалах, например, в производстве многослойных металлов.

3. Устройство цехов.

В условиях современного и планиру­емого на ближайшую перспективу уровня техники в зависимости от сорт­амента продукции определились сле­дующие оптимальные решения по прокатным цехам: непрерывные широко­полосные станы горячей прокатки производительностью 6—8 млн. т, толстолистовые станы производительностью 2—2,5 млн. т, крупносортные и среднесортные станы производительностью 1,5—2 млн. т.

Развитие важнейших отраслей — химической, нефтеперерабатывающей промышленности, машиностроения и других во многом зависит от качества и сортамента труб. По способам изготовления трубы из чер­ных металлов могут быть разделены на четыре класса: горячекатаные бес­шовные стальные, сварные стальные, холоднодеформированные стальные и чугунные литые.

Из общего объема производства труб в СССР на долю бесшовных труб приходится около 40%. Производство  бесшовных  горячекатаных труб характеризуется большим разно­образием способов их изготовления, например с использованием автоматов-станов, непрерывных трубопрокатных станов, станов пилигримовой прокат­ки, а также процесса прессования. Но­вые трубные заводы по производству бесшовных труб предполагается про­ектировать в основном как передель­ные, работающие на скрапе по схеме: электроплавка — непрерывное   литье сплошной заготовки с последующим обжатием или литье полой заготовки.

Основными методами про­изводства сварных труб является элек­тросварка и непрерывная печная свар­ка. Заводы по производству сварных труб намечается проектировать с ис­пользованием привозного рулонного или листового металла.

Широкое применение в различных отраслях народного хозяйства, осо­бенно в машиностроении, находят из­делия метизной промышленности (метизы), которые являются продукцией четвертого передела черной металлур­гии. К ним относятся: проволока, стальные канаты, металлокорд, витая арматура для железобетона, металли­ческие сетки, лента, сварочные элект­роды, порошковая проволока, мелкие пружины, крепежные изделия (болты, шпильки, винты, шурупы, гайки, же­лезнодорожные костыли и др.), противоугоны для рельсов и пр. В настоя­щее время отечественные предприя­тия черной металлургии выпускают около 90 тыс. типоразмеров продук­ции. Заготовкой для производства метизов являются мелкосортный прокат, калиброванная сталь, катанка и про­волока.

Рис 3. Схематичный план прокатного цеха с сортовым производствам. Стрелками показа­ны автомобильные подъезды.

1 — склад огнеупоров; 2 — отделение нагревательных колодцев, 3 — кольцевая слиткоподача; 4 — блюминг 1300 с непрерывно-заготовочным станом 900/700/500, 5 — склад заготовки. 6 — мелкосортный стан 250; 7 — проволоч­ный стан 250, 8 — отделение трубной заготовки, 9 — среднесортный стан 350, 10 — склад готовой продукции, железнодорожные пути, 11—подачи огнеупоров, 12—движения слитковоэных составов, 13—погрузки заготовки (слябов), 14—погрузки обрези

На рис. 3. приведен схематиче­ский план прокатного цеха в составе блюминга с непрерывно-заготовочным станом, мелкосортными и проволоч­ными станами. Горячие слитки на те­лежках из отделения раздевания слитков поступают в отделение нагре­вательных колодцев, где их снимают специальными кранами и помещают в колодцы для нагрева до требуемой температуры. После нагрева слитки теми же кранами кладут на слитковоз, который транспортирует их к клети блюминга. Современные блюминги оборудуются, как правило, кольцевой слиткоподачей, что обеспечивает бо­лее высокую производительность и на­дежность работы на этом участке.

Транспортировка заготовки с блю­минга на непрерывно-заготовочный стан и оттуда на склад заготовки осу­ществляется рольгангами. На складе заготовки, который решен в виде пя­типролетного здания, оборудованного мостовыми кранами, кроме транспорт­ных операций выполняется выбороч­ная зачистка и сортировка заготовки. После этого с помощью кранов и рольгангов заготовка попадает в на­гревательные печи, а оттуда на соот­ветствующий стан для последующей прокатки. В ряде случаев предусмат­ривается отгрузка заготовки со скла­да в вагоны для последующей отправ­ки на внешнюю сеть.

Готовая продукция прокатных ста­нов складируется на складе, откуда отгружается потребителям.

4. План и транспорт прокатных цехов.

Краткое ознакомление с основами прокатного производства позволяет определить следующие основные участки работы транспорта:

1) перевозка слитков при разлив­ке стали в изложницы или литой заго­товки при разливке на МНЛЗ.

2) транспортировка заготовки;

3) перевозка готовой продукции;

4) перевозка скрапа, окалины, огнеупоров, оборудования, валков и дру­гих грузов, которая выполняется обычно железнодорожным или авто­мобильным транспортом. В последние годы для этих перевозок все более ис­пользуется автомобильный транспорт.

Объем перевозок основных грузов в прокатных цехах в значительной сте­пени зависит от вида производства и типа стана. Объем работы транспорта прокат­ных цехов по перевозке заготовки и отходов производства (скрап, окалина, недокат и др.) определяется коэффициентом расхода металла в прокат­ных цехах. Средний коэффициент расходов металла приведен в таблице 1 (расходные коэффициенты приведены на один передел).

Таблица 1.

Средние расходные коэффициенты металла в прокатных цехах на 1 т проката.

При последователь­ной прокатке на двух и более станах общее количество заготовки должно определяться с учетом потерь на каж­дом стане в отдельности.

Масса металлосодержащих отходов производства в расчете на 1 т проката определяется в зависимости от разни­цы между массой заготовки и готово­го проката. Так, например, при рас­ходном коэффициенте 1,2 на 1 т про­ката отходы производства составят 0,2 т, из которых 80—85% составят обрезь и скрап и около 15—20% — окалина (в пересчете на металл). Фактическая масса окалины, подле­жащей транспортировке, должна быть увеличена примерно на 40% за счет присоединения кислорода из воздуха.

Транспортировка заготовки для последующей прокатки, например с непрерывно-заготовочного стана на мел­косортный, с непрерывного листового стана горячей прокатки в цех холод­ной прокатки и др., преимущественно осуществляется средствами внутрице­хового специального транспорта (конвейеры рулонов, рольганги, тележки и др.).

К внутрицеховому транспорту предъявляются наиболее высокие требования: в первую очередь безопасность, широкий температурный диапазон работы (например, наличие магнитной траверсы позволяет транспортировать краном, показанным на рисунке, груз с температурой до 500 градусов), удобство для персонала и легкость управления, быстро осуществляемый монтаж, надежность и долговечность, скорость и производительность.

В ряде случаев, когда по условиям технологии и генерального плана заготовка подается на станы, расположенные на значительном расстоя­нии от заготовительных, и использова­ние средств специального транспорта неэффективно, заготовку транспорти­руют железнодорожным транспортом. В последние годы для этой перевозки намечается использовать автомобильный транспорт.

Готовую продукцию перевозят в ос­новном железнодорожным транспор­том. Этот процесс включает операции по обеспечению порожними вагонами, подготовке вагонов к грузовым опе­рациям, упаковке и погрузке проката и отправлению на внешнюю сеть. Дей­ствующие ГОСТы определяют основ­ные требования к упаковке готовой продукции. Сортовая горячекатаная продукция, блюмы и рельсы отправляются без упаковки. Некоторую осо­бенность имеет транспортировка гото­вой продукции трубного производст­ва, так как загрузка вагонов трубами при отправке их на сеть МПС суще­ственно зависит от диаметра и толщи­ны стенок труб, составляя от 30 до 100% номинальной грузоподъемности вагонов, что требует передачи заводу значительного числа порожних ваго­нов ежесуточно.

Путевое развитие района прокатных цехов (прокатного района) является важным участком общей схемы железнодорожных путей предприятия, обес­печивающим транспортное обслужи­вание прокатных цехов и отгрузку го­товой продукции завода. При форми­ровании схемы путей этого района на­до учитывать производительность и состав цехов, планировочные решения по цехам, вид транспортирования за­готовки (железнодорожный, автомо­бильный, специальные конвейеры) и способ отгрузки и упаковки готового проката, отправляемого на внешнюю сеть.

Основа схемы путевого развития прокатного района — станция «Про­кат», определяющая формирование схемы района в целом. По своему на­значению станция «Прокат» является грузовой станцией, в ряде случаев вы­полняющей также работу по распреде­лению вагонопотоков между станция­ми, а также пропуск транзитных по­ездов.

В практике проектирования путево­го развития района прокатных цехов встречается в основном три варианта расположения станции  «Прокат»: под углом, перпендикулярно и на про­должении прокатных цехов (рис. 4).

Рис. 4. Схема взаимного размещения станции «Про­кат»   относи­тельно прокат­ных цехов.

а—под   углом, б — перпендику­лярно: в — после­довательно:   1 — прокатный   цех, 2 — станция «Про­кат»

Выбор варианта расположения стан­ции «Прокат» относительно прокат­ных цехов определяется на основе технико-экономического    сравнения вариантов в комплексе с решениями по генеральному плану завода. Срав­нение ведется по капитальным затра­там и эксплуатационным расходам с учетом перспективы развития и дру­гих факторов.

Схема путевого развития прокатно­го района металлургического завода с сортовым и листовым производством общим объемом около 2 млн.т. в год представлена на рис. 5.

Рис. 5. Схема    путевого развития про­катного района.

1 — мелкосортный стан 350; 2 — мелкосортно-проволочный стан 250; 3 —  полосовой стан 1700;  4— склад заготовок; 5 — станционное здание; 6 — пункт технического осмотра вагонов и гараж путевых машин; 7 — вагон­ные весы; 8, 9, 10 — пути погруз­ки товарной заго­товки; 11, 12, 13— пути хозяйствен­ного назначения; 14-19 — пути погрузки готового проката.

Станция «Прокат» на этом заводе запроектирована как тупиковая грузовая стан­ция, расположенная на продолжении прокатных цехов. К станции примыка­ют перегоны на станциях «Восточная» и «Стальная». По условиям генераль­ного плана станция расположена на значительном удалении от прокатных цехов, в связи с чем вблизи некоторых погрузочных путей   предусмотрены сквозные выставочные пути (так на­зываемые «рыбки»). Наличие выста­вочных путей позволяет выполнять маневровую работу по уборке груже­ных и подаче порожних вагонов без дополнительного заезда на станцию «Прокат».

Недостатком такого расположения станции «Прокат» является высокая загрузка горловины станции со сторо­ны прокатных цехов, поскольку в этом месте сосредоточена вся поездная и значительная часть маневровой рабо­ты. В связи с этим схема с последова­тельным   расположением   станции «Прокат» по отношению прокатных цехов может применяться на заводах с объемом производства проката до 2—2,5 млн.т. в год.

Другим примером путевого разви­тия прокатного района может быть схема, приведенная на рис. 6.

Рис. 6. Схематический генеральный план района прокатных цехов.

1 — конверторный цех; 2— отделение непрерывной разливки стали; 3 — склад литой заготовки; 4 — стан горячей прокатки листа; 5 — цепной конвейер рулонов; 6 — цех горячей прокатки; 7 —цехи холодной прокатки; 8 — склад огнеупоров и ферросплавов; 9 — скрапоразделочный цех; 10 — склад смазочных материа­лов; 11—станция «Прокат»; 12—станция «Скрапная»: 13—вагонные весы; 14—станционные здания.

Стан­ция «Прокат» здесь запроектирована как грузовая станция с транзитным движением, расположенным под углом к прокатным цехам. Передача заго­товки от цехов горячего проката в це­хи холодного проката решена специ­альными конвейерами в подземных транспортных тоннелях. Общий объем производства проката на этом заводе составляет около 5 млн. т в год.

Преимущество этой схемы по срав­нению с предыдущей (рис. 5.) — разделение поездной и маневровой работы и ее равномерное распределе­ние вдоль крайнего пути станции, что позволяет применять эту схему на крупных металлургических заводах. В состав прокатного района на этом заводе кроме станции «Прокат» вклю­чена также станция «Скрапная», обес­печивающая подачу скрапа в скрапное отделение конверторного цеха.

Путевое развитие и планировочные решения при трубном производстве рассмотрим на примере схемы гене­рального плана специализированного трубного завода с электросталепла­вильным производством (рис.7).

Рис. 7. Схема генерального плана трубного завода с электросталеплавильным производством.

I — электросталеплавильный цех с непрерывной разливкой стали; 2 — цех непрерывной прокатки труб;  3—цех производства подшипниковых труб; 4 — цех производства труб методом прессования; 5 — цехи холоднодеформированных труб; 6 — скрапоразделочный цех; 7 — известковообжигательный цех; 8 — шлакоперерабатывающий цех; 9 — ремонтные цехи; 10 — складское хозяйство; 11 — склад сыпучих; 12 — кислородная стан­ция; 13 — водное хозяйство; 14 — транспортное хозяйство; 15 — транспортные тоннели для передачи литой за­готовки; 16 — конвейеры для сыпучих материалов; 17 — административный центр.

Вся выплавляемая сталь разливается непрерывным способом. Литая заго­товка средствами специального транс­порта (рольганги, конвейеры, тележ­ки) по специальным транспортным тоннелям передается в три трубных цеха: непрерывной прокатки, прессо­вания и производства подшипниковых труб. Завод занимает площадь около 300 га. Общий объем перевозок на заводе составит около 6 млн.т. в год. Все межцеховые перевозки выполняются конвейерным, автомобильным и специ­альным транспортом. Железнодорож­ный транспорт используется только на внешних перевозках. На заводе запро­ектировано 15 км железнодорожных путей и 13 км автомобильных дорог.

Дальнейшее совершенствование планировочных и технических решений по транспорту прокатного производст­ва должно идти в направлении обес­печения поточности транспортно-технологического процесса путем исполь­зования средств непрерывного и спе­циального транспорта для передачи заготовки и применения автомобиль­ного транспорта для перевозки окали­ны, скрапа, огнеупоров, ремонтного металла, отходов производства и дру­гих грузов. Перевозка готовой продук­ции будет осуществляться в основном железнодорожным транспортом. Ука­занные направления развития в соче­тании с использованием непрерывной разливки стали и строительством не­прерывных прокатных станов боль­шой мощности обеспечат компактную планировку и экономичные технические решения по транспорту.

5. Краткий обзор прокатного производства ОАО "НОСТА" (ОХМК).

ОАО "НОСТА" (ОХМК) — единственное предприятие (Россия 1999), освоившее производство башмачной полосы и готовых траков для тяжелых гусеничных промышленных тракторов мощностью 330, 500 и 800 л.с., работающих в экстремальных условиях при температуре от +50 до -50^oC. Траки для гусениц промышленных тракторов изготавливаются из стали легированной хромом, ванадием, титаном и бором. Содержание вредных примесей серы и фосфора не более 0,025% каждого, это в два раза ниже аналогичных марок отечественных и зарубежных стандартов. Траки поставляются в термообработанном состоянии, их механические свойства не уступают требованиям международных стандартов.

На базе прокатного производства комбинатом освоено изготовление спецпрофиля и универсальной полосы, из которых изготовляют коробчатые сварные лонжероны для производства рам тележек тяжелых промышленных тракторов. Моторесурс этих лонжеронов по сравнению с лонжеронами других конструкций выше в 1,5 раза.

Передовые методы, внедренные в производство:

* технология контролируемой прокатки;

* изоляция глиссажных труб методических печей для уменьшения неравномерности нагрева заготовок и повышения точности прокатки;

* автоматизация системы замера температуры конца прокатки;

* реконструкция дисковых пил.

На складе готовой продукции имеются две трехзонные термические печи, в которых производится термообработка сортового проката.

Прокатное производство включает:

- обжимной цех

* 16 групп нагревательных колодцев с емкостью ячейки 80-100 т.;

* блюминг-слябинг для прокатки слитков массой 6-13 т.;

* машина огневой зачистки;

* 13 неотапливаемых и 4 отапливаемых колодца для замедленного охлаждения блюмов и слябов.

Для удаления поверхностных дефектов в потоке стана установлена машина огневой зачистки. В пролетах адъюстажа размещены неотапливаемые и отапливаемые колодцы для замедленного охлаждения блюмов и слябов легированных и высоколегированных марок сталей. В зависимости от легированности металл после прокатки подвергают замедленному охлаждению в неотапливаемых колодцах или специальной термической обработке в отапливаемых колодцах для снижения флокеночувствительности стали.