Расчет кромкогибочного пресса ERFUHRT 250т.

МК ИГЭУ

       “Допустить к защите”

Зам. директора  по учебной работе

           ( Ю.А. Калуцкий )

“_____”__________________2002г.

Дипломный проект

На тему: Проект ремонта механизма_______________________________ __________________________________________________________________________

с разработкой технологического процесса восстановления детали:    ____________________________________________________

Дипломант:__________________________________________

Руководитель проекта:_________________________________

Консультанты:

                        по экономической части_______________________

                        по технологической части_____________________

                Рецензент________________________________________

г. Иваново 2002г.

МК ИГЭУ

                                                                             “Утверждаю”

                                                                   Зам. директора по учебной работе

                                                                   ________________Ю.А. Калуцкий

                                                                             “_____”_________________2002г.

ЗАДАНИЕ НА ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Студенту дневного отделения 41-ТО группы

(Ф.И.О.)

Специальность 1701:

“Техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования”

Тема: Проект ремонта механизма__________________________________

__________________________________________________________________________

с разработкой технологического процесса восстановления (изготовления) детали_____________________________________

                Руководитель проекта_____________________________

                Консультант по экономической части______________

                Председатель предметной комиссии________________

                Проектант_______________________________________

                        Дата выдачи задания “____”______________2002г.

                        Дата окончания проекта “____”___________2002г.

г. Иваново 2002г.

Содержание проекта
Расчётно – пояснительная записка

1.   Общая часть

1.1 Введение………………………………………………………………..3   1.2 Назначение, состав, принцип работы и технические параметры

станка…………………………………………………………………………....5

1.3 Расчет параметров схемы механизма……………………………………13

2. Разборка механизма.

2.1 Подготовка к разборке……………………………………………………15

2.2 Технологический процесс разборки………………………………….….16

2.3 Схема разборки……………………………………………………………18

2.4 Выбор оборудования, инструментов, приспособлений

для разборки……………………………………………………………….…..19

2.5 Спецификация сборочной единицы………………………………….…..20

2.6 Нормирование процесса разборки……………………………………….24

2.7 Дефектация узла и деталей……………………………………………….25

3. Технологическая часть.

3.1 Обоснование метода восстановления или изготовления

детали для ремонта……………………………………………………………27

3.2 Разработка чертежа детали……………………………………………….29

3.3 Конструкторско-технологический анализ детали………………………30

3.4 Расчет детали на прочность………………………………………………30

3.5 Обоснование выбора заготовки,

расчет расхода материала и КИМ……………………………………………32

3.6 Составление плана обработки поверхности детали…………………….34

3.7 Разработка маршрутного технологического процесса

восстановления или изготовления детали……………………………….…..35

3.7.1 Разбивка на операции, выбор оборудования,

технологических баз, инструментов и приспособлений……………………41

3.7.2 Выбор межпереходных припусков, расчёт размеров,

режима обработки и техническое нормирование

одной из операций по указанию руководителя………………………….…..44

Дипломный проект

Изм

Лист

№ док

Подп.

Дата

Разраб

Багажков

Лит

Лист

Листов

Пров

Волков

1

МК ИГЭУ 41ТО

Утв

4. Сборка узла.

4.1 Технологический процесс сборки………………………………………..50

4.2 Схема сборки………………………………………………………………51

4.3 Выбор оборудования, приспособлений

и инструмента для сборки……………………………………………………52

4.4 Расчет усилия запрессовки детали и момента затяжки винтов………..53

4.5 Нормирование процесса сборки…………………………………………55

4.6 Технические условия сборки, условия испытания

и приемки узла после ремонта……………………………………………….56

4.7 Инструкция по техническому обслуживанию узла…………………….57

5. Графическая часть

5.1 Сборочный чертёж узла

5.2 Чертёж ремонтируемой детали

5.3 Чертёж  заготовки

5.4 Чертежи быстроизнашивающихся деталей

5.5 Операционная наладка на технологическую операцию

обработки детали

5.6 Чертёж кинематической схемы

5.7 Чертёж схемы разборки и сборки

6. Организационно – экономическая часть.

6.1 Организация и планировка рабочего места

слесаря – ремонтника…………………………………………………………58

6.2 Расчёт расхода материалов и запасных частей…………………………60

6.3 Определение себестоимости ремонта……………………………………61

7. Список использованной литературы………64

Примечание:   Объём проекта должен составлять 50 – 70 листов формата А4 (11) расчётно – пояснительной записки и 4 – 5 листов формата А1 (24) для графической части

2

Лист

I. Общая часть

1.1. Введение

  

          Цель дипломного проектирования – систематизировать, закрепить, расширить теоретические знания,  развить расчетно-графические навыки студентов, а также научиться использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

В настоящее время, в условиях все возрастающей напряженности работы машин, связанной с увеличением мощности, скорости, давления, а также с повышенными требованиями к точности их работы, вопросы надежности приобретают исключительно большое значение. На ремонт и восстановление работоспособности машин затрачиваются огромные ресурсы . Это во многом объясняется низкой прочностью поверхностного слоя сопрягаемых деталей машин, который составляет всего долю процента от всей массы деталей.

Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и  противоречивый процесс. Принято   считать, что   совершенствование  технических средств  снижает трудозатраты, долю труда в стоимости  единицы продукции. Однако в настоящее время технический прогресс  "дорожает", так как требует создания и применения все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств  компьютерного  управления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это отражает  на увеличении доли затрат на амортизацию и обслуживание применяемых основных фондов в себестоимости продукции.

             К мероприятиям по разработке новых прогрессивных технологических процессов относится и автоматизация, на ее основе проектируется высокопроизводительное технологическое оборудование, осуществляющее рабочие и вспомогательные процессы без непосредственного участия человека.

         

3

Лист

Заданием на дипломный проект является привод пуансона кромкогибочного пресса модели РКХА – 250. Прессы широко применяется в машиностроительных областях. Для технического обслуживания таких станков требуются квалифицированные кадры. В этом станке главным узлом является узел сцепления с приводом на маховик, который обеспечивает главное движение – возвратно – поступательное движение (вертикальное) пуансона. Привод станка требует особого отношения к нему слесарей – ремонтников; постоянных профилактических осмотров, своевременной замены изношенных деталей, т.к. главное движение сопровождается высокими крутящими моментами; поддержания нужного уровня масла во всех механизмах и т.п.

                   Одной из главных задач, стоящих перед ремонтными службами, является дальнейшее повышение качества и снижение себестоимости ремонта, путём более широкого внедрения индустриальных методов и развития специализированных мощностей. В связи с этим роль слесаря – ремонтника на предприятии постоянно усложняется и требует приобретения необходимых знаний.

4

Лист

1.2. Назначение, состав, принцип работы

 и технические параметры машины

Данная машина выпускается народным предприятием         «Комбинат Умформтехник ЭРФУРТ» в Германии. Высококвалифицированные рабочие и инженеры широко известного с 1900 года завода стремились на основании долголетнего опыта создать качественное издели, соответствующее современному международному уровню.

Благодаря основательному испытанию потребителя полностью удовлетворяет работа машины, при соответствующем уходе и обслуживании (строго по назначению и с заданными параметрами).

          Кромкогибочный пресс РКХА-250 предназначен для гибки кромок. Гибка кромок осуществляется таким же образом, как и процесс гибки при исполнении несложных гибочных работ, путём вдавливания прямолинейного листа верхней частью инструмента (пуансоном). Величина требующегося хода инструмента определяется с учётом загибаемой кромки, а также прочности материала листа на разрыв.

          Кромкогибочный пресс РКХА-250 оснащён кривошипным механизмом передачи. Рабочее действие его ползуна осуществляется сверху вниз. Маховиком, приводимым в действие электромотором через клиноремённую передачу, осуществляется дальнейшая передача крутящего момента на два кривошипа посредством переключения однодисковой муфты сцепления и рядом зубчатых переборов (сменных зубчатых передач). Отсюда двумя шатунами и шпинделями движение передаётся на ползун.

          Особо эффективна эксплуатация машины в массовом производстве, при гибке кромок профилей деталей из листа разного рода лёгкой стальной конструкции  и судостроения, дверных и оконных переплётов, дверных рам, транспортных устройств, сосудов, котлов, труб, мебели стальной конструкции, вагонов, автомобильных кузовов и т.п. Применением соответствующего инструмента, машину можно легко использовать как многопуансонный дыропробивной пресс. Специальным инструментом возможно выполнение резки листа и снятие кромок с листа, а также со специальным инструментом проводятся рихтовочные работы.

5

Лист

Выборочно можно работать медленным или быстрым ходом. Быстровращающийся зубчатый перебор работает в закрытой масляной ванне. Осевые и радиальные усилия вала маховика и самого маховика, воспринимаются соответствующими подшипниками качения. Все остальные детали редуктора работают в подшипниках из бронзы или комбинированных сплавов.

          Ползун пресса изготовлен из прокатанных стальных плит и конструкцией его предусмотрены размеры, исключающие прогибы. От эксцентриковых валов усилие передаётся двумя шатунами, снабжёнными нажимными шпинделями. Регулировка шпинделей и тем самым – ползуна по высоте осуществляется отдельным электромотором. От перегрузки  приводные детали механизма регулировки ползуна защищены муфтой скольжения. Уравновешивание ползуна производится противовесами, размещёнными на зубчатых колёсах эксцентриковых валов.

          Специальным аппаратом, приводимым в действие роликовой цепью, совершается автоматическая смазка основных точек. Смазочные точки второстепенного значения смазываются ручным насосом.

Состав

          Корпус машины составной и состоит из стола, двух боковых стоек и нескольких траверс. Детали корпуса изготовлены из стальных плит сварной конструкции, связанных болтами в жёсткую раму с запасом прочности,. Размещение стола машины предусмотрено очень высоким, что практически исключает возможность прогиба, на основании чего достигается весьма точная прямолинейная и параллельная гибка кромок. С обеих сторон пресса, имеющимся вылетом обеспечивается гибка, с передвижением, листа любой длины.

6

Лист

Технические параметры

Характеристика

Величина

Максимальное прессовое усилие по всему пути хода

250 т.с.

Высота хода

100 мм.

Рабочая способность одного хода

16000 кгс.м

Регулировка ползуна

125 мм.

Число безостановочных ходов при быстром ходе

18 х/мин.

Число безостановочных ходов при медленном ходе

6 х/мин

Расстояние между столом и ползуном  при нижнем положении кривошипа и регулировке вверх

500 мм.

Вылет стоек

400 мм.

Максимальная рабочая длина

5600 мм.

Расстояние между стойками

3300 мм.

Мощность главного электромотора (с ротором скольжения)

N=20 кВт;

n=1380 мин-1

Мощность электромотора регулировки ползуна

N=5 кВт;

n=1420 мин-1

Число оборотов маховика

n=630 мин-1

Длина машины

»5700 мм.

Ширина машины

»3150 мм.

Высота машины

[BMW1] »5200 мм.

Снаряжённая масса (вес) машины

»37000 кг.

 Характеристика пневмосистемы.

        На данной машине гидросистемой осуществляется смазка, главное же движение осуществляется пневмосистемой. Сжатым воздухом (Р=6…8атм.) осуществляется работа муфты сцепления, которая обеспечивает соединение маховика с главным валом, тем самым передавая крутящий момент на пуансон, а также производится торможение механизма посредствам диска с асбоцементными накладками.

7

Лист

Действие муфты сцепления осуществляется сжатым воздухом.                Муфта сжимается под действием сжатого воздуха, а разжимается за счёт сил пружин. От питательного провода муфты сжатый воздух проникает через крышку, в отверстие вала маховика, оттуда в манжеты, уплотнительную крышку, и далее за поршень цилиндра муфты  в рабочую (компрессорную) полость маховика.

          Поршень муфты, уплотняющий компрессорную полость маховика посредством манжет и держателя манжет, под действием сжатого воздуха давит на фрикционные колодки, которые, в свою очередь давят на диск муфты, завершают цикл фрикционного сопряжения и захватывают с собой держатель фрикционных колодок – вал сцеплён. От скручивания поршень муфты защищён тремя направляющими пальцами. При выходе сжатого воздуха, находящимися на болте тарельчатыми пружинами поршень передвигается обратно в его исходное положение – вал расцеплён.

         

Способ действия тормоза.

В некоторых случаях требуется быстрая остановка маховика. Это необходимо особенно при неисправностях пресса, при замене кромкогибочного инструмента или при несчастных случаях и катастрофах.

Включение тормоза маховика необходимо произвести только в случае необходимости. После окончания смены работы и при рабочих перерывах маховик может выбегать по инерции без торможения!

Вращающийся вхолостую маховик затормаживается, если тормоз замкнут. Управлением золотника на шаровой рукоятке выключается главный электродвигатель и сжатый воздух подаётся через тормозной клапан в муфту.

Муфта закрывается этим и связывает маховик с неподвижным валом маховика, благодаря чему происходит торможение маховика. В тормозном клапане давление сжатого воздуха значительно уменьшается, так как часть сжатого воздуха выходит через открытый воздухораспределитель муфты в атмосферу.

Тормоз сжимается силой пружин, а разжимается – под действием сжатого воздуха.

          В состоянии покоя блоки тарельчатых пружин давят поршень тормоза  на фрикционные колодки. Фрикционные колодки прилегают к диску тормоза, жёстко соединённого с корпусом тормоза.

          Вращение корпуса для установки фрикционных колодок предотвращается за счёт трения фрикционных колодок. Процесс торможение вала окончен.

                                               

8

Лист

Тормоз расцепляется следующим образом: через подводящий провод тормоза поступает воздух в нагнетательный цилиндр тормоза. Поступающий через промежуточный диск  воздух перемещает поршень тормоза до упора, находящегося в тормозном корпусе. Процесс расцепления вала окончен.

          Тормозной цилиндр имеет уплотнительные манжеты. Вращение поршня тормоза предотвращается при помощи направляющих болтов.

Фрикционные колодки изготавливаются из асбоцемента.

Конструкция и способ действия пневматического фильтра.

Пневмосистема включает в себя пневматический фильтр, который исключает возможность перебоев  в система распределительных элементов путём отделения опасных посторонних тел (влаги, окалины, грязи, ржавчины и т.п.) из потока сжатого воздуха. Сжатый воздух поступает в фильтр через систему упорных дисков, возбуждающих центрифугальное действие в прозрачном корпусе. Центробежной силой посторонние тела прижимаются к стенке, а затем оседают на дне корпуса (принцип «циклон»). Там они осаждаются и их можно легко удалить. Очищенный воздух подвергается следующеё стадии очистки, проходя через бронзовый фильтрующий элемент. Пористый фильтрующий элемент можно легко очистить путём демонтажа и последующей продувки его сжатым воздухом с противоположной стороны или путём очистки щёткой и растворителями.

Пневматическая схема станка прилагается на странице 10    

9

Лист

10

Лист

 Маслосмазочная система

Нижеперечисленные узлы работают в масляных ваннах:                                             1. привод с переменными скоростями

2. механизм регулировки ползуна – нажимной шпиндель – возвратная крышка

3. средний механизм регулировки ползуна

Замену масла свежим рекомендуется проводить ежегодно. Наполнять до уровня, отмеченного на смотровом окне. В случае выявления значительного металлоистирания следует исследовать места его происхождения и причины и устранить их.

Смазке вручную подлежат следующие точки:

1. муфта сцепления

2. тормоза

3. подшипники

По истечении определённых промежутков времени смазочные ниппели необходимо тщательно очищать.

          Ручная смазка производится в соответствии со схемой смазки.

       

11

Лист

Элементы обслуживания устройств пневматической системы

0 – подключение к магистрали

I – муфта сцепления

II – тормоз

1 – манометр, показывающий давление сжатого воздуха

2 – манометр муфты сцепления

3 – запорный клапан

4 – редукционный клапан

5 – фильтр на магистрали  сжатого воздуха

6 – маслораспылитель (пневматическая маслёнка)

7 – пневмоаккумулятор (ресивер  сжатого воздуха)

8 – предохранительный клапан муфты

9 – предохранительный клапан тормоза

10 – тормозящий клапан

11 – общий предохранительный клапан

12 – контрольный прибор давления сжатого воздуха

13 – Распределительный золотник

14 – спускной кран

15 – Водоспускной кран

12

Лист

1.3. Расчёт параметров схемы механизма

Механизмом для ремонта является привод главного движения кромкогибочного пресса модели РКХА-250, где изменение скорости хода пуансона с медленного на быстрый достигается посредствам зубчатого перебора с помощью механизма управления за счёт перемещения вал-шестерни.

          Расчёт параметров схемы включает в себя нахождение:

1)   Крутящего момента Мкр;

2)   Количество двойных ходов пуансона в минуту nдв.х/мин;

3)   Длину хода пуансона.

Схема:

4

13

Лист

          Крутящий момент:

          Мкр=9,55×103×Nдв/nдв.max=9,55×103×20/1440=133 (Н×м)

          Определение числа двойных ходов при медленном режиме:

          nдв.х./мин=nэл.дв.×Z2/Z3×Z5/Z6×Z7/Z8=1440×19/60×20/90×20/168»12(дв.х/мин)

          Определение числа двойных ходов при быстром режиме:

          nдв.х./мин=nэл.дв.×Z1/Z4×Z5/Z6×Z7/Z8=1440×38/38×20/90×20/168»36(дв.х/мин)

          Длинна рабочего хода пуансона:

 50

         

Lхода=2×e=2×50=100 (мм)

14

Лист

II. Разборка оборудования

2.1. Подготовка к разборке

Успешное выполнение ремонта  станка в значительной степени зависит от того, как была осуществлена его разборка.

          Операция разборки – это ответственные ремонтные операции, производимые по определённой технологии для каждого агрегата. Перед подетальной разборкой той или иной сборочной единицы следует хорошо изучить её внутреннее устройство и способы крепления отдельных деталей, установить порядок и способы разборки. До начала разборки необходимо:

1)     Подготовить около станка площадь, доступную и достаточную для нормальной работы слесарей-ремонтников и правильной укладки снятых со станка деталей, а также для их кантовки;

2)     Проверить наличие всех необходимых для работы исправных и испытанных стропов и других грузоподъёмных приспособлений;

3)     Заготовить требуемое количество накладок;

4)     Подготовить инструменты и приспособления, применение которых исключает возможность порчи годных деталей.

Ремонт и помехи

Большая часть потребных ремонтных работ может выполняться без особого руководства опытными квалифицированными работниками.

          Необходимо регулярно проводить работы по регулировке ползуна и обслуживанию привода. Ползун следует заблокировать для предотвращения непредусмотренного хода его вниз во время проведения работ. Также необходимо предусмотреть предохранение от опрокидывания его и надёжно подпирать в крайнем нижнем положении во избежании несчастных случаев.

        Указания по ремонту

Замена клиновых ремней допускается производить только цельным комплектом. В случае, если после определённого периода эксплуатации пресса один из ремней окажется дефектным, то при  его замене новым ремень должен будет передавать большую долю крутящего момента и он быстро выходит из строя. Допускается комплектация в процессе эксплуатации использование равномерно растянутых ремней.

15

Лист

Демонтаж подшипников качения разрешается только с помощью соответствующих вытяжных приспособлений (съёмников). Захват вытяжного приспособления должен осуществляться непосредственно за вытягиваемое кольцо (за посадочную втулку). Для этой цели оправдали себя  гидравлические вытяжные приспособления или вытяжные приспособления с взводящим механизмом или с упорной винтовой резьбой. В очень трудных случаях внутренние кольца подшипников качения разрешается слегка и равномерно нагревать паяльной лампой    (но не сварочной горелкой). Ни в коем случае не допускается демонтаж крупногабаритных подшипников ударами. Сборку подшипников производить на валу с глухой посадкой. Поэтому внутренние кольца следует нагревать в масляной ванне, а наружные кольца подвергать переохлаждению (жидким воздухом, жидким азотом, сухим льдом             t до –1990,С).

2.2. Технологический процесс разборки

Технологический процесс разборки привода включает в себя все работы по организации разборки, которые описываются в технологическом процессе:

1.    Отвернуть пресс-маслёнку  поз. 68

2.    Отвернуть винт  поз. 35 (4 шт.)

3.    Снять крышку  поз. 20

4.    Отвернуть винт  поз. 31 (2 шт.)

5.    Снять шайбу стопорную  поз. 51

6.    Отвернуть винт  поз. 34 (6 шт.)

7.    Выбить опору  поз. 24 СБ-1

8.    Выпрессовать подшипник  поз. 56

9.    Снять манжету поз. 65

10.Снять втулку поз. 7

11. Снять вилку поз. 4

12. Снять втулку-шестерню поз. 10 с зубчатым колесом СБ-2

13. Вывернуть винт поз. 30 (2 шт.)

          14. Вывернуть шпильки поз. 59 (2 шт.)

          15. Снять шестерню поз. 11 вместе с пальцами поз. 15 (2 шт.)

          16. Извлечь шпонку поз. 60

Сборочный чертёж прилагается на странице 17

16

Лист

17

Лист

2.3.Схема разборки

        Заключается в графическом изображении последовательности выполнения разборочных операций с обозначением наименований деталей, номера позиции на сборочном чертеже, количества деталей и ГОСТов для стандартных деталей.

Схема разборки:

18

Лист

2.4.Выбор оборудования, инструментов, приспособлений     для разборки

При разборке привода берём стандартные инструменты и приспособления, из комплекта ЗИП, поставляемого заводом-изготовителем с каждой единицей оборудования. Также для демонтажа используем мостовой кран (Q=10 тонн),  в качестве              «стенобитного оружия» (при демонтаже вала с маховиком), такелажную оснастку,  съёмники подшипников (винтовые), ломы, кувалды  и т.п. инструменты,  приспособления и материалы.

Стандартные инструменты и приспособления можно подобрать по справочнику: «Сборка и монтаж изделий машиностроения», с точки зрения производительности, качества и их стоимости.

          1. Ключ гаечный с открытым зевом односторонний по ГОСТ 2841-80

                             78   11 – 0493    НС 1´9;    S=8;           l=80

        1.1                                                              S=16;         l=100

          1.2                                                              S=20;         l=100

          1.3                                                              S=24;         l=110

          2. Плоскогубцы комбинированные по ГОСТ 5547-75

                             L=125;       l=34;          H=20;        B=9

         

          3. Отвёртка по ГОСТ 17199-74

                             7910 – 0,3.21

 

          4. Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-71

                             m=9,2кг.;  L=21.                   с круглым бойком

5. Ключ торцевой для деталей с шестигранным углублением по ГОСТ11737-74

                             S=6;           l=24;          L=75

          6. Винтовой съёмник со свободным перемещением лап. Тип А.

          7. Выколодка универсальная с бронзовой насадкой.

19

Лист

2.5. Спецификация сборочной единицы

 

Обозначение

Наименование
Документация

1.РА 6114:3.СБ

Сборочный чертеж

1
Сборочные единицы

1

Муфта тормозная

Детали

2

Вал

1

3

Вал

1

4

Вилка

1

5

Втулка

1

6

Втулка

1

7

Втулка

1

8

Втулка

1

9

Втулка

1

10

Втулка-шестерня

1

11

Шестерня

1

12

Шестерня

1

13

Зубчатые колесо

1

14

Зубчатое колесо

1

15

Палец

2

16

Гильза

1

17
Маховик

1

18

Крышка

1

19

Крышка

1

лист

N° докум

Подп.

дата

Разраб.

Багажков

Литер

Лист

Листов

Провер

Волков

20

4

Н.Конт.

Утв.

       

Обозначение

Наименование

20

Крышка

1

21

Крышка

1

22

Стакан

1

23

Стакан

1

24

Опора

1

25

Кронштейн подшипника

1

26

Планка

1

27

Отдушина

1

28

Прокладка

1

Стандартные изделия

29

Винт М16-8g´55.66.05

ГОСТ 1476-84

4

30

Винт В.М8-6g´20.14.Н

ГОСТ 1476-84

2

31

Винт М20-8g´50.66.05

ГОСТ 1476-84

2

32

Винт М24-8g´70.66.05

ГОСТ 1476-84

4

33

Винт М12-8g´50.66.05

ГОСТ 1476-84

4

34

Винт М24-8g´80.66.05

ГОСТ 1476-84

6

35

Винт М16-8g´45.66.05

ГОСТ 1476-84

4

36

Винт М30-8g´90.66.05

ГОСТ 1476-84

4

37

Винт М10-8g´25.66.05

ГОСТ 1476-84

6

38

Винт М10-8g´25.66.05

ГОСТ 1476-84

6

39

Винт М16-8g´45.66.05

ГОСТ 1476-84

2

40

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

Лист

лист

N° докум

Подп.

дата

Обозначение

Наименование

А1

41

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

42

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

43

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

44

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

6

45

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

46

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

6

47

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

2

48

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

2

49

Шайба пружинная

ГОСТ 6402-70

4

50

Шайба стопорная

ГОСТ 13465-77

1

51

Шайба стопорная

ГОСТ 13465-77

1

52

Гайка шлицевая
ГОСТ 11871-73

2

53

Роликоподшипник

№32332 ГОСТ 8328-75

1

54

Роликоподшипник
№32328 ГОСТ 8328-75

1

55

Роликоподшипник

№32324 ГОСТ 8328-75

1

56

Роликоподшипник

№3620 ГОСТ 5721-75

1

57

Роликоподшипник

№3526 ГОСТ 5721-75

1

  1. РА. 6114:3. СБ

Лист

3

лист

N° докум

Подп.

дата

Прим.

  Кол

Приме-

чание

Обозначение

Наименование

58

Штифт цилиндрический

12h8´20 ГОСТ 3128-70

2

59

Шпилька 12´25

ГОСТ 22032-76

2

60

Шпонка 28´16´450

ГОСТ 23360-78

1

61
Шпонка 36´20´200
ГОСТ 23360-78

1

62
Шпонка 28´16´125
ГОСТ23360-78

1

63
Кольцо
Уплотнительное
Æ250´6 ГОСТ 9833-73

1

64

Кольцо

Уплотнительное
Æ380´6 ГОСТ 9833-73

1

65

Манжета140´170´14    ГОСТ 8752-79

1

66

Манжета 160´190´14     ГОСТ 8752-79

1

67

Манжета 160´190´14    

ГОСТ 8752-79

1

68

Пресс-маслёнка 25
ГОСТ 3562-73. Резьба
метрическая

по ГОСТ 9150-59

1

  1. РА. 6114:3. СБ

Лист

3

лист

N° докум

Подп.

дата

2.6. Нормирование процесса разборки

При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на разборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность разборки.

          Разборка привода пресса включает в себя нормирование следующих работ:

№

Содержание работ

Количество

Факторы влияния

Время (мин.)

 

1

Вывернуть пресс-маслёнку ключом

1

M16; l=20

0,65

 

2

Вывернуть винт ключом

4

M16; l=45

2,6

 

3

Вывернуть винт ключом

2

M20; l=50

1,3

 

4

Снять шайбу стопорную

1

d=75; b=15

0,2

 

5

Вывернуть винт ключом

6

M24; l=80

3,9

 

6

Выбить опору

1

d=450; b=260

4,5

 

7

Выпрессовать подшипник

1

d=130; b=64

0,6

 

8

Извлечь уплотнение

1

d=160; b=18

0,75

 

9

Снять кольцо

1

d=360

0,8

 

10

Снять втулку

1

d=130; b=35

1,5

 

11

Снять втулку-шестерню с зубчатым колесом в сборе

1

l=321

2,25

 

12

Извлечь шпонку

1

28´16´450

0,45

 

13

Вывернуть винт ключом

2

M=8; l=20

1,2

 

14

Вывернуть шпильки ключом

2

d=12; b=20

1,4

 

15

Снять зубчатое колесо

1

d=364,5; b=65

1,8

 

16

Снять пальцы

1

d=30; b=50

0,2

 

ИТОГО:

24,1

Топ=Тосн+Твсп=24,1+7=31,1 мин.

Твсп=7 мин.

Тобсл=4%×Топ=1,244 мин.

Тотд+Тлич=8%×Топ=2,488 мин.

Тпз=200%×Топ=62,2 мин.

Тшт=То+Твсп+Тобсл+Тотд=31,1+7+2,488»41 мин.

Тшт.к=Тшт+Тп.з./1=41+62,2»103 мин.

24

Лист

2.7. Методика дефектации узлов и деталей.

Ведомость дефектов.

       

Дефектация – это основной и важнейший этап процесса ремонта оборудования. Производится он в период ремонта и при выводе оборудования из эксплуатации. Процесс дефектации заключается в разбраковке узлов, механизмов, панелей, деталей и определении возможности их дальнейшего использования в послеремонтный период эксплуатации без снижения основных показателей работы оборудования.

          Дефектация производится перед сдачей оборудования в ремонт, после изучения журнала эксплуатации, ведомости отказов, затрат запасных частей и узлов, выполнения технического обслуживания, комплектности оборудования и ЗИП (Запчасти И Принадлежности).

Во время дефектовки деталей, выполняемой с целью оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены. Дефектация узлов и деталей производится после разборки.

При дефектовке устанавливают:

-         износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей;

-         наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.;

-         остаточные деформации в виде изгиба, перекоса;

-         изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги, окружающей среды;

-         и т.п.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют её форму и размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряжёнными с ней, чтобы установить, что целесообразнее – её ремонт или замена новой.

25

Лист

В процессе дефектовки могут быть использованы следующие методы всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:

1. Внешний осмотр (визуальное определение повреждений)

2. Проверка геометрической формы приборами (штангенциркули, микрометры, индикаторные стойки, угломеры, штангенрейсмусы, нутромеры и т.п.)

3. Проверка на ощупь

4.Простукивание

5. Керосиновая проба

6. Проверка твёрдости

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание

8. Магнитный способ – основан на изменении значения и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение определяется нанесением на испытуемую деталь сухого или взвешенного в керосине (трансформаторном масле) ферромагнитного порошка: порошок оседает по кромкам трещин.

При дефектовке важно знать и уметь назначать предельные износы для различных деталей оборудования, а также допускаемые предельные и ремонтные размеры.

          Проверенные детали сортируют на 3 группы:

1.    Годные для дальнейшей эксплуатации;

2.    Требующие ремонта или восстановления;

3.    Негодные, подлежащие замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов имеет большое значение в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера цеха и представителей ОТК. В настоящее время на некоторых предприятиях ведомость дефектов может быть составлена слесарем-ремонтником с участием механика.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, что облегчает контроль выполнения дальнейших ремонтных операций.

          Детали, подлежащие замене, хранят до окончания ремонта механизма, так как они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Путём осмотра, на ощупь, на звук, на запах, на вибрацию, которые говорят о первых признаках дефекта.

26

Лист

III. Технологическая часть

        При ремонте любой машины, станка, пресса, механизма, необходимо придерживаться определённого порядка действий для наиболее чёткой организации и наилучшего проведения ремонтных работ, который описывается в технологической части . Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма.

3.1. Обоснование метода восстановления или изготовления ремонтируемой детали

          Например, при выходе из строя, поломке зуба шестерни производится наварка с последующей обработкой, либо замена изношенного зуба путём сварки. Все параметры после восстановления должны отвечать факторам: работоспособности, сопрягаемости, твёрдости, безопасности, надёжности, долговечности и др.

          При выборе способа восстановления деталей и сборочных единиц за основу принимают экономическую целесообразность восстановления, наличие на предприятии необходимого оборудования и материалов, технологические и конструктивные особенности деталей, величину и характер их износа и др. Целесообразность способа восстановления и упрочнения деталей в каждом случае зависит от многих факторов: условий работы; характера сопряжения; величина и характер действующих нагрузок; скорости взаимного перемещения деталей с подвижной посадкой; условий и характера смазывания деталей с подвижной посадкой и других факторов.

          Для восстановления изношенных деталей наиболее широко используются следующие способы:

          - механический (способ ремонтных размеров);

          - сварка и наплавка с последующей механической обработкой;

- восстановление полимерными материалами;

- гальваническое покрытие;

          - химическая обработка;

          - непосредственно замена изношенных деталей            (подшипники, крепёжные изделия, прокладки, стопорные кольца).

27

Лист

Восстановление деталей механической обработкой заключается в  восстановлении (исправлении) геометрической формы ремонтируемой сопрягаемой детали снятием минимального слоя металла с её изношенных поверхностей до удаления следов износа без сохранения первоначальных размеров детали. Сопряжение деталей затем восстанавливают введением готовой или изготовленной заново детали-компенсатора, обеспечивая первоначальные (номинальные) посадки (проставные втулки, кольца, промежуточные шайбы и т.п.)

Восстановление деталей сваркой и наплавкой широко применяют при ремонтных работах, но, решая вопрос о целесообразности применения этих методов, следует учитывать основной их недостаток: при сварке и наплавке происходит нагрев восстанавливаемой детали, вызывающий деформации и возникновение внутренних напряжений. Для ликвидации последних необходимо осуществлять термическую обработку (отпуск с последующей нормализацией), которая, в свою очередь, может быть причиной деформации деталей, т.е. приведёт к потере геометрической формы.

Восстановление деталей металлизацией. Сущность процесса состоит в следующем: металл, расплавленный электрической дугой (при электрометаллизации) или ацетилено-кислородным пламенем (при газовой металлизации) и распылённой струёй сжатого под давлением до 0,6Мпа воздуха, покрывает поверхность деталей мельчайшими частицами величиной 15…20мкм. Эти частицы, ударяясь с большой скоростью (100…150м/с) о металлизируемую поверхность, сначала сцепляются с ней, а затем между собой, образуя сплошное покрытие толщиной 1…10мм. Металлизацией восстанавливают валы, шкивы, тела вращения, плоскости. Металлизация может быть произведена на универсальном оборудовании (токарный станок)

Восстановление и упрочнение деталей электролитическими и химико-термическими саособами. К ним относятся: хромирование, цинкование, никилирование, цианирование, цементация железнение и др. Сущность их состоит в нанесение на поверхность восстанавливаемой детали мельчайших частиц металла для улучшения физико-механических свойств (упрочнения, шероховатость, точности).

          Также к методам восстановления можно отнести следующие:

-         упрочнение пластическим деформированием;

-         восстановление деталей пластмассовыми композициями;

-         восстановление клеевым методом (эпоксидный клей).

Лист

3.2 Разработка чертежа детали

Модуль

m

9

Число зубьев

Z

19

Степень точности по ГОСТ 1643-81

-

6-7-7В

Допуск на радиальное биение зубчатого венца

Fr

0,160

Допуск на колебание измерительного межосевого расстояния на одном зубе

Ii

0,016

Допуск на погрешность направления зуба

FВ

0,012

Делительный диаметр

d

171

1.Неуказанные предельные                       отклонения IK12/2

                          2.Улучшить НВ220¸240ед.

                                                     3.Зуб калить HRC45¸48ед.

                                                     4. Неуказанные фаски 2´450

 

29

Лист

3.3 Конструкторско-технический анализ детали

          Деталь – втулка-шестерня, тело вращения для передачи крутящего момента от главного вала I на вал II.

          Втулка-шестерня изготовлена из стали 40Х ГОСТ 4543-81, в состав которой входят: С=0,4%; Si=0,3%; Mn=0,6%; Cr=1%; остальное Fe.

          sB=980Мпа; s=10%; Кcv=59; НВ=240.

          Деталь представляет собой  втулку-шестерню с зубчатым венцом с числом зубьев зубьев Z=19 и модулем зацепления m=9мм. (по ГОСТ 9563-90), с диаметром делительной окружности d=171 мм. и шириной В=85мм.; с посадкой под зубчатое колесо (z=38; m=9) Æ160h8. Зубчатый венец  прямозубый. Нормальный исходный контур по ГОСТ 13755-81

          Боковые поверхности зубьев имеют шероховатость Ra=10, а посадочное отверстие Ra=0,63.

          Вывод: деталь не сложна в изготовлении, не требует множества разновидностей технологических операций.

          При обработке можно выполнить на типовом оборудовании типовым инструментом.

3.4 Расчёт детали на прочность

          Расчёт на прочность выполняют для выбора необходимого материала для детали и метода термической обработки, а также необходимой твёрдости.

          Производим расчёт на прочность зубчатого колеса, работающего в приводе кромкогибочного кривошипно-шатунного пресса модели    РКХА-250. А так как здесь возникают очень большие усилия (крутящие моменты) 250 т.с., то зубчатое колесо рассчитываем на допускаемые контактные напряжения.

          Исходные данные:

N=700 об./мин.                              Р»10кВт.

          Угловая скорость:     w=p×n/30=3,14×700/30»75 рад./сек.

          Крутящий момент:    Т=Р/w=10×103/75»133,3 Н×мм.

          Выбираем материал со средними механическими характеристиками – сталь 40Х. Принимаю термическую обработку улучшение, твёрдость НВ220¸240 ед. – для обоих зубчатых колёс. Зубья колёс калить   HRC45¸48 ед.

30

Лист

311

Лист

3.5 Обоснование и выбор исходной заготовки

и расчёт расхода материала и КИМ.

          Деталь типа втулка-шестерня колесо цилиндрической формы.

          Производство индивидуального ремонта.

Выбираю заготовку, полученную методом проката: сталь горячекатанная круглая ГОСТ 2879-99 обычной точности,                     Æ200 и L=330мм.

Группа стали М1 (легированная сталь с содержанием углерода до 0,45% и легирующих элементов до 2%).

Расчитаем массу детали:

   Данные:

r=7,85 г/см3.;

D=Æделит=171 мм.;

d=Æотв=105 мм.;

h=85 мм.
mдет=V×r;

Vo=V1-V2; 

V=Aосн×h;

V1= p×D2/4;

V2=p/4*(D2 -d2 )*h;

m=pD2/4×h×r;

mзаг=pD2/4×h×r=(3,14×202см/4)×33см×7,85г/см3=81 кг

                                                                                                         mзаг. расч.=81кг

Чертёж исходной заготовки:

321

Лист

Определим коэффициент использования материала заготовки:

КИМ=mдет/mзаг

Значение коэффициента для индивидуального производства должно лежать в пределах: 0,2…0,7

mдет=m1+m2+m3+m4+m5 – m6;

          m1=pD2/4×h×r=(3,14×15,32см/4)×6,1см×7,85г/см3=8,803 кг

          m2=pD2/4×h×r=(3,14×18,92см/4)×8,5см×7,85г/см3=18,719 кг

          m3=pD2/4×h×r=(3,14×13,52см/4)×10см×7,85г/см3=11,236 кг

          m4=pD2/4×h×r=(3,14×182см/4)×1см×7,85г/см3=1,997 кг

          m5=pD2/4×h×r=(3,14×162см/4)×6,5см×7,85г/см3=10,253 кг

          m6=pD2/4×h×r=(3,14×10,52см/4)×32,1см×7,85г/см3=21,808 кг

mдет=8,803+18,719+11,236+1,997+10,253-21,808=30 кг.

Mдет.расч.=30кг

Ким=30/81=0,37

63% на припуск

33

Лист

3.6 Составление плана обработки поверхностей

          План обработки составляют для определения квалитета точности и класса шероховатости на каждой поверхности после различных методов обработки. Квалитеты точности, классы шероховатости выбираем по «Методическое руководство В.В. Булыгин» и заносим в таблицу

№

Наименование поверхности

Принятые методы обработки

Квалитет

Шероховатость

Класс

Ra

1

Торец

1.      Черновое фрезерование

2.      Чистовое точение

12

11

3

4

12,5

6,3

2

Поверхность Æ189

1. Черновое

точение

2. Чистовое точение

12

10

3

5

12,5

3,2

3

Поверхность Æ153

1. Черновое

точение

2. Чистовое точение

12

11

3

4

12,5

6,3

4

Отверстие посадочное

1. Сверление

2. Растачивание черновое

3. Растачивание чистовое

4. Растачивание тонкое

13

12

10

8

2

3

5

7

25

12,5

3,2

0,8

5

Поверхность Æ180

1. Черновое

точение

2. Чистовое точение

12

10

3

5

12,5

3,2

6

Поверхность Æ160h8

1.      Черновое точение

2.      Чистовое точение

3.      Тонкое точение

12

10

8

3

5

7

12,5

3,2

0,8

7

Поверхность Æ135

1.      Черновое точение

2.      Чистовое точение

3.      Тонкое точение

12

11

10

3

4

5

12,5

6,3

3,2

8

Фаска

Черновое точение

11

4

6,3

9

Зубья m=9; Z=19

Зубофрезерование.

Зубозакругление

10

10

5

5

3,2

3,2

10

Шпоночный паз

Протягивание обычное

8

7

0,8

34

Лист

3.7 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

          Данному этапу проектирования предшествует выбор исходной заготовки, общих и межпереходных припусков и расчёт межпереходных размеров.

          Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки разделяется на следующие этапы:

1 - По чертежу на заданную деталь определяют базирующие       поверхности    

2       -        Назначают первую – исходную операцию. Намечают начало обработки детали с тех поверхностей, которые будут служить технологическими базами при обработке всех остальных поверхностей

3       -        Последовательность и характер остальных операций определяют точностью и шероховатостью обработки, заданных в чертеже на деталь. Отделочные и резьбонарезные операции следует выполнять так, чтобы при выполнении второстепенных операций не были повреждены ответственные поверхности

4       -        Последовательность неответственных операций устанавливают в зависимости от удобства обработки и сохранения потока

Также в маршрутном технологическом процессе указываются наименования и номера операций, номера установов и переходов, содержания переходов с указанием размеров и эскизы, всё это заносим в таблицу

35

Лист

36

Лист

Лист

38

Лист

39

Лист

Лист

3.7.1 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента.

          В ремонтном производстве, которое является индивидуальным, характерен единичный выпуск изделий. Поэтому выбираем универсальные станки, и так как обрабатываемая деталь не особо больших размеров, то станки выбираем по литературе «Атлас металлорежущих станков».

Для токарной обработки выбираем станок модели 16К20.

Характеристика

Величина

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

400

Наибольшая длинна заготовки, мм.

1000

Габаритные размеры, мм.

3360´1710´1750

Тип привода

Электро – механический

Мощность электродвигателя, кВт

10

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

12,5¸2000

Для обработки зубьев принимаем зубофрезерный станок модели 525

Характеристика

Величина

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм.

500

Наибольший модуль обрабатываемого колеса, мм

10

Наибольшая ширина обрабатываемого колеса, мм.

65

Пределы чисел зубьев

4¸100

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин

25¸325

Мощность электродвигателя, кВт

4,5

Для закругления зубьев принимаю зубозакругляющий станок модели 5В525-2

Характеристика

Величина

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм.

500

Наибольший модуль обрабатываемого колеса, мм

10

Частота вращения шпинделя, об/мин

7700

Частота вращения изделия

0,3¸6

Для протягивания паза принимаю протяжной станок модели 7Б55

Характеристика

Величина

Диаметр отверстия в планшайбе, мм

100

Скорость рабочего хода, м/мин

1,5¸11,5

Скорость обратного хода, м/мин

20¸25

Мощность эл. двигателя гидравлического насоса, кВт

17

41

Лист

Для подрезки торцев и центрования принимаю

фрезерно-центровочный  станок модели 2Г962

Характеристика

Величина

Пределы диаметров, устанавливаемых в тисках, мм

20-200

Наибольшее усилие зажима обрабатываемой детали,Н

25500

Диаметры применяемых центровочных стандартных свёрл по ГОСТ 14952-75, мм

3,15-10

Наибольший диаметр сверления, мм

16

Наибольший диаметр фрезы, мм

200

Наибольший диаметр фрезеруемого торца,мм

200

Количество шпинделей, шт

4

Пределы бесступенчатых подач шпинделя, мм/мин

20-2000

Наибольшее усилие подачи при фрезеровании, Н

15000

Класс точности станка по ГОСТ 8-82

Н

Длинна, мм

4200

Ширина, мм

1750

Высота, мм

2000

Так как производство единичного характера, то для обработки применяем стандартные режущие инструменты. По [Л.: «Справочник технолога машиностроителя].

Токарные резцы:

1. Резец проходной упорный отогнутый правый, оснащённый пластинкой из твёрдого сплава. j=450; 16´25; L=140мм.; Q=14; m=8. ГОСТ 6743-82. Пластины Т5К10; Т30К4.

2. Резец подрезной, отогнутый правый, оснащенный пластинкой из твёрдого сплава Т30К4; 16´25; L=140мм.; Q=10; m=7;                ГОСТ 10043-62.

3. Резец расточной для сквозных отверстий, оснащенный пластинкой из твёрдого сплава; 16´25; L=220мм.; Q=14; m=8. ГОСТ 6743-82

4. Резец подрезной отогнутый, правый, оснащённый пластинкой из твёрдого сплава Т30К4; 16´25 мм; L=140мм; Q=10; m=7 ГОСТ  10043-82

5. Резец расточной державочный для сквозных отверстий тип I для прямого крепления ГОСТ 10044-92

42

Лист

Свёрла:

1. Сверло центровочное Р6М5; тип А, диаметром 1,5-6мм, Р6М5.            ГОСТ 6694-93

2.Сверло спиральное, тип А Æ24,5, l=170мм; Æ50,0, l=225мм., Р6М5         ГОСТ 888-90

          Червячная фреза:

Фреза цельная червячная m=9; g=00; материал фрезы Р18, Z0=10 ГОСТ1643-81

Пальцевая фреза

Черновая пальцевая фреза, передний угол 80, R8 имеющая затылованные зубья Р6М5.

Протяжка

Протяжка одношпоночная цельная, b=28, ГОСТ 4043-91

          Приспособления по [Л.: «Справочник токаря»]:

          1. Центр станочный, вращающийся: А-1-4-Н ГОСТ 8742-95

2. Трёх – кулачковый  самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80 с непосредственным креплением (7100-0009 Æ250).

          3. Оправка цилиндрическая центровая Æ160мм. ГОСТ 16212-70

          4. Оправка для крепления державочного расточного резца, L>321мм.

          5. Державка оправки

          Мерительный инструмент:

1. Штангенциркуль ШЦ-III, предел измерения 0¸250мм. С=0,01мм.; ГОСТ166-73

          2. Калибр-пробка

3. Зубомер ЗИП-1; m=1¸8; d=20¸320; точность 0,001 мм. ТУ2-034-544-8.1.

Лист

3.7.2.Выбор межпереходных припусков, расчёт размеров, режима обработки и

техническое нормирование одной из операций

          Межпереходные припуски необходимы для определения межпереходных размеров, которые используются в техническом процессе механической обработки при настройке оборудования, работающего по методу автоматического получения размеров при работе инструментами. Межпереходные припуски заносим в таблицу

№

Содержание операции

Размер по чертежу,мм

Общий припуск

Размер исходной заготовки, мм

Допуск на размер исходной заготовки

На сторону, мм

На диаметр (2 стороны), мм

I. ТОРЕЦ

1

Исходный размер

330

4,5

9

-

±0,6

2

Черновое фрезерование

324

3

6

330

-0,53

3

Чистовое точение

321

1,5

3

324

-0,26

II. ПОВЕРХНОСТЬ Æ 189

1

Исходный размер

200

5,5

11

-

+0,8

-1,0

2

Черновое точение

191

4,5

9

200

-0,6

3

Чистовое точение

189

1

2

191

-0,16

III. ПОВЕРХНОСТЬ Æ153

1

Исходный размер

180

13,5

27

189

+0,8

-1,0

2

Черновое точение

156

12

24

180

-0,53

3

Чистовое точение

153

1,5

3

156

-0,16

IV. ОТВЕРСТИЕ ПОСАДОЧНОЕ Æ105Н8

1

Исходный размер

-

52,5

105

-

+1,6

-0,8

2

Сверление

50

25

50

-

+0,4

3

Черновое растачивание

98

24

48

50

+0,23

4

Чистовое растачивание

104

3

6

98

+0,14

5

Тонкое растачивание

105

0,5

1

104

+0,05

V. ПОВЕРХНОСТЬ Æ180

1

Исходный размер

189

4,5

9

200

+0,8

-1,0

2

Черновое точение

183

3

6

189

-0,6

3

Чистовое точение

180

1,5

3

183

-0,16

VI. ПОВЕРХНОСТЬ Æ160h8

1

Исходный размер

180

10

20

189

+0,8

-1,0

2

Черновое точение

166

7

14

180

-0,53

3

Чистовое точение

162

2

4

166

-0,16

4

Тонкое точение

160

1

2

162

-0,06

VII. ПОВЕРХНОСТЬ Æ135

1

Исходный размер

153

9

18

180

+0,8

-1,0

2

Черновое точение

141

6

12

153

-0,53

3

Чистовое точение

137

2

4

141

-0,16

4

Тонкое точение

135

1

2

137

-0,06

VIII. ЗУБЬЯ Z=19; m=9 (Допуск +0,25)

IX. ШПОНОЧНЫЙ ПАЗ L=321; 28´21´8 (Допуск +0,14)

44

Лист

Расчёт режимов резания

          Расчёт режимов резания производят для определения скорости резания, подачи, основного времени, что в последствии является важнейшим фактором, влияющим на зарплату рабочего. Расчёт ведём по методике, указанной в «Общемашиностроительные нормативы режимов резания».

          ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:

На токарно-винторезном станке 16К20 производится обтачивание поверхности зубчатого венца с Æ200мм. до Æ189мм., длинной 85мм. Припуск на сторону 5,5мм.

          Параметр шероховатости Rа=5

          Материал заготовки Сталь 40Х ГОСТ 4543-81

          Твёрдость НВ=240ед.

Черновая обработка

Принимаю токарный упорно-проходной резец правый. Материал рабочей части – пластинка из твёрдоко сплава Т5К10.

          Устанавливаю глубину резания t=4,5мм. (см. табл.)

1.)   Назначаю подачу Sо=0,7…1,2 мм/об. [К.1 с.36]

Корректирую по станку: Sст=1,0 мм/об

2.)   Определяю скорость резания: vт=46 м/мин. [К.6 с.44]

3.)   Определяю частоту вращения шпинделя

n=1000v/p×D=1000*46/3,14*200»73 об/мин.

Корректирую по станку nст=80 об/мин.

4.)   Определяю действительную скорость резания:

Vд=p×D×n/1000=3,14*200*80/1000»50 м/мин.

5.)   Определяю мощность, затрачиваемую на резание:

Nтабл=7,0 кВт<Nст=10 кВтÞОбработка возможна.

6.)   Определяю длину рабочего хода: L=l+l1+l2=85+5=90мм.

7.)   Определяю основное (машинное) время:

То=(L/n×So)*i=90/80*1=1,1 мин.

I=1

45

Лист

Чистовая обработка

Принимаю токарный упорно-проходной резец правый. Материал рабочей части – пластинка из твёрдоко сплава Т30К4.

          Устанавливаю глубину резания t=0,6 мм. (см. табл.)

1.) Назначаю подачу Sо=0,20…0,30 мм/об. [К.3 с.39]

Корректирую по станку: Sст=0,20 мм/об

2.) Определяю скорость резания: vт=146 м/мин. [К.6 с.46]

С учётом поправочных коэффициентов 146*1,4=204,4 м/мин.

3.) Определяю частоту вращения шпинделя

n=1000v/p×D=1000*204,4/3,14*191»341 об/мин.

Корректирую по станку nст=400 об/мин.

4.) Определяю действительную скорость резания:

Vд=p×D×n/1000=3,14*191*400/1000»240 м/мин.

5.) Определяю мощность, затрачиваемую на резание:

Nтабл=2,9 кВт<Nст=10 кВтÞОбработка возможна.

6.) Определяю длину рабочего хода: L=l+l1+l2=85+5=90мм.

7.) Определяю основное (машинное) время:

То=(L/n×So)*i=90/400*0,20=1,1 мин.

I=1

46

Лист

Техническое нормирование

Техническое нормирование разрабатывается для определения времени, затрачиваемого на технические операции, и по этому времени начисляется заработанная плата рабочему.

 

Нормирование технологической операции

          Так как данных по существующему на заводе технологическому процессу нет, то штучное время можно определить методом приближённого нормирования по Л. [В.В. Булыгин «Методическое руководство к курсовому проекту по технологии машиностроения и технологической части дипломного проекта»].

005.  Отрезаная

1 установ; 1 переход

То=0,00019×D2=0,00019×2002=7,6 мин., где D – диаметр заготовки.

Тшт.к=jк×То=2,14×7,6=16,26 мин., =где jк – коэффициент, учитывающий тип оборудования, для токарных = 2,14

010.  Фрезерно-центровальная

2 установ; 1 переход

          То=0,000037×D2=0,000037×2002=1,48 мин

          Тшт.к=jк×То=1,84×1,48=2,72 мин.

47

Лист

015.  Токарная

3 установ; 1 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×189×306=9,83 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×9,83=21,04 мин.

3 установ; 2 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×153×15=0,39 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×0,39=0,83 мин.

4 установ; 1 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×180×221=6,76 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×6,76=14,47 мин.

4 установ; 2 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×160×55=1,5 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×1,5=3,2 мин.

3  и 4 установ; 2 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×100×2,5×2=0,09 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×0,09=0,18 мин.

4 установ; 3 переход

          То=0,00017×d×l=0,00017×153×46=1,2 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×1,2=2,56 мин.

          То=0,00017×d×l=0,00017×135×100=2,3 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×2,3=4,91 мин.

3 установ; 3  переход + 4 установ; 4 переход    

То=0,00052×d×l=0,00052×50×170=4,42 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×4,42=9,46 мин.

          То=0,00052×d×l=0,00052×50×156=4,06 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×4,06=8,68 мин.

4 установ; 5 переход

          То=0,00018×d×l=0,00018×105×321=6,07 мин.

          Тшт.к=jк×То=2,14×6,07=12,98 мин.

48

Лист

020 Зубофрезерная

          5 установ; 1 переход

          То=0,0022×D×b=0,0022×171×85=31,98 мин.

          Тшт.к=jк×То=1,66×31,98=53,08 мин.

025 Зубозакругляющая

          6 установ; 1 переход

          То=0,006×l=0,006×5=0,03 мин.

          Тшт.к=jк×То=1,66×0,03=0,05 мин.

030 Протяжная

          7 установ; 1 переход

          То=0,0004×l=0,0004×321=0,13 мин.

          Тшт.к=jк×То=1,7×0,13=0,22 мин.

ИТОГО (по всем операциям):  То=77,84 мин.; Тшт.к=134,38мин.

Данные свожу в таблицу:

№

Операция

То, мин.

Тшт.к, мин.

005

Отрезная

7,6

16,26

010

Фрезерно-центровальная

1,48

2,72

015

Токарная

9,83+0,39+6,76+ 1,5+0,09+1,2+2,3+4,42+4,06+6,07=

=36,62

21,04+0,83+14,47+3,2+0,18+2,56+ 4,91+9,46+8,68+ 12,98=78,31

020

Зубофрезерная

31,98

53,08

025

Зубозакругляющая

0,03

0,05

030

Протяжная

0,13

0,22

ИТОГО:

77,84

150,64

49

Лист

4.   Сборка узла

4.1 Технологический процесс сборки

          Технологический процесс сборки разрабатывается для определения последовательности сборки узла, это экономит время и облегчает работу слесаря – ремонтника.

1. Установить шпонку поз. 60 на вал.

2. Запрессовать зубчатое колесо поз. 11 на втулку-шестерню поз. 10 СБ-2

3. Вставить пальцы поз. 15 (2 шт) в СБ-2

4. Завернуть шпильки поз. 59 (2 шт) в СБ-2

5. Завернуть винт поз. 30 (2 шт)  в СБ-2

6. Надеть втулку-шестерню с зубчатым колесом на вал.

7. Надеть вилку, поз. 4

8. Надеть втулку поз. 7

9. Запрессовать опору поз. 24 СБ-1

10. Надеть манжету поз. 65

11. Запрессовать подшипник поз. 56

12. Завернуть винт поз. 34 (6 шт) в СБ-1

13. Надеть стопорную шайбу поз.41

14. Завернуть винт поз. 31 (2 шт) через стопорную шайбу в вал.

15. Установить крышку поз. 20

16. Завернуть винт поз. 35 (4 шт) в крышку.

17. Завернуть пресс-маслёнку поз. 68

50

Лист

4.2. Схема сборки

          Её смысл заключается в графическом изображении последовательности выполнения сборочных операций с обозначением наименования деталей, номера позиций на сборочном чертеже, количества деталей и ГОСТов для стандартных изделий.

51

Лист

4.3. Выбор инструмента, приспособлений и оборудования

для сборки

          При сборке  привода стремимся брать стандартные инструменты и приспособления, из комплекта ЗИП, поставляемого заводом-изготовителем с каждой единицей оборудования или подбираем по справочнику «Сборка и монтаж изделий машиностроения», с точки зрения производительности, качества и их стоимости.

          1. Ключ гаечный с открытым зевом односторонний по ГОСТ 2841-80

                             78   11 – 0493    НС 1´9;    S=8;           l=80

        1.1                                                              S=16;         l=100

          1.2                                                              S=20;         l=100

          1.3                                                              S=24;         l=110

          2. Плоскогубцы комбинированные по ГОСТ 5547-75

                             L=125;       l=34;          H=20;        B=9

         

          3. Отвёртка по ГОСТ 17199-74

                             7910 – 0,3.21

 

          4. Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-71

                             m=9,2кг.;  L=21.                   с круглым бойком

5. Ключ торцевой для деталей с шестигранным углублением по ГОСТ11737-74

                             S=6;           l=24;          L=75

52

Лист

4.4. Расчёт усилия запрессовки деталей

и момента затяжки винтов

          Для предотвращения срыва резьбы и откручивания винтов во время эксплуатации машин, а также для выбора нужного усилия запрессовки производим расчёт момента затяжки винтов и усилий запрессовки деталей. Расчёт ведётся по типовой методике.

          Величина момента затяжки винтов.

Момент затяжки резьбовых соединений должен обеспечить плотность соединения и сохранность резьбы от срыва.

          Расчёт ведём по упрощённой формуле:

М=0,2×Q×d (Н×м), где

Q – сила, действующая на винт (Q=150 Н×м)

d – диаметр винта

1)   d=16

М=0,2×150×16=480 (Н×м)

2)   d=8

М=0,2×150×8=240 (Н×м)

3)   d=20

М=0,2×150×20=600 (Н×м)

4)   d=24

М=0,2×150×24=720 (Н×м)

5)   d=12

М=0,2×150×12=360 (Н×м)

6)   d=30

М=0,2×150×30=900 (Н×м)

          При сборке прессовых соединений рассчитывается необходимая сила запрессовки.

F=fj×p×d×L×P (H), где

Fj – коэффициент трения между поверхностями (fj=0,2 в данном случае);

d – диаметр поверхности сопряжения;

L – длина поверхности сопряжения

Р – давление на поверхность.

53

Лист

d - натяг в мкм. (d=28 мкм – в данном случае)

Е1 – модуль упругости стали (ШХ15=2,3×107 кг/мм2)

Е2 – модуль упругости стали (40Х=2,0×107 кг/мм2)

С1=С2 – стали =0,89

1.    Рассчитаем силу запрессовки зубчатого колеса поз.7

на втулку–шестерню:

d=160мм; l=65мм

P=2105 кг/мм2

F=0,2×3,14×160×65×2105=1374818 (Н)

2. Рассчитаем силу запрессовки подшипника №3620 поз.41 на вал:

          d=100мм; l=60мм

          P=2105 кг/мм2

          F= 0,2*3,14*100*60*2105=793164 (Н)

54

Лист

4.5. Нормирование процесса сборки

          При нормировании определяется количество времени, затрачиваемого на сборку узла, с учётом условий работы, размеров деталей и других факторов, влияющих на продолжительность сборки.

Сборка –это совокупность действий по образованию соединений изделия.

Сборка составляет от 20-ти до 70-ти% трудоёмкости при изготовлении и ремонте машин. От качества общей сборки зависит работоспособность машины

Постольку, поскольку процесс сборки является противоположным процессу разборки, то итоги нормирования операций будут соответствовать итогам, рассчитанным в пункте 2.6.:

          Топ=Тосн+Твсп=24,1+7=31,1 мин.

Твсп=7 мин.

Тобсл=4%×Топ=1,244 мин.

Тотд+Тлич=8%×Топ=2,488 мин.

Тпз=200%×Топ=62,2 мин.

Тшт=То+Твсп+Тобсл+Тотд=31,1+7+2,488»41 мин.

Тшт.к=Тшт+Тп.з./1=41+62,2»103 мин.

55

Лист

4.6. Разработка технических условий сборки,

 условий испытаний и приёмка узла после ремонта.

          Сборку выполняют из соответствующих деталей в определённой последовательности, которая должна быть такой, чтобы каждая из подлежащих сборке деталей на любом этапе процесса могла быть установлена, закреплена  и проконтролирована на месте без демонтажа других, ранее смонтированных деталей.

          Сборка механизма при ремонте  осуществляется из деталей уже находившихся в эксплуатации, но годных для дальнейшего использования, а также новых деталей, выполненных по ремонтным размерам и новых деталей – компенсаторов. Сборку ведут в порядке обратном разборке. При сборке винты закручивать с моментом затяжки  11 (Нм). После установки подшипников смазать их смазкой       ЦИАТИМ-201 ГОСТ6267-74.

          Испытание сборочных единиц – это заключительная контрольная операция качества их сборки. Сборочные изделия испытывают в условиях, приближённых к эксплуатационным. Все виды испытаний сводятся к приёмочным, контрольным и специальным. При приёмочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины.

          Привод проверяют на шум, вибрацию, нагрев (не более 500,С ) трущихся частей, на биение маховика и вала, плавность перемещения ползуна, работу под нагрузкой.

          Испытания собранного узла производят на специальных стендах.

          Приёмка станка после ремонта производится в соответствие с нормами, установленными ГОСТ18097-72.

56

Лист

4.7. Разработка инструкций

по технологическому обслуживанию узла

         

          Высокая производительность труда и необходимая точность выпускаемой продукции в значительной степени зависят от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машины должен не только восстанавливать их первоначальную производительность и точность, но и обеспечить длительную бесперебойную работу.

          Отсутствие своевременного обслуживания, ремонта и наладки может привести к нарушению процесса обработки, а также к авариям, несчастным случаям и катастрофам.

          У привода необходимо обеспечить: Бесшумность и плавность работы, чёткость срабатывания, своевременную замену быстроизнашивающихся деталей и периодическую проверку подшипников и узла сцепления (асбоцементные накладки).

          Для сохранения работоспособности оборудования необходима: рациональная эксплуатация и чёткое планирование и проведение всех видов плановых и внеплановых ремонтов.

57

Лист

6.   Организационно-экономическая часть.

6.1. Организация и планировка рабочего места

слесаря-ремонтника.

Рабочее место состоит из верстака, на котором устанавливают и закрепляют слесарные тиски, предохранительную проволочную сетку или другое ограждение, электрическую лампу местного освещения на шарнире, поверочную плиту. Верстак изготавливают металлическим, столешницу (крышку верстака) – из досок и сверху покрывают кровельным железом или фанерой. Со всех сторон столешницы крепят деревянные планки-бортики, препятствующие падению с верстака мелких предметов. Под столешницей верстака устанавливают выдвижные ящики для хранения в определённом порядке инструмента и вспомогательных материалов.

          Тиски являются основным оборудованием рабочего места слесаря-ремонтника. Они служат приспособлением для установки и закрепления заготовок в удобном для обработки положении и состоят из корпуса и двух зажимных губок.

          Тиски устанавливают на верстаках и используют при различных слесарных работах: стуловые – при рубке, гибке, правке и других видах обработки с ударными нагрузками; параллельные неповоротные и поворотные – при выполнении более сложных и точных работ, не связанных с силовыми ударами по заготовке; ручные – для закрепления небольших заготовок, если их неудобно или опасно держать руками.

          Большое влияние на производительность труда слесаря-ремонтника оказывает правильная организация и оснащённость рабочего места. Хранить инструмент следует в выдвижных ящиках верстака в таком порядке, чтобы режущий и измерительный инструменты  (напильники, молотки, зубила, ключи, свёрла, метчики, угольники, кронциркули, штангенциркули и т.п.) не получили дефектов от ударов, царапин, коррозии.

         

58

Лист

Рабочий инструмент подразделяется на ручной и механизированный. Типовой набор ручного инструмента делится на 4 группы:

1.    Режущий инструмент (напильники, ножовки, зубила, свёрла, метчики, плашки, шаберы, развёртки, абразивный инструмент и др.);

2.    Вспомогательный инструмент (молотки, керны, бородки, чертилки, циркули, воротки, плашкодержатели и др.);

3.    Слесарно-монтажный инструмент (гаечные ключи, отвёртки, плоскогубцы, ручные тиски, струбцины, съёмники и др.);

4.    Измерительный и контрольный инструмент (измерительные и лекальные линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркули, микрометры, угольники, угломеры и др.)

Также на рабочем месте у слесаря-ремонтника могут быть механизированные и автоматизированные устройства и приспособления: полиспаст, электроталь, электротельфер, домкраты (винтовые и гидравлические), тележки, погрузчики и др.

Подробное описание и способы пользования слесарным инструментом даются при выполнении конкретного вида работы.

59

Лист

6.2.      Расчёт расхода материалов и запасных частей

          Для определения расхода материала по чертежу детали находят объём элементарных частей деталей. По геометрическим формулам определяют объёмы элементарных тел.

V=pD2×Н/4; p/4×(D2 – d2)×H

          Таким образом считают объёмы всех элементарных частей, имеющих геометрическую форму. После чего положительные объёмы (цельнометаллические) суммируем, а отрицательные (пустотелые) -вычитаем.

          По табличным справочникам находим плотность данного материала     gм (г/см3)

          Теперь можно определить массу заготовки и массу детали (через объёмы и плотность материала):

M=g×V (кг)

          Для оценки эффективности использования материала и производства в целом находим КИМ (коэффициент использования материала)

КИМ=Мд/Мз

          Определение расхода запасных частей производится на основе эксплуатации и ремонта и может определяться по приближённой величине:

Nз=d×D×Тз×К/Тсм  (шт), где

d  - количество одинаковых агрегатов

D – количество одинаковых деталей в агрегате

Тз – запас во времени (3…6 мес.)

Тсм – срок службы деталей

К – коэффициент расхода запасных частей.

          По этой формуле определяется количество деталей, которые должны храниться на складе.

60

Лист

6.3.      Определение себестоимости ремонта

На предприятии денежные затраты на материалы определяются по формуле:

М=Вз×Цм×Ктзр – (Вз – Вд)×Цо (руб), где

Вз – вес заготовки, (Вз=81кг);

Цм – цена металла. Предприятие покупает металл, сталь 40Х по цене 7,80руб/кг.;

Ктзр – коэффициент транспортно-заготовительных расходов. На предприятии он равен 1,06;

(Вз – Вд) – отходы, стружка =81 – 30=51кг;

Цотх – цена отходов=1,09 руб.;

Рассчитаем затраты на материал:

М=81×7,8×1,06 – 51 ×1,09=614,1 руб.

Вспомагательные материалы рассчитываются в % от ЗПосн.рем

Себестоимость ремонтной операции определяется следующим образом:

Сначала определим производственную себестоимость (Спр):

Спр=М+ЗПосн+ЗПдоп+Вл+Омп+Осс+Рцех+Ро.зав+Рсэо (руб), где

М – затраты на материал (М=614,1руб.);

ЗПосн – основная зарплата рабочим рабочим;

          ЗПосн=ЗПосн.раб+ЗПосн.рем

          ЗПосн.рем=ЗПосн.раб

ЗПосн.рем=Рсд×Нвр (руб), где

Рсд – расценка сдельная, для слесарей III разряда Рсд=15,23р/час;

Нвр – норма времени для выполнения операции разборки и сборки

          Нвр=Нвр.разб+Нвр.сб= 103/60 + 103/60=3,42 час

ЗПосн.рем=15,23×3,42=52 руб.;

Мвсп=20%×52руб=10,40руб.

ЗПосн.раб=(Рсд×Нвр)×2=(13,54×2,51)×2=67,97руб, где

Рсд – расценка сдельная для станочников III разряда Рсд=13,54р/час;

Нвр – норма времени на суммарную механическую обработку, в час;

          Нвр=tоп/60=150,64/60=2,51 ч

61

Лист

Таким образом:

ЗПосн=67,97+52=119,97руб;

ЗПдоп – дополнительная зарплата рабочим, считается от ЗПосн.

ЗПдоп=0,1×ЗПосн=0,1×119,97=11,99руб;

Вл – выслуга лет, считается от ЗПосн.

Вл=0,75×ЗПосн=0,75×119,97=89,97руб;

Омп – отчисления в фонд материального поощрения, считается от ЗПосн

Омп=0,05×ЗПосн=0,05×119,97=5,99руб;

Осс – отчисления на социальное страхование, считается от ЗПосн

Осс=0,39×ЗПосн=0,39×119,97=46,78руб;

Рцех – расходы цеховые, считаются от ЗПосн

Рцех=1,119×ЗПосн =1,119×119,97=134,24руб;

Ро.зав – расходы общезаводские, считаются от ЗПосн

Ро.зав=1,403×ЗПосн=1,403×119,97=168,3руб;

Рсэо – расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, считаются от ЗПосн

Рсэо=2,067×ЗПосн=2,067×119,97=247,97руб;

ИТОГО:   Спр=М+ЗПосн+ЗПдоп+Вл+Омп+Осс+Рцех+Ро.зав+Рсэо+Мвсп= 

Спр=614,1+119,97+11,99+89,97+5,99+46,78+134,24+168,3+247,97+10,40= =1449,71руб.

Рассчитаем полную себестоимость ремонтной операции.

Спол=Спр+Рвнепр (руб), где

Рвнепр – внепроизводственные расходы, считаются от Спр

Рвнепр=0,0375×Спр=0,0375×1449,71=54,36руб;

Таким образом полная себестоимость:

Спол=1449,71+54,36=1504,07руб;

62

Лист

Определим свободную отпускную цену Цсо:

Цсо=Спол+Пр=1504,07+376,01=1880,08 (руб), где

Цсо – свободная отпускная цена, в руб;

Пр – прибыль от выполнения ремонтной операции, считается от Спол

Пр=0,25×Спол=0,25×1504,07=376,01руб;

Определим цену ремонтной операции.

Цро=Цсо+НДС (руб), где

НДС – налог на добавленную стоимость (руб), считается от Цсо

НДС=0,2×Цсо=0,2×1880,08=376,01руб;

Цро=1880,08+376,01=2256,09руб;

Таким образом свободная отпускная цена ремонта с НДС составит:

Цро=2256,09руб.

63

Лист

Список использованной литературы

1.  «Сборка и монтаж изделий машиностроения»

Корсаков «Машиностроение»

2.  «Допуски и посадки»

Мягков; Романов; Брагинский

3.  «Технология металлов и конструкционных материалов»

Никифоров «Машиностроение»

4.  «Машиностроительные стали»

Журавлёв «Машиностроение»

5.  «Справочник токаря»

Блюмберг «Машиностроение»

6.  «Технология токарной обработки»

В.И. Захаров «Лениздат. 1968»

7.  «Общетехнический справочник»

Е.А. Скороходов «Машиностроение»

8.  «Справочник по машиностроительному черчению»

В.А. Федоренко; А.И. Шошин «Машиностроение»

9.  «Методическое руководство к курсовому проекту»

В.В. Булыгин «ИМТ»

10.      «Общемашиностроительные нормативы ражимов резания»

«Машиностроение»

11.      «Металлорежущие станки»

Н.Н. Чернов «Машиностроение»

12.      «Технология машиностроения»

В.В. Данилевский «Высшая школа»

13.      «Курсовое проектирование деталей машин»

А.Е. Шейнблит «Высшая школа»

«Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках» 2 части.

                        «Машиностроение»

64

Лист

vascript"; ts.async = true; ts.src = (d.location.protocol == "https:" ? "https:" : "http:") + "../http/top-fwz1.mail.ru/js/ref-1.js"; var f = function () {var s = d.getElementsByTagName("script")[0]; s.parentNode.insertBefore(ts, s);}; if (w.opera == "[object Opera]") { d.addEventListener("DOMContentLoaded", f, false); } else { f(); } })(document, window);
5rik.ru - Материалы для учебы и научной работы