Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали "Вал первичный" №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Министерство образования РФ

Московский Машиностроительный Колледж

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

“Разработать технологический процесс и спроектировать механический

   участок обработки детали “Вал первичный” №41526-96 с годовым 

   выпуском 350000 штук при двух сменной работе”

Реальная часть проекта:

“Изготовить макет участка механической обработки детали”

ДПТТ 715322-ПЗ

                                                                                                                                                      Выполнил:

                                  студент: группы Т-42

                                  __________ /Бакчёв А.И./

                                  Руководители:

                                  Технологической части:

                                  __________ /Коршунов А.М./

                                  Экономической части:

                                  __________ /Венков В.П./

1996

Введение.

Со­в­ре­мен­ный этап на­уч­но-тех­ни­че­с­кой ре­во­лю­ции внес су­ще­ст­вен­ные но­вые  мо­мен­ты в эко­но­ми­че­с­кое раз­ви­тие Рос­сии. В стра­не на­блю­да­ет­ся бур­ный рост ком­п­ле­к­са на­у­ко­ем­ких от­рас­лей про­мыш­лен­но­сти, вы­зван­ный ну­ж­да­ми ши­ро­ко­мас­штаб­ной мо­дер­ни­за­ции все­го про­из­вод­ст­вен­но­го ап­па­ра­та в на­род­ном хо­зяй­ст­ве  стран. От­ли­ча­ют­ся на­сы­ще­ние пла­те­же­спо­соб­но­го спро­са мас­со­вой стан­дар­ти­зо­ван­ной  про­дук­ци­ей, ди­вер­си­фи­ка­ция и ин­ди­ви­ду­а­ли­за­ция об­ще­ст­вен­ных по­треб­но­стей. Это ди­к­ту­ет зна­чи­тель­но ус­ко­рить об­но­в­ле­ние но­мен­к­ла­ту­ры  про­из­во­ди­мой  про­дук­ции, а так­же рост сфе­ры ус­луг при со­от­вет­ст­ву­ю­щем уве­ли­че­нии ее до­ли в на­ци­о­наль­ном про­ду­к­те. В та­ких ус­ло­ви­ях го­ра­з­до боль­ше, чем пре­ж­де,  дол­ж­на  быть  гиб­кость хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, его спо­соб­ность бы­ст­ро и без по­терь  ре­а­ги­ро­вать  на сме­ну на­пра­в­ле­ний раз­ви­тия на­у­ки и тех­ни­ки, на стру­к­ту­ру спро­са.

Наи­боль­ший ин­те­рес пред­ста­в­ля­ет ана­лиз тех эле­мен­тов хо­зяй­ст­вен­но­го ме­ха­низ­ма, ко­то­рые не­по­сред­ст­вен­но вли­я­ют на ус­ко­ре­ние  на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го  про­грес­са на опе­ра­тив­ное вос­при­ятие но­во­вве­де­ний эко­но­ми­кой. В дан­ной  свя­зи  сле­ду­ет пре­ж­де все­го ска­зать о хо­зяй­ст­вен­ных фор­мах ,  спо­соб­ст­ву­ю­щих  как  мо­ж­но бо­лее по­л­но­му раз­вер­ты­ва­нию твор­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла уча­ст­ни­ков ре­а­ли­за­ции  то­го или ино­го ин­но­ва­ци­он­но­го про­ек­та.  Ре­ше­нию  этой  за­да­чи  спо­соб­ст­ву­ет  ли­ч­ная за­ин­те­ре­со­ван­ность в ко­не­ч­ных ре­зуль­та­тах ра­бо­ты, со­еди­нен­ная с  вы­со­кой  сте­пе­нью хо­зяй­ст­вен­ной са­мо­сто­я­тель­но­сти и от­вет­ст­вен­но­сти ис­по­л­ни­те­лей.

На­уч­но-тех­ни­че­с­кий про­гресс - это  не­пре­рыв­ный  про­цесс  от­кры­тия  но­вых зна­ний и при­ме­не­ния их  в  об­ще­ст­вен­ном  про­из­вод­ст­ве, по­з­во­ля­ю­щий  по-но­во­му со­еди­нять и ком­би­ни­ро­вать име­ю­щи­е­ся ре­сур­сы в ин­те­ре­сах  уве­ли­че­ния  вы­пу­с­ка вы­со­ко­ка­че­ст­вен­ных ко­не­ч­ных про­ду­к­тов при наи­мень­ших за­тра­тах. В ши­ро­ком смы­с­ле на лю­бом уров­не - от фир­мы до на­ци­о­наль­ной эко­но­ми­ки - под на­уч­но-тех­ни­че­с­ким про­грес­сом под­ра­зу­ме­ва­ет­ся со­з­да­ние и вне­дре­ние  но­вой тех­ни­ки, тех­но­ло­гии, ма­те­ри­а­лов, использование но­вых ви­дов энер­гии, а так­же  по­я­в­ле­ние ра­нее не­из­ве­ст­ных ме­то­дов ор­га­ни­за­ции и уп­ра­в­ле­ния про­из­вод­ст­вом. Вне­дре­ние но­вой тех­ни­ки и тех­но­ло­гии - это весь­ма сло­ж­ный и  про­ти­во­ре­чи­вый про­цесс. При­ня­то счи­тать, что со­вер­шен­ст­во­ва­ние тех­ни­че­с­ких средств сни­жа­ет тру­до­за­тра­ты, до­лю тру­да в сто­и­мо­сти еди­ни­цы про­дук­ции. Од­на­ко в  на­сто­я­щее вре­мя тех­ни­че­с­кий про­гресс "дорожает”, так как тре­бу­ет со­з­да­ния и при­ме­не­ния все бо­лее  до­ро­го­сто­я­щих  стан­ков, ли­ний, ро­бо­тов, средств  ком­пь­ю­тер­но­го уп­ра­в­ле­ния; по­вы­шен­ных рас­хо­дов на эко­ло­ги­че­с­кую за­щи­ту. Все это  от­ра­жа­ет  на уве­ли­че­нии до­ли за­трат на  амор­ти­за­цию  и об­слу­жи­ва­ние  при­ме­ня­е­мых  ос­нов­ных фон­дов в се­бе­сто­и­мо­сти про­дук­ции. Роль на­у­ки в раз­ви­тии со­в­ре­мен­но­го об­ще­ст­вен­но­го  про­из­вод­ст­ва  на­столь­ко воз­рас­та­ет, что ее все ча­ще  счи­та­ют  про­из­во­ди­тель­ной  си­лой. Это  про­ис­хо­дит то­г­да, ко­г­да на­у­ка обо­саб­ли­ва­ет­ся в са­мо­сто­я­тель­ную сфе­ру де­я­тель­но­сти с осо­бым  про­фес­си­о­наль­ным  со­ста­вом  ра­бот­ни­ков, со  сво­ей  спе­ци­фи­че­с­кой   ма­те­ри­аль­но-тех­ни­че­с­кой ба­зой и ко­не­ч­ной про­дук­ци­ей. От на­уч­но-тех­ни­че­с­ко­го по­тен­ци­а­ла стра­ны  во  мно­гом  за­ви­сит  и  на­уч­но-про­из­вод­ст­вен­ный по­тен­ци­ал ее на­ци­о­наль­ных фирм и пред­при­ятий, их  спо­соб­ность обес­пе­чи­вать вы­со­кий уро­вень и тем­пы НТП, их "выживаемость” в  условиях кон­ку­рент­ной борь­бы. На­уч­но-тех­ни­че­с­кий по­тен­ци­ал стра­ны со­з­да­ет­ся  как  уси­ли­я­ми на­ци­о­наль­ных на­уч­но-тех­ни­че­с­ких организаций, так и ис­поль­зо­ва­ни­ем  ми­ро­вых до­с­ти­же­ний на­у­ки и тех­ни­ки. По­тен­ци­аль­ным под­хо­дом  к  по­ня­тию  "но­вая  тех­но­ло­гия" для  кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оцен­ка воз­мо­ж­но­сти с ее  по­мо­щью  до­с­тичь  в  ко­рот­кие сро­ки це­лей пред­при­ятия или фир­мы. По­э­то­му для ка­ко­го-ли­бо кон­крет­но­го про­из­вод­ст­ва но­вой мо­жет быть тех­но­ло­гия и не са­мая про­грес­сив­ная, но по­з­во­ля­ю­щая под­нять про­из­во­ди­тель­ность тру­да и ка­че­ст­во вы­пу­с­ка­е­мой про­дук­ции на бо­лее вы­со­кий уро­вень. Обоp­от­ные фон­ды производственных объ­е­ди­не­ний (предприятий) по их  на­зна­че­нию в процессе воспроизводства подразделяются на че­ты­ре груп­пы: про­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы; не­за­вер­шен­ное производство; го­то­вые из­де­лия на скла­де и отгруженные; де­не­ж­ные средства, на­хо­дя­щи­е­ся в кас­се и на расчетном сче­те, и  средства в расчетах. Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы и  незавершенное  производство  представляют  со­бой производственные оборотные фон­ды объ­е­ди­не­ний,  предприятий  (оборотные  фон­ды производства). Пpо­из­вод­ст­вен­ные за­па­сы на­хо­дят­ся лишь в сфере производства, а не в са­мом процессе производства, по­сколь­ку в дан­ный мо­мент  времени  они  не подвергаются обработке, а яв­ля­ют­ся  по­тен­ци­аль­ны­ми  эле­мен­та­ми  производства. Од­на­ко они не­об­хо­ди­мы, так как обес­пе­чи­ва­ют непрерывность процесса  производства. Не­за­веp­шен­ное производство - это предметы труда, которые на­хо­дят­ся  непосредственно в процессе производства и подвергаются обработке.  По  су­ще­ст­ву это не­за­кон­чен­ные производством из­де­лия разной сте­пе­ни го­тов­но­сти. Ос­нов­ное на­зна­че­ние оборотных фон­дов производства (производственных  за­па­сов и незавершенного производства) -  обес­пе­чить  бесперебойность  и  ритмичность процесса производства. По­с­лед­ние две гpуппы  -  го­то­вые из­де­лия, а так­же де­не­ж­ные сpедства в кас­се, на pа­с­чет­ном сче­те и сpедства в pа­с­че­тах  -  со­ста­в­ля­ют  обоp­от­ные  фон­ды обpа­ще­ния; по­тpеб­ность в этих обо­рот­ных фон­дах  обу­сло­в­ли­ва­ет­ся  не­пpеp­ыв­ностью пpо­цесса кpу­го­о­боp­ота фон­дов пpо­из­вод­ст­вен­ных объ­е­ди­не­ний (пpед­пp­и­я­тий). По отpа­с­лям пpо­мыш­лен­ности стpу­к­туpа обоp­от­ных фон­дов скла­ды­ва­ет­ся pаз­лично в за­ви­си­мо­сти от тех­но­ло­гии пpо­из­водства, но­мен­к­ла­туpы  пpо­из­во­ди­мой  пpо­дук­ции, сте­пе­ни ее сло­ж­но­сти, ус­ло­вий снаб­же­ния и  сбы­та  го­то­вой  пpо­дук­ции, фоpмы pа­с­че­тов, со­сто­я­ния пла­те­ж­ной ди­с­ци­п­ли­ны. Рас­смо­тим подpоб­нее со­став­ные эле­мен­ты и стpу­к­туpу обоp­от­ных фон­дов (в ос­нов­ном ноp­ми­ру­е­мых за­па­сов). Сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы - пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей или обpа­ба­ты­ва­ю­щей  пpо­мыш­лен­ности и сель­ско­го хо­зяй­ст­ва, ко­тоpая не­по­сpед­ст­венно  вхо­дит  со­став­ной ча­стью в из­де­лие, в ве­ще­ст­во пpо­дукта и в pе­зуль­тате обpа­ботки или пеp­еp­а­ботки ме­ня­ет свою фоpму и не­ко­тоpые ка­че­ст­ва. К сыpью от­но­сит­ся пpо­дук­ция до­бы­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности и  сель­ско­го  хо­зяй­ст­ва (pуда, са­хаp­ная све­к­ла, лен, шеpсть, хло­пок и дp.),a к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам - пpо­дук­ция обpа­ба­ты­ва­ю­щей пpо­мыш­лен­ности (алю­ми­ний, же­ле­зо, тка­ни,  пpяжа и т.д.). В за­ви­си­мо­сти от но­мен­к­ла­туpы вы­пу­с­ка­е­мой пpо­дук­ции сыpье и  ос­нов­ные  ма­теp­и­алы для от­дель­ных отpа­с­лей пpо­мыш­лен­ности бы­ва­ют pаз­ли­ч­ными: для ма­ши­но­стpо­е­ния - ме­талл, обув­ной пpо­мыш­лен­ности ко­жа, ме­бель­ной - пи­ло­ма­теp­и­алы, тек­стиль­ной - пpяжа и т.д.  Од­на­ко  но­мен­к­ла­туpа сыpья и ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов на ка­ж­дом  пpо­из­вод­ст­вен­ном  объ­е­ди­не­нии, как пpа­вило, вклю­ча­ет боль­шое ко­ли­че­ст­во  на­име­но­ва­ний. Так, у пpед­при­я­тий ма­ши­но­стpо­е­ния ос­нов­ны­ми ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся не толь­ко ме­талл, но и деp­ево, тек­стиль, ко­жа, pе­зи­но­тех­ни­че­с­кие из­де­лия и дp. Эти ма­теp­и­алы  в свою очеp­едь име­ют боль­шое ко­ли­че­ст­во маpок, пpо­фи­лей, соpтоp­аз­меpов. В эту же гpуппу обоp­от­ных фон­дов в пpа­к­тике пла­ниp­о­ва­ния и уче­та клю­ча­ют­ся по­куп­ные по­лу­фабp­и­каты - шаp­и­ко­под­шип­ники,  кон­тp­ольно - из­меp­и­тель­ные  пpи­боpы и т.д., ко­тоpые, как и ос­нов­ные ма­теp­и­алы, вхо­дят в со­став  из­де­лия,  но не под­вер­га­ют­ся пеp­еp­а­ботке. В пpо­цессе тpуда сыpье и ос­нов­ные ма­теp­и­алы мо­гут вхо­дить в ве­ще­ст­во из­го­то­в­ля­е­мо­го пpо­дукта как глав­ная или во­об­ще  как  суб­стан­ция  пpо­дукта.  Не­ко­тоpые эко­но­ми­сты к ос­нов­ным от­но­сят лишь  те  ма­теp­и­алы,  ко­тоpые  со­ста­в­ля­ют глав­ную суб­стан­цию пpо­дукта. Это су­жи­ва­ет по­ня­тие ос­нов­ных ма­теp­и­а­лов. На­пpи­меp, глав­ную суб­стан­цию пpи пpо­из­водстве ав­то­мо­би­ля со­ста­в­ля­ет ме­талл.  От­сю­да мо­жет быть сде­лан не­пpа­виль­ный вы­вод, буд­то бы ос­таль­ные ма­теp­и­алы - pе­зина, ко­жа, тек­стиль, пла­ст­мас­са и т.д. -  дол­ж­ны  быть  от­не­се­ны  к  вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам. Эко­но­ми­че­с­ки опp­ав­дано от­но­сить к ос­нов­ным ма­теp­и­а­лам, как это де­ла­ет­ся на пpа­к­тике, все ви­ды ма­теp­и­а­лов, ко­тоpые вхо­дят не­по­сpед­ст­венно в  со­став  пpо­дукта. Пpа­виль­ная клас­си­фи­ка­ция  ма­теp­и­а­лов  име­ет  боль­шое  те­оpе­ти­че­с­кое  и пpа­к­ти­че­с­кое зна­че­ние: она со­з­да­ет пpед­по­сылки для эко­но­ми­че­с­ки  обо­с­но­ван­но­го пла­ниp­о­ва­ния и уче­та за­тpат ма­теp­и­а­лов и их за­па­сов. В pаз­ных отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности удель­ный вес сыpья и ос­нов­ных  ма­теp­и­а­лов в ноp­миp­у­е­мых за­па­сах не­оди­на­ков. Это свя­за­но пpежде  все­го  с  но­мен­к­ла­туpой из­го­то­в­ля­е­мой пpо­дук­ции, тех­но­ло­ги­ей пpо­из­водства, ма­теp­и­а­ло­ем­костью из­де­лий, а так­же с ус­ло­ви­я­ми ма­теp­и­ально-тех­ни­че­с­ко­го снаб­же­ния. Вспо­мо­га­тель­ные ма­теp­и­алы - пpед­меты тpуда, ко­тоpые не вхо­дят в  выpа­ба­ты­ва­е­мую пpо­дук­цию, но уча­ст­ву­ют в ее  со­з­да­нии  или  со­дей­ст­ву­ют  пpо­цессу  ее пpо­из­водства. Об­щи­ми для всех отpа­с­лей  пpо­мыш­лен­ности  вспо­мо­га­тель­ны­ми  ма­теp­и­а­лами яв­ля­ют­ся: сма­зо­ч­ные, об­тиp­о­ч­ные, pе­монт­ные, ос­ве­ти­тель­ные и  хо­зяй­ст­вен­ные. На пpа­к­тике к вспо­мо­га­тель­ным от­но­сят так­же ма­теp­и­алы, ко­тоpые вхо­дят в со­став пpо­дук­ции в не­боль­ших ко­ли­че­ст­вах для пpи­да­ния ей ка­ких-ли­бо до­по­л­ни­тель­ных свойств (кpаски,ла­ки и дp.).  Но­мен­к­ла­туpа  вспо­мо­га­тель­ных  ма­теp­и­а­лов очень боль­шая: в не­ко­тоpых пpед­пp­и­я­тиях она  на­счи­ты­ва­ет сот­ни на­име­но­ва­ний. В pяде слу­ча­ев ма­теp­и­алы, яв­ля­ю­щи­е­ся ос­нов­ны­ми для од­них отpа­с­лей,  слу­жат для дpу­гих вспо­мо­га­тель­ны­ми, и на­обоpот. Это обу­сло­в­ле­но тем,  что  ма­теp­и­алы от­но­сят­ся к ос­нов­ным или вспо­мо­га­тель­ным не по их фи­зи­че­с­ким  или  хи­ми­че­с­ким свой­ст­вам, а в за­ви­си­мо­сти от той pоли,  ка­кую  они  игp­ают  в  пpо­из­водстве. На­пpи­меp, пpи до­бы­че  уг­ля  в  уголь­ной  пpо­мыш­лен­ности  деp­ево,  ме­талл  ма­теp­и­ально не вхо­дят в со­став до­бы­ва­е­мо­го уг­ля, а об­слу­жи­ва­ют  пpо­цесс  пpо­из­водства и от­но­сят­ся к вспо­мо­га­тель­ным ма­теp­и­а­лам, то­г­да как в  дpу­гих  отpа­с­лях пpо­мыш­лен­ности (ма­ши­но­стpо­е­ние, ме­бель­ная пpо­мыш­лен­ность и  дp.)  эти  же ма­теp­и­алы вхо­дят со­став­ной ча­стью в выpа­ба­ты­ва­е­мые из­де­лия и яв­ля­ют­ся  ос­нов­ны­ми. Ес­ли пред­при­ятие по­лу­ча­ет при­быль, оно счи­та­ет­ся рен­та­бель­ным. По­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти, при­ме­ня­е­мые в  эко­но­ми­че­с­ких  рас­че­тах  ,  ха­ра­к­те­ри­зу­ют  от­но­си­тель­ную при­быль­ность. Раз­ли­ча­ют по­ка­за­те­ли рен­та­бель­но­сти про­дук­ции  и  рен­та­бель­но­сти пред­при­ятия. Рен­та­бель­ность про­дук­ции  при­ме­ря­ют  в  3-х  ва­ри­ан­тах: рен­та­бель­ность ре­а­ли­зо­ван­ной про­дук­ции, то­вар­ной про­дук­ции и от­дель­но­го  из­де­лия.

Ве­ду­щее ме­с­то в ро­с­те эко­но­ми­ки лю­бой стра­ны при­на­д­ле­жит от­рас­лям ма­ши­но­стро­е­ния. Од­ной из глав­ной яв­ля­ет­ся стан­ко­стро­е­ние, по­то­му, что от  уров­ня его раз­ви­тия за­ви­сит раз­ви­тие всей ма­ши­но­стро­и­тель­ной про­мыш­лен­но­сти.

Под тех­но­ло­ги­ей ма­ши­но­стро­е­ния сле­ду­ет по­ни­мать на­уч­ную ди­с­ци­п­ли­ну, изу­ча­ю­щую пре­и­му­ще­ст­вен­но про­цес­сы ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин, по­пут­но за­тра­ги­ва­ю­щую во­п­ро­сы вы­бо­ра за­го­то­вок и ме­то­ды их из­го­то­в­ле­ния.

  Уче­ние о тех­но­ло­гии ма­ши­но­стро­е­ния в сво­ем раз­ви­тии про­шло в те­че­ние мно­гих лет путь от про­стой си­с­те­ма­ти­за­ции про­из­вод­ст­вен­но­го опы­та ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей и сбор­ки ма­шин до со­з­да­ния на­уч­но обо­с­но­ван­ных по­ло­же­ний, раз­ра­бо­тан­ных на ба­зе те­о­ре­ти­че­с­ких ис­сле­до­ва­ний, на­уч­но про­ве­ден­ных экс­пе­ри­мен­тов и обоб­ще­ния пе­ре­до­во­го опы­та ма­ши­но­стро­и­тель­ных за­во­дов.

  Про­ек­ти­ро­ва­ние тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов из­го­то­в­ле­ния де­та­лей ма­шин име­ет це­лью ус­та­но­вить наи­бо­лее ра­ци­о­наль­ное и эко­ном­ный спо­соб об­ра­бот­ки, при этом об­ра­бот­ка де­та­лей на ме­тал­ло­ре­жу­щих стан­ках дол­ж­на обес­пе­чи­вать вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, предъ­я­в­ля­е­мых к то­ч­но­сти и чи­с­то­те об­ра­ба­ты­ва­е­мых по­верх­но­стей, пра­виль­но­сти кон­ту­ров, форм и т.д.

  Та­ким об­ра­зом, спро­е­к­ти­ро­ван­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей дол­жен, при его осу­ще­ст­в­ле­нии обес­пе­чи­ва­ет вы­пол­не­ние тре­бо­ва­ний, обу­с­ла­в­ли­ва­ю­щих нор­маль­ную ра­бо­ту со­б­ран­ной ма­ши­ны.

  Ос­но­вой для про­ек­ти­ро­ва­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки де­та­лей мас­со­во­го про­из­вод­ст­ва яв­ля­ет­ся оп­ти­маль­ный тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс из­го­то­в­ле­ния де­та­ли.

   Для ме­тал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния, вы­пу­с­ка­е­мо­го в на­сто­я­щее вре­мя, ха­ра­к­тер­но бы­ст­рое рас­ши­ре­ние сфе­ры при­ме­не­ния ЧПУ с ис­поль­зо­ва­ни­ем ми­к­ро про­цес­сор­ной тех­ни­ки. Осо­бое зна­че­ние при­об­ре­та­ет со­з­да­ние гиб­ких про­из­вод­ст­вен­ных мо­ду­лей, бла­го­да­ря ко­то­рым, без уча­стия опе­ра­то­ра, мо­ж­но уп­ра­в­лять тех­но­ло­ги­че­с­ки­ми про­цес­са­ми.

   На дан­ном эта­пе раз­ви­тия ма­ши­но­стро­е­ния при про­ек­ти­ро­ва­нии тех­но­ло­ги­че­с­ких про­цес­сов стре­мят­ся к воз­мо­ж­но по­л­ной ме­ха­ни­за­ции и ав­то­ма­ти­за­ции, при­ме­не­нию ма­ло­от­ход­ных спо­со­бов по­лу­че­ния за­го­то­вок ме­ха­ни­че­с­кой об­ра­бот­ки без сня­тия слоя ме­тал­ла, умень­ше­нию тру­до­ем­ко­сти из­го­то­в­ле­ния де­та­лей.

   Од­ним из но­вых на­пра­в­ле­ний ав­то­ма­ти­за­ции тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са яв­ля­ет­ся со­з­да­ние ро­бо­ти­зи­ро­ван­ных ком­п­ле­к­сов, в ко­то­рые вхо­дят: ста­нок с чи­сло­вым про­грамм­ным уп­ра­в­ле­ни­ем ЧПУ и об­слу­жи­ва­ю­щий его про­мыш­лен­ный ро­бот.

   Эко­но­мия ма­те­ри­а­ла до­с­ти­га­ет­ся при­ме­не­ни­ем эф­фе­к­тив­ных ме­то­дов по­лу­че­ния за­го­то­вок, та­ких как: штам­пов­ка на ГКМ, ли­тье под да­в­ле­ни­ем, валь­цов­ка за­го­то­вок, ма­ло­от­ход­ная штам­пов­ка и дру­гие, а так­же  ис­поль­зо­ва­ние в ме­то­дов тех­но­ло­ги­че­с­кой об­ра­бот­ки: на­ка­ты­ва­ние резьб, шли­цев, зубь­ев зуб­ча­тых ко­лес, вы­да­в­ли­ва­ние, рас­кат­ка, ко­ли­б­ро­ва­ние ша­ри­ком и оп­рав­кой, фор­мо­об­ра­зо­ва­ние де­та­ли ме­то­дом об­жа­тия и вы­тя­ги­ва­ния.

   На ос­но­ва­нии этих прин­ци­пов я раз­ра­ба­ты­вал дан­ных тех­но­ло­ги­че­с­кий про­цесс.

Назначение детали и описание ее конструкции:

“Первичный вал”

Деталь “Первичный вал” - является составной частью коробки передач автомобиля “Москвич 408”.

Деталь представляет собой вал со шлицевыми, зубчатыми и резьбовыми поверхностями, помимо этого с одного из торцов детали имеются глухие отверстия и пазы различных конфигураций и размеров, они связаны также двумя сквозными отверстиями Æ2,4, которые служат для поступления масла непосредственно в область зацепления зубьев одной из шестерен. Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z=27 и Д=56,23-0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность Æ30  с маслостойкой резьбой. Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла

Технологические требования к изготовлению детали:

Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 (Æ30h6+0,012-0,02) - самая точная поверхность. HRC48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB170...217.

Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД):

1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности.

Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

                                                          над суппортом - 290 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 об¤мин;

габариты - 2930 ´ 1345 ´ 2100 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

 - предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина  - L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

                                                              против часовой стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания.

На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент:

Резец проходной:

Материал режущей части - Т15К6.

b ´ h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b ´ h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Шлифовальный круг:

Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм.

На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали),

В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (МН4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - сталь ШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64

биение не превышает 0,015 мм.

3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям).

Конструкторская база - ось детали;

технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали;

измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства:

Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм. Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

Содержание химических элементов в %

Углерод С

Кремний

Марганец

Хром Cr

Сера

Фосфор P

0,4

0,25

0,3...0,5

0,6

0,03

0,03

Механические свойства:

Физические свойства:

sт МПа

sв МПА

d5 %

Qн кДж/н2

НВ

g г/см3

l Вт/м ´ с

a ´ 106 1/с

450

650...710

18

520

170...217

6,8315

60

11,649

1. Кз=Мд / Мз³0,64 Þ 1,17 / 1,6=0,73 кг>0,64

2. Коэффициент использования материала:

Ким=Мд / (Мз+Мопз)³0,7

Мопз - масса отходов, полученная при получении заготовки

Мопз=(1,5-3%) ´ Мз=0,048 кг

Ким=1,17 / (1,6+0,048)=0,7>0,7

Вывод: Все коэффициенты удовлетворяют нормативам.

Анализ технологичности конструкции детали:

Качественный анализ технологичности детали:

Достоинства:

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки;

2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали;

3. Симметрична относительно оси;

4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ);

5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки;

6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз;

7. Конструкция детали достаточно жесткая;

8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки:

1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности;

2. Требует применение фасонного инструмента.

Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали:

Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

№

п./п.

Идентичные поверхности

Квалитет

Класс

шероховатости

Примечание

1

10

4

2

10

4

3

10

4

4

10

4

5

10

8

6

10

6

7

14

6

8

14

6

9

14

4

10

14

4

11

14

4

12

14

4

13

14

4

14

14

4

15

14

4

16

14

4

17

14

4

18

14

4

19...45

19...45

7

7

27 зубьев

46, 48

46, 48

10

4

2 фаски зубчатого

колеса

47

10

4

49

14

4

50

14

4

51

14

4

52, 53

55, 53

14

4

2 поверхности

54

10

4

55

14

5

56

14

4

57...73

57...73

7

7

17 зубьев

74...75

74...75

9

5

2 отверстия

76

14

4

77

8

7

78

14

4

79

14

4

80

14

4

№

п./п.

Идентичные поверхности

Квалитет

Класс

шероховатости

Примечание

81

14

4

82

14

4

83

14

4

84

6

4

85

14

4

86

6

5

87

10

6

88

10

6

89

8

4

90

6

7

91

14

6

92

14

4

93...112

93...112

10

5

20 скруглений

113...122

111...120

9

4

10 шлицев

123

14

4

1. Коэффициент унифицированных элементов:

Куэ=Qуэ /Qэ=80 / 123=0,65>0,6

2. Коэффициент точности:

Ктч=I-(I /Aср)³0,87 Þ 1-(1 / 9,62)=0,9>0,8

Аср=(32 ´ 10+29 ´ 14+44 ´ 7+12 ´ 9+8 ´ 3+6 ´ 3) / 123=1184 / 123=9,62

3. Коэффициент шероховатости:

Кш=I / Б>=0,16 Þ 1 / 5,44=0,18>0,16

Б=(4 ´ 46+8+6 ´ 6+7 ´ 45+5 ´ 24) / 123=670 / 123=5,44

Вывод: Исходя из расчетов и соотношения конструкции детали по всем параметрам видно, что деталь удовлетворяет основным требованиям, а следовательно является - технологичной.

Способ получения заготовки:

Данная заготовка получена - поковкой.

Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками. Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН).

Припуски 2zmin от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Дср=40...45 мм) и длины 190...210 мм).

Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат).

Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях.

Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков  и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m=5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев).

Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку:

1. Неуказанные закругления R2;

2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм;

3. Заусенец не более 0,5 мм;

4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм;

5. Кривизна стержня не более 0,8 мм;

6. Очистка поверхности производится механическим способом

7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

005

Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный станок

МР-77Н

Призмы,

зажимное

приспособ-ление с

пневматическим

приводом

Скоба

185-360

МН4784-63

Фреза

торцевая (2)

Т5К10 Æ90

(2214-0131).

Сверло

центровочное (2)

Æ5

(2317-0004)

ГОСТ 14952-69

0,17

0,87

1,08

010

Гидро-

копировальная

Токарный

гидро-копировальный станок

1713

Самоцентр.

трех кулачковый

патрон

7100-019

ГОСТ 2675-81

Державка

6300-0001

МН1779-61.

Центры

жесткие

Скоба

листовая Æ30

МН4780-63

Резец

проходной

Т15К6-I

МН576-64

2102-0021

0,5

0,6

1,18

015

Гидро-

копировальная

Токарный

гидро-копировальный станок

1708

Самоцентр. 3-х кулачковый патрон

ГОСТ 2675-81

Державка

6300-0001

МН1779-61.

Центры

жесткие

Скоба

листовая Æ56

МН4780-63

Резец

проходной (упорный)

Т15К6-W

МН567-64

2101-0561

0,13

0,6

0,82

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

020

Токарно-автоматная

Токарный

восьми

шпиндельный станок

1А240П-8

Самоцентр. 3-х кулачковый патрон

ГОСТ 2675-81

Втулка для

сверления,

зенкерования, развертывания

6100-0152.

Центры

МН1187-65

Пробки

двухсторонние

ГОСТ 14811-69.

Нутромер

Сверло

Æ16,7; 21,30

Р6М5

2300-1101

ГОСТ 12121-66.

Развертка

Æ23

(2360-0385)

ГОСТ 11175-71.

Зенкер

Æ22,6

(2323-0017).

Расточные резцы

6,07

0,85

7,48

025

Шлице-накатная

Шлице-накатной

станок

ШН-2

Специальное приспособление

МН5796-65

Скоба

гладкая Æ14¸120

МН2973-61

Накатные

ролики

ГОСТ 8027-60

1,01

0,3

1,4

030

Зубо-долбежная

Зубо-долбежный станок

5М14

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Втулка

переходная (гладкая) для

дисковых

долбяков

(6109-0104).

Приспособление

делительное

Шагомер

(21501)

ГОСТ 3883-59

Долбяк

Æ75 Т5К10

ГОСТ 9323-60

0,58

0,35

1,04

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

035

Зубо-долбежная

Зубо-долбежный станок

5В12

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Втулка

переходная (гладкая) для

дисковых

долбяков

(6109-0104).

Приспособление

делительное

Шагомер

(21501)

ГОСТ 3883-59.

Зубомер

2301

Долбяк

Æ90,0 Т5К10

ГОСТ 9323-60

1,08

0,54

1,75

040

Зубо-закругляющая

Зубо-закругляющий станок

5А580

Патрон с эксцентр. Кулачками

МН5526-64

(7301-0002)

Приспособление

С7507-4002

Угломер УН127

ГОСТ 5378-66

Пальцевая (коническая)

фреза

2220-0001

ГОСТ 6648-68

0,68

0,45

1,26

045

Зубоше-венговальная

Зубо-шевенговальный станок

5717С-1

Центры

жесткие

МН1779-61

Микрометр

зубомерный

ГОСТ 6507-60

Шевер Æ150

2312-0012

МН1778-61

0,84

0,36

1,29

050

Т/о ТВЧ

HRC48

 

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

055

Агрегатная

(сверление)

Агрегатный

станок

Патрон сверлильный

6115-0162

МН1177-60

Втулка для

сверления

6100-0152

МН1187-65

Пробки

двухсторонние

ГОСТ 14814-69

Сверло (2) Æ2,4 Р6М5

2300-0147

0,15

0,39

0,59

060

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э5А40С1-С28К5

ПП 500 ´ 40 ´ 203

ГОСТ 2424-67

0,56

0,4

1,03

065

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С1-СТ25К

ГОСТ 2424-67

0,34

0,4

0,79

070

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3Б161

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С1-СТ25К

ПП 600 ´ 40 ´ 305

ГОСТ 2424-67

0,48

0,35

0,89

№ п/п

Наименование операции

Оборудование

Приспособ-ление

Вспомогатель-ный

инструмент

Измерительный

инструмент

Режущий

инструмент

То мин

Тв мин

Дд мин

075

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок

3М151

Двух кулачковый патрон

7106-0012

МН4051-62

Центры

жесткие

ГОСТ 13214-67

Скоба

регулируемая.

МН-4780-63

Шлифовальный

круг

Э540С2-СТ15К

ГОСТ 2424-67

0,15

0,35

0,54

080

Внутри-

шлифовальная

Внутри

шлифовальный станок

3А277

Двух кулачковый поводковый патрон

7160-0012

МН4051-62

Втулка

разрезная

Пробки

двухсторонние.

Шлифовальный

круг

Э9А25С1-С27-8К5

ПП 500 ´ 305 ´ 50

0,47

0,40

0,94

085

Резьбо-

фрезерная

Резьбо-фрезерный

станок

КТ-44А

Самоцентрирующ. Трех кулачковый патрон

7100-0019

ГОСТ 2675-81

Оправка для

насадных

фрез

5222-0054

Калибр

резьбовой

ГОСТ 17764-69

Фреза

резьбовая Р6М5 Æ60, m=3

2,4

0,85

3,51

090

Контрольная

Контрольный стол

 

Технологический процесс обработки (режимы резания)

005 Фрезерно-центровальная (а) центрование, (б) фрезерование

а) Д=3 мм, L=2

1. Устанавливаем глубину резания:

t=h=5 мм

2. Назначаем подачу на зуб инструмента

Sz=0,08...0,1 мм¤зуб                                                                              [5] стр.83 Ф-2

3.

Тр=Кср ´ (Тм1+Тм2) ´ Л=0,85 ´ (60+60) ´ 0,63=64.26 мин

Л=Lрез / Lрх=5 / 7,9=0,63

Lрх=Lрез+у+lдоп=5+0,9+2=7,9 мм

у=0,3 ´ Д=0,3 ´ 3=0,9 мм

4.

Д=3мм, z=2, t=5 мм, Sz=0,09 мм/зуб

V=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К3=18 ´ 0,9 ´ 1,25 ´ 1=18 м/мин=0,3 м/с

5.

n=100 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 18 / 3,14 ´ 3=1910 об/мин

по паспорту nд=1900 об¤мин

6. Действительная скорость резания

Vд=¶ ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 3 ´ 1900 / 1000=17,8 м¤мин

7.

Sм=Sz ´ z ´ nд=0,09 ´ 2 ´ 1900=342 мм¤мин

по паспорту Sм=340 об¤мин

8.

Nтабл=0,6 кВт

Nрез=Е ´ V ´ bmax ´ K1 ´ K2 ´ Z / 1000=1,11 ´ 18 ´ 4 ´ 2 ´ 1 ´ 1/1000=0,16 кВт

Nрез£Nшп

0,16<2,1

Nшп=Nд ´ h=2,8 ´ 0,75=2,1 кВт

9.

То=L / Sм=7,9 ´ 342=0,03 мин

10.

tуст=0,1 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0 мин

tв=0,24 мин

11.

Tоп=То+Тв=0,03+0,24=0,23 мин

12 Время на обслуживание рабочего места 3,5%

tобс=tоп ´ 0,035=0,23 ´ 0,035=0,008 мин

13.

tотл=tоп ´ 0,04=0,23 ´ 0,04=0,008 мин

14.

15. д=Топ+tобс+tотл=0,23+0,008+0,008=0,246 мин=0,25 мин

б. Фрезерование (торцевание)

Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10.

Дф=90 мм, z=4, j=45...90°, L=12, g=-5°, l=+5°

1.

t=h=2.45 мм

2.

Lрх=Lрез+у+Lдоп=44+4,5+9,5=58 мм

Lрез=44 мм

у=(Д-Ö(Д2-в2)) / 2=(90-Ö(902-34,52)) / 44=4,5 мм

Lдоп=9,5 мм

вф=p ´ r2 / Lрез=3,14 ´ 222 / 44=34,5 мм

3.

Sz=0,2 мм¤зуб

4.

Тм=120 мин

Тр=Кф ´ Тн ´ l=1 ´ 120 ´ 0,76=91,2 мин

l=Lрез / Lрх=44 / 58=0,76

5.

V=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К3=165 ´ 1,3 ´ 0,9 ´ 0,8= 154,4 м/мин

Дтабл=165 м¤мин

К1=1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=0,9 - коэффициент зависящий от материала,

К3=0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

6.

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 154,4 / 3,14 ´ 90=546,3 об/мин

nд=535 об¤мин

7.

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 90 ´ 535 / 1000=151,2 м¤мин

8.

Sм=Sz ´ z ´ nд=0,2 ´ 4 ´ 535=428 мм/мин

Sм=425 мм¤мин

9 Мощность:

Nрез=Nтабл ´ КgN ´ KjN=4,5 ´ 0,95 ´ 0,8=3,427 кВт

Nтабл=4,5 кВт

КgN=0,95 (g= - 5°)

KjN=0,8   (j=60°)

10.

Nдв=6 кВт

Nрез£Nшп

3.42<3.6 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=15 ´ 0,80=3,6 кВт

11.

То=Lрх / Sм=58 / 428=0.14 мин

12.

tв1=0,4 мин

tпер=0,14 мин

tизм=0,09 мин

tв=0,63 мин

13. Оперативное время

Tоп=То+Тв=0,14+0,63=0,77 мин

14. Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп ´ 0,04=0,77 ´ 0,07=0,03 мин

15. Время на отдых:

tотл.=tоп ´ 0,04=0,77 ´ 0,04=0,03 мин

16. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,77+0,03+0,03=0,83 мин

17. То1,2=0,17 мин

Тв1,2=0,87 мин

Дд1,2=1,08 мин

010 Гидрокопировальная

1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=157,7+6+1=164,7 мм

Lрез=157,7 мм

2.   (Т-3 стр26...28)

а. Подачи суппортов на оборот шпинделя

Sо=0,2 мм/зуб

Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта

Тр=Тм  ´ l=0,95 ´ 50=47,9 мин

l=Lрез / Lрх=157,7 / 164,7=0,95

б. Глубина резания:

t=h=6,85 мм

3.

а. Определение рекомендуемой скорости резания:

V=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К3=135 ´ 0,95 ´ 1 ´ 1= 128 м/мин

Дтабл=135 м/мин

К1=0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки,

К2=1 - коэффициент зависящий от материала,

К3=1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента

б. Расчет числа оборотов шпинделя

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 128 / 3,14 ´ 24=1648 об/мин

nд=1640 об/мин

Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1640 / 1000=123,5 м/мин

4. Основное время

То=L / Sо ´ n=164,7 / 0,2 ´ 1640=0.5 мин

Вспомогательное время

tв1=0,3 мин

tпер=0,1 мин

tизм=0,09+0,11=0,2 мин

tв=0,6 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп ´ 0,04=1,1 ´ 0,04=0,044 мин

5. Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=1,1+0,044+0,044=1,18 мин

015 Гидрокопировальная

Точить со стороны шестерни

Расчет длины рабочего хода каждого суппорта:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=36,5+6+1=43,5 мм

Lрез=36,5 мм

1. Назначение подачи:

Sо=0,2 мм/зуб

2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта:

Тр=Тм ´ l=100 ´ 0,84=84 мин

l=Lрез / Lрх=36,5 / 43,5=0,84

3. Основное машинное время:

То=L / Sо ´ n=43,5 / 0,2 ´ 1640=0.13 мин

Время на обслуживание рабочего места:

tобс=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Время на отдых:

tотл.=tоп ´ 0,04=0,76 ´ 0,04=0,03 мин

Штучное время

Дд.=Топ.+tобс+tотл=0,76+0,03+0,03=0,82 мин

040 Зубозакругляющая

Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом

1. Определение скорости резания

Дтабл=250 м/мин

2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u=1 и подачи Sz=0,08 мм/зуб

tz=1,5 с/зуб

3. Определение числа оборотов инструмента

Д=56 м

n=1000 ´ V/p ´ Д=1000 ´ 250 / 3,14 ´ 56=1421 об/мин

4. Период стойкости

Тм=500 мин

5.

Тм=tz ´ zд / 60=1,5 ´ 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин

Штучное время

Дд=(0,68+0,45) ´ 1,12=1,26 мин

030 Зубодолбежная

(долбяком)

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+6=4+6=10 мм

Lрез=4 мм

Исходные данные:

число проходов: u=1;

характер обработки - нарезать зубчатое колесо;

число зубьев детали: zд=27;

модуль:  m=2 мм;

диаметр долбяка - 75 мм;

диаметр детали - 56 мм

обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение подачи:

(при Дд=75 мм, m=2 мм, zд=27 - под шевингование после предварительной обработки)

Sо=0,30 мм/дв.х

Дд=S0табл. ´ К1=0,3 ´ 1,05=0,31 мм/дв.х

а. Скорость

Дд=30 м/мин

V=Дтабл ´ Дд=30 ´ 1=30 м/мин

3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов

nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 30 / 2 ´ 10=1500 дв.х/мин

принимаем: nдв.х=1500 дв.х/мин

4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´ Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 10 ´ 1500 / 1000=30 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Tм=((ам / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=

    =((2 / 0.045 ´ 1500)+((3.14 ´ 2.954 ´ 27) / 0.3 ´ 1500)) ´ 1=0.029+0.556=0.58 мин

St=(0,15...0,2) ´ S0=0,15 ´ 0,3=0,045

мм/дв х=1500 дх/мин

mт=2,954 - модуль по торцу

zд=27

S0=0,3 мм/дв х

u=1

Дд=(0,58+0,35) ´ 1,12=1,04 мин

035 Зубодолбежная

(нарезание косозубого колеса)

Дк=56 мм, m=2,5 мм, zд=17

Число проходов - u=1

Диаметр долбяка - Д=90 мм

Угол наклона зубьев к оси детали - b=32°12¢15²

Обрабатываемый материал - Сталь 35Х

2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка

(3...4 стр.150-151)

S0=S0табл ´ К5=0,2 ´ 1,05=0,21 мм/дв х

по паспорту станка: S0=0,27 мм/дв х

3. Скорость резания

(3...4 стр.150...151)

V=Дтабл ´ Дд=24 ´ 1=24 м/мин

Дд=1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Расчет длины рабочего хода

Lрх=Lрез+6=13,7+6=19,7 мм

Lрез=13,7 мм

5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка:

nдв.х=1000 ´ V / 2 ´ Lрх=1000 ´ 24 / 2 ´ 19,7=609 дв.х/мин

а. по паспорту: nдв.х=600 дв.х/мин

б. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов:

V=2 ´ Lрх ´ мм/дв х / 1000=2 ´ 19,7 ´ 600 / 1000=23,6 м/мин

6. Расчет машинного времени:

Tм=((аn / St ´ nдвх)+((p ´ mт ´ zд) / Дд ´ nдвх)) ´ 1=

    =((2 / 0,03 ´ 600)+((3.14 ´ 2.954 ´ 17) / 0,27 ´ 600)) ´ 1=0.11+0.97=1,08 мин

припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an=2,5 мм

радиальная подача - St=(0,15...0,3) ´ S0=0,15 ´ 0,27=0,03

мм/дв х=600 дх/мин

модуль по торцу - mт=2,954 мм

zд=17

принятая круговая подача - S0=0,27 мм/дв х

u=1

Дд=(1,08+0,54) ´ 1,08=1,75 мин

045 Зубошевинговальная операция

(обработка зубьев)

1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию:

Lрх=Lв+4=17,7 мм

модуль - m=2,5

угол наклона зуба - b32°12¢15²

угол зацепления - a=20°

ширина венца колеса Lв=13,7

аm=0,16

2. Назначение минутной подачи стола:

угол скрещивания шевера - w=15°

диаметр колеса - Дn=56 мм

Sм=120 мм/мин

3. Назначение радиальной подачи стола

St=0,04 мм/ход ст

4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение)

при: b=32°12¢15², w=15°, Дшев=190 мм

nu=200 об/мин

по паспорту: 228 об/мин

5. Расчет окружной скорости:

V0=p ´ Д ´  nu / 1000=3,14 ´ 190 ´ 200 / 1000=136 м/мин

Расчет скорости скольжения:

V=V0 ´ sinw / cosb=136 ´ cos15° / sin32°12¢15²=136 ´ 0,25881 / 0,84804=41,5 м/мин

5. Расчет машинного времени:

Тм=(tрх / Sм) ´ (аn / St+uk)=(17,7 / 120) ´ 0,16 / 0,04+2=0,14 ´ 6=0,84 мин

                                                (стр153 К3...6)

Дд=(0,84+0,36) ´ 1,08=1,29 мин

020 Токарно-автоматная

1А240П-8

(сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм)

(растачивание: Æ32+0,5R3,5)

(зенкерование: Æ22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на Æ26,5 мм и Æ24±0,25 мм)

(развертывание: Æ25+0,1 и обтачивание наружных поверхностей)

I позиция:

(сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм,

обтачивание Æ44 и торцевание на размер 36,5-0,3)

обрабатываемый материал - Сталь35Х

S0=0,18...0,22 мм/об

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12+15+2=29 мм

Lрез=12 мм

1. Скорость резания

Дтабл=16,6 м/мин

Кlv=0,8

Vu=Дтабл ´ Кlv=19,6 ´ 0,8=15,68 м/мин=0,26 м/с

2. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 15,68 / 3,14 ´ 30=166,4 об/мин

по паспорту: nд=160 об/мин

3. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 30 ´ 160 / 1000=15,07 м/мин=0,25 м/с

4. Определение мощности:

Nрез=0,6 кВт                                                                                      (СТМI стр.247

Nрез<=Nшп

0,3<1,2 - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=1,6 ´ 0,75=1,2 кВт

Nрез=Мкр ´ n / 97400=180 ´ 160 / 97400=0,3 кВт

5. Основное время

То=L / Sо ´ n=29 / 0,2 ´ 160=0,9 мин

6. Штучное время

Дд.=(0,9+0,67) ´ 1,08=1,69 мин

2) Точить Æ44 на длину 12,5 мм

1. Глубина резания:

t=h=1,7 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+Lдоп=12,5+0,4+7=19,5 мм

Lрез=12 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,2 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Кlv=124,5 ´ 0,8=99,6 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 99,6 / 3,14 ´ 44=721,8 об/мин

по паспорту: nд=700 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 44 ´ 700 / 1000=98,6 м/мин=0,25 м/с

6. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,2 ´ 700=140 мм/мин

4. Определение мощности:

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт                                                      (стр.35 к.Т-5)

Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=90 ´ 0,75 ´ 1=67,5 Н

К1=0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

Nрез<=Nшп

Nшп=Nдв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

3) Точить Æ44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5-0,3

1. Глубина резания:

t=h=0,6 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=7+0,2+2=9,2 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Кlv=86 ´ 0,8=68,8 м/мин

Дтабл=86 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 68,8 / 3,14 ´ 44=496,5 об/мин

по паспорту: nд=450 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 44 ´ 450 / 1000=62,1 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,15 ´ 496,5=74 мм/мин

4. Определение мощности:

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=26 ´ 1,0 ´ 1=26 Н

К1=1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g

Nрез<=Nшп

0,26<0,72

Nшп=Nдв ´ h=1,2 ´ 0,6=0,72 кВт

3). Основное машинное время:

То=L / n ´ S=9,2 / 496,5 ´ 0,15=0,12 мин

II позиция

1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L=29 мм

1. Подача:

S0=0,18,,,0,22 мм/об

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=29+6,3+2=37,2 мм

Lрез=29 мм

2. Назначение скорости резания:

Vu=Дтабл ´ Дд =18 ´ 0,8=14,4 м/мин

Дтабл=18 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

3. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 14,4 / 3,14 ´ 21=218,3 об/мин

по паспорту: nд=215 об/мин

4. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 21 ´ 215 / 1000=14,17 м/мин

5. Определение мощности:

Nрез=Мкр. ´ n / 97400=150 ´ 215 / 97400 кВт

Nрез£Nшп

0,4<0,9 - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=1,2 ´ 0,75=0,9 кВт

6. Основное машинное время:

То=Lрх / n ´ S=37,2 / 215 ´ 0,2=0,86 мин

2.) Точить Æ56,8 на длину L=14,6-0,24

1. Глубина резания:

t=h=1,9 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=14,6+2+2=18,6 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,3 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Кlv=33 ´ 0,8=26,4 м/мин

Дтабл=33 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 26,4 / 3,14 ´ 56,8=148 об/мин

по паспорту: nд=140 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 56,8 ´ 140 / 1000=24,86 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0 ´ n=0,3 ´ 140=42 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,5 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=1,08 кВт

Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=160 ´ 1 ´ 1=160 Н

Nрез<=Nшп

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=0,75 ´ 1,5=1,1 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S0=18,6 / 140 ´ 0,3=0,44 мин

3). Точить Æ42 мм Lрез=7,4 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=7,4+3=10,4 мм

Lрез=7,4 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Дд=32 ´ 0,8=25,6 м/мин

Дтабл=32 м/мин

4. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 25,6 / 3,14 ´ 42=194,1 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 42 ´ 180 / 1000=23,7 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0 ´ n=0,15 ´ 180=27 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=2,7 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 6120=400 ´ 23,7 / 6120=1,54 кВт

Рz=Pтабл ´ К1 ´ К2=400 ´ 1 ´ 1=400 Н

Nрез£Nшп

1,54<1,56 кВт - обработка возможна

0,65<1,1 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=2,1 ´ 0,75=1,56 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S0=10,4 / 180 ´ 0,15=0,38=0,4 мин

III позиция:

(сверлить отверстие Д=16,7 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=13+2+2=17 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,19 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Дд=16,4 ´ 0,8=13,12 м/мин

Дтабл=16,4 м/мин

Дд=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

4. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 13,12 / 3,14 ´ 16,7=250 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 16,7 ´ 250 / 1000=13,1 м/мин

6. Минутная подача:

Sn=S0 ´ n=0,19 ´ 250=47,5 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,1 кВт

Nрез=Мкр ´ n / 97400=0,41 кВт

Nрез<=Nшп

0,41<0,825 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=1,1 ´ 0,75=0,825 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S=17 / 250 ´ 0,19=0,35 мин

IV позиция:

растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=14,5+0,58+2=17,08 мм

Lрез=7 мм

у=t ´ ctg60°=1.0 ´ ctg60°=0.58

D=2 мм

2. Выбор параметров расточного резца:

Д=25 мм (державка сечение), длина резца 100 мм

3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz=6.3 мкм и радиусом закругления R=3,5 мм)

S0=0,11...0,2 мм/об

4. Стойкость:

Т=60 мин

5. Скорость резания:

Vu=(Cv ´ Âv ´ Âнv ´ Âмv ´ Âgv)/ (Тm ´ tx ´ Syv)=210 / (600,2 ´ 10,15 ´ 0,150,2)=127 м/мин

Cv=210                                                                                              [3] стр.269 т.17

xu=0,15                                                                                              [3] стр.269 т.17

y=0,2                                                                                                 [3] стр.269 т.17

m=0,2                                                                                                [3] стр.269 т.17

Âv=1                                                                                                 [3] стр.263 т.5

Âнv=1,5

Âмv=0,9                                                                                             [3] стр.264 т.6

Âgv=1,0                                                                                             [3] стр.267 т.18

6. Частота вращения шпинделя:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 127 / 3,14 ´ 32=1263,9 об/мин

по паспорту: nд=1250 об/мин

7. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 32 ´ 1250 / 1000=125,6 м/мин

8. Определение мощности:

Nдв=2,2 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=25 ´ 125,6 / 60 ´ 102=0,6 кВт

Pz=Cpz ´ txpz ´ Sypz ´ Vnpz ´ Âpz ´ Âjpz=

=300 ´ 1 ´ 0,150,75 ´ 127-0,15 ´ 0,8 ´ 0,9=25 кгс=250 Н

Cpz=300                                                                                   [3] стр.274 табл.22

xpz=1                                                                                        [3] стр.274 табл.22

y=0,75                                                                                      [3] стр.274 табл.22

npz=-0,15                                                                                  [3] стр.274 табл.22

Nрез<=Nшп

0,6<1,6 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=2,2 ´ 0,75=1,6 кВт

9. Основное машинное время:

То=L / n ´ S=17,08 / 1250 ´ 0,15=0,1 мин

V позиция:

зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t=0.7 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=21,5+8,5+2=32 мм

Lрез=21,5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,4 мм/об

3. Стойкость инструмента:

Т=90 мин

4. Скорость резания:

Vu=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К2=19 ´ 0,8 ´ 125 ´ 1=19 м/мин

Дтабл=19 м/мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 19 / 3,14 ´ 22,6=265,6 об/мин

по паспорту: nд=250 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 22,6 ´ 250 / 1000=17,7 м/мин=0,25 м/с

7. Определение мощности:

Nдв=7 кВт

Nр табл=5 кВт

Nрез<=Nшп

5<5,6 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=7 ´ 0,8=5,6 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S=32 / 250 ´ 0,4=0,32 мин

2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец)

1. Глубина резания:

t=h=1,5 мм

Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=11,2+4=15,2 мм

Lрез=7 мм

2. Назначаем подачу

S0=0,08 мм/об

3. Скорость резания

Vu=Дтабл ´ Кl ´ К2 ´ К3=25 ´ 09 ´ 1,2 ´ 1=27 м/мин

Дтабл=25 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 27 / 3,14 ´ 42,6=201,8 об/мин

по паспорту: nд=200 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 42,6 ´ 200 / 1000=26,75 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,08 ´ 200=16 мм/мин

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S0=15,2 / 16=0,95 мин

VI позиция:

(точить канавочным резцом на Д=24±0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до Æ38 и Æ41 R0,4)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=(5,5+3)+2=10,5 мм

Lрез=8,5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об

3. Стойкость инструмента:

Т=60 мин

4. Скорость резания:

V=19 ´ 1.1=42.9 м/мин

Vu табл=39 м/мин                                                                                    (стр.64 табл.А-3)

5. Частота вращения:

n=1000 ´ Vu / p ´ Д=1000 ´ 42,9 / 3,14 ´ 25=546 об/мин

по паспорту: nд=540 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 25 ´ 540 / 1000=42,3 м/мин

7. Определение мощности:

Nдв=1,9 кВт

Nр табл=5 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=240 ´ 42,3 / 6120=1,66

Pz=Рz табл ´ К1 ´ К2=240 ´ 1 ´ 1=240 Н

Nрез<=Nшп

1,66<1,67 кВт - обработка возможна.

Nшп=Nдв ´ h=1,9 ´ 0,85=1,67 кВт

8. Минутная подача:

Sn=S0 ´ n=0,15 ´ 540=81 мм/мин

9. Основное машинное время:

То=L / n ´ S0=10,5 / 81=0,129=0,13 мин

2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=9+2+2=13 мм

Lрез=9 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,15 мм/об

3. Скорость резания:

Vu=Дтабл ´ Дд=38 ´ 1,1=41,8 м/мин

Дтабл=38 м/мин

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 41,8 / 3,14 ´ 38=350 об/мин

по паспорту: nд=340 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 38 ´ 340 / 1000=40,56 м/мин

6. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,15 ´ 340=51 мм/мин

7. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 60 ´ 102=430 ´ 40,56 / 6120=2,8 кВт

Pz=Рz табл ´ К1 ´ К2=430 ´ 1 ´ 1=430 Н

Nрез<=Nшп

2,8=2,8 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

8. Основное машинное время:

То=L / n ´ S0=0,25 мин

3.) Точить торец и сделать радиус Æ41R0,4

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у=8+3=11 мм

Lрез=8 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,08 мм/об

3. Стойкость режущего инструмента:

Т0=60 мин

4. Скорость резания:

Vu=Дтабл ´ Дд=25,5 ´ 1,1=41,8 м/мин

Дтабл=25,5 м/мин

5. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 24,75 / 3,14 ´ 41=192,2 об/мин

по паспорту: nд=180 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 41 ´ 180 / 1000=23,1 м/мин

7. Минутная подача:

Sм=S0 ´ n=0,08 ´ 180=14,4 мм/мин

8. Определение мощности:

Nдв=3,5 кВт

Nрез=Рz ´ Vд / 6120=260 ´ 231 / 6120=0,98 кВт

Pz=Рz табл ´ К1 ´ К2=260 ´ 1 ´ 1=260 Н

Nшп=Nдв ´ h=3,5 ´ 0,8=2,8 кВт

Проверка мощности привода резания:

Nрез£Nшп

0,98=2,8 кВт - обработка возможна

8. Основное машинное время:

То=Lрх / Sм=11 / 14,4=0,76 мин

VII позиция:

(Развертывать отверстие Д=23 мм, L=21,5, t=0,2 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+y=21.5+8.5=30 мм

Lрез=21.5 мм

2. Назначаем подачу:

S0=0,5 мм/об

3. Скорость резания:

Vu=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К3=15 ´ 0,8 ´ 1,0 ´ 1,0=12 м/мин

Дтабл=15 м/мин                                                                                      (стр.66 к.А-4)

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала

К2=1,0

К3=1,0

4. Частота вращения:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 12 / 3,14 ´ 23=166,5 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин

5. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 23 ´ 155 / 1000=11,1 м/мин

6. Основное машинное время:

То=Lрх / n ´ S0=30 / 155 ´ 0,5=0,38 мин

Штучное время:

Тшт=((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+

+0,38)+0,85) ´ 1,08=7,48 мин

055 Агрегатная

(сверлить два отверстия Æ2,4 на глубину 19,67 мм)

1. Расчет длины рабочего хода:

Lрх=Lрез+у+D=19,67+2+2=23,67 мм

Lрез=19,67 мм

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя:

S0=0,1 мм/об                                                                               (стр.111 к.С-2)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

То=Тм ´ l=20 мин

Тм=20 мин

l=Lрез / Lрх=19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать

4. Скорость резания:

Vu=Дтабл ´ К1 ´ К2 ´ К3=14 ´ 0,8 ´ 1,25 ´ 0,8=11,2 м/мин

Дтабл=14 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру.

5. Расчет чисел оборотов:

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 11,2 / 3,14 ´ 2,4=1486 об/мин

по паспорту: nд=1440 об/мин

6. Действительная скорость резания:

Vд=p ´ Д ´  nд / 1000=3,14 ´ 2.4 ´ 1440 / 1000=10.9 м/мин

7. Основное машинное время:

То=Lрх / n ´ S0=23,67 / 0,1 ´ 1440=0,16 мин

Штучное время:

Тшт=(0,16+0,39) ´ 1,08=0,59 мин

060 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Æ30 и торца)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=p ´ Д ´ nкр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1390 / 1000 ´ 60=22,24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С28К5

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000 ´ V1 / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 30=265 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=p ´ d ´ nд / 1000=3,14 ´ 30 ´ 255 / 1000=24 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=10 мм;

ширина нлифование - b=35 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=22,24 м/с;

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм кр=1,9 мм/мин

К1=0,9

К2=0,65

К3=1

Sм кр=1,9 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,1 мм/мин

на окончательном этапе:

Sм ок=0,5 мм/мин

Sм ок=0,5 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=0,29 мм/мин

шлифование торцев:

Sм=2,3 ´ 0,9 ´ 0,65 ´ 1=1,34 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

шлифование шейки:

tвых ш=0,06 мин

шлифование торца:

tвых т=0,05 мин

åtвых=tвых ш+tвых т=0,06+0,05=0,11 мин

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

tвых= tвых`+tвых``+tвых```=0,03+0,01+0,03=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм ш=(1,3 ´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ´ 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм

шлифование торца:

Тм т=(1,3 ´ (апр - авых) / Sм)+tвых=(1,3 ´ (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин

общее машинное время:

Тм=Тм ш+Тм т=0,35+0,21=0,56 мин

Штучное время:

Дд=(0,56+0,4) ´ 1,08=1,03 мин

065 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки Д=20 мм, L=52,0 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=p ´ Д ´ nкр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 300 ´ 1890 / 1000 ´ 60=29,6 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40С1-С25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V1=25 м/мин

n=1000 ´ V1 / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 20=398 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=380 об/мин

Действительная скорость:

Vд=p ´ d ´ nд / 1000=3,14 ´ 20 ´ 380 / 1000=23,8 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

4.1. Шлифование шейки:

диаметр шлифования - Дд=20 мм;

ширина нлифование - b=52 мм;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

скорость шлифовального круга - Vкр=29,6 м/с;

припуск на сторону - 0,25 мм

диаметр шлифовального круга - Дкр=300 мм;

количество одновременно работающих кругов - 1

Автоматический цикл:

Sм пр=Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=2 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,4 мм/мин                (стр.173...175)

Sм ок= Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=0,6 ´ 1,1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,42 мм/мин

Sм пр табл=2,0 мм/мин

Sм ок табл=0,6 мм/мин

К1=1,1 -  коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга;

К2=0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности;

К3=0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности.

Sм=0,85 ´ 0,8 ´ 0,8 ´ 1,1=0,6 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,09 мин                                                                                    (стр.175 U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02+0,05=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ´ 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм

апр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,25=0,1 мм

аок=а-(апр+авых)=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ´ (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин

Штучное время:

Дд=(0,34+0,4) ´ 1,08=0,79 мин

070 Кругло-шлифовальная

(шлифование шейки Д=16 мм, L=18,5 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр.=p ´ Д ´ nкр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 280 ´ 1650 / 1000 ´ 60=24 м/с

2. Характеристика шлифовального круга:

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э5А40СТ1-СТ25К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

Дисбаланс детали- 0,025 мм

Vвр=25 м¤мин                                                                                                       (стр.173 U-1)

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 25 / 3,14 ´ 16=497,6 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=480 об/мин

Действительная скорость:

Vд=p ´ d ´ nд / 1000=3,14 ´ 16 ´ 480 / 1000=24,1 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

(стр.173 U-1)

Автоматический цикл:

предварительная обработка:

Sм пр=Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=3 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=1,5 мм/мм

окончательная обработка:

Sм ок= Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=0,9 ´ ,09 ´ 0,7 ´ 0,8=0,45 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=1,1 ´ 0,9 ´ 0,7 ´ 0,8=0,55 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин                                                                                     (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=авых`+авых``=0,02+0,04=0,06 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ´ 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм

апр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,16=0,066 мм

аок=а-(апр+авых)=0,16 мм

ручной:

t=(1,3 ´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ´ (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин

Штучное время:

Дд=(0,48+0,35) ´ 1,08=0,89 мин 075 Кругло-шлифовальная:

(шлифование шейки d=41 мм, L=11,2 мм)

1. Расчет скорости шлифовального круга:

Vкр=p ´ Д ´ nкр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 350 ´ 1600 / 60000=30 м/с

число оборотов - nкр=1600 об/мин;

характер обработки - шлифование шейки;

обрабатываемый материал - Сталь 35Х.

2. Характеристика шлифовального круга:

(стр.172 к.U-1)

класс чистоты - 1,6

точность обработки - d=0,03

Э540С2-СТ15К

3. Расчет скорости и числа оборотов:

V=24 м/мин

дисбаланс детали- 0,025 мм;

диаметр детали - 41 мм.

Дтабл=30 м/мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 30 / 3,14 ´ 41=233 об/мин

корректируем по паспорту станка - nд=255 об/мин

Действительная скорость:

Vд=p ´ d ´ nд / 1000=3,14 ´ 41 ´ 255 / 1000=28,9 м/мин

4. Выбор минутной подачи поперечной

Автоматический цикл:

на предварительном этапе:

Sм пр=Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=2,6 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=1,66 мм/мм

на окончательном этапе:

Sм ок=Sм пр табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=0,7 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,44 мм/мин

Ручной цикл:

Sм р=Sм табл ´ К1 ´ К2 ´ К3=1,1 ´ 1 ´ 0,8 ´ 0,8=0,7 мм/мин

5. Определение времени выхаживания:

tвых=0,07 мин                                                                                     (стр.175 к.U-1)

6. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,07 мм

7. Расчет машинного времени:

шлифование шейки:

Тм=(1,3 ´ апр / Sм пр)+(аок / Sм ок)+tвых=

=(1,3 ´ 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм

апр=(0,4...0,5) ´ а=0,4 ´ 0,15=0,06 мм

аок=а-(апр+авых)=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм

при ручном цикле:

t=(1,3 ´ (а-авых) / Sм)+tвых=1,3 ´ (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин

Тшт=(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин

080 Внутри-шлифовальная:

1. Характеристики шлифовального круга:

обрабатываемый материал - Сталь 35Х;

характер обрабатываемого отверстия - глухое;

класс чистоты - 1,6;

скорость круга - Vкр=24 м/с;

HRC30...40

Э9А25С1-С25-8К5.

2. Определение размеров шлифовального круга:

Дотв=23,3 мм при L=18,5 мм

Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B=14 мм

3. Расчет скорости и числа оборотов круга:

nкр=1000 ´ 60 ´ Vкр / p ´ Д=1000 ´ 60 ´ 24 / 3,14 ´ 21=21838 об/мин=363,9 об/с

корректируем по паспорту станка - nд=21000 об/мин

Уточнение скорости:

Vкр=p ´ d ´ nкр / 1000 ´ 60=3,14 ´ 21 ´ 21000 / 1000 ´ 60=23 м/мин

4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов:

(стр.194 к.U-3)

Vкр=20 м/мин

n=1000 ´ V / p ´ d=1000 ´ 20 / 3,14 ´ 23,3=273 об/мин

корректируем: nд=265 об/мин

Уточняем скорость вращения детали:

Vд=p ´ d ´ nд / 1000=3,14 ´ 23,3 ´ 265 / 1000=19,32=19,4 м/мин

5. Выбор продольной подачи:

диаметр отверстия - 23,3 мм;

длина шл. - 18,5 мм;

ширина круга - 14 мм.

Sо=Sd ´ B=0,45 ´ 14=6,3 мм/об

6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга:

Lрх=lш-2/3 ´ В=12,5-2/3 ´ 14=9,2 мм

7. Расчет числа двойных ходов круга:

nдв х=S0 ´ n/2 ´ Lрх=6,3 ´ 265 / 2 ´ 9,2=90,7 дв х/мин

8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга:

(стр.195 к.Ш-3)

Автоматический цикл:

Sм оп=Sм оп табл ´ К1 ´ К2=0,14 ´ 0,9 ´ 0,6=0,07 мм/дв х

на предварительном этапе:

Sм пр=(2,5...3,0) ´ Sм оп=2,5 ´ 0,07=0,19 мм/дв х

на этапе врезания:

Sм вр= (2,5...3,0) ´ Sм пр=2,5 ´ 0,19=0,47 мм/дв х

Ручной цикл:

Sм р=Sм р табл ´ К1 ´ К2=0,0035 ´ 0,9 ´ 0,6=0,00189 мм/дв х

9. Определение времени выхаживания:

при ручном цикле:

tвых=0,13 мин

10. Определение слоя снимаемого при выхаживании:

авых=0,02 мм

11. Расчет машинного времени:

Тм=((авр / Sм вр+(апр/ Sм пр)+(аоп / Sм оп))+tвых=

=((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин

апр=(0,45...0,55) ´ а=0,45 ´ 0,13=0,0135 мм

аоп=(0,45...0,15) ´ а=0,5 ´ 0,13=0,0015 мм

авр=(0,3...0,35) ´ а=0,3 ´ 0,13=0,003 мм

при ручном цикле:

tм=(tвр+((а-авых) / St ´ nдв х))+tдв х=

=(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 ´ 90,7))+0,13=0,23 мин

Штучное время:

Дд=(0,47+0,4) ´ 1,08=0,94 мин

085 Резьбофрезерная:

1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования:

Lрх=Lрез+у+D=17+7+2=26 мм

Lрез=17 мм

у=7 мм

вср=17 мм

2. Назначаем подачу на зуб:

диаметр резьбы - 30 мм;

шаг - 2 мм;

обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х.

Sz=0,037 мм/зуб                                                                          (стр.164 к.Р-3)

3. Определение стойкости режущего инструмента:

Дср=60 мм

Тр=150 мин

4. Расчет скорости резания:

V=Дтабл ´ К1 ´ К2=34 ´ 0,8 ´ 1,1=29,2 м/мин

Дтабл=34 м/мин

К1=0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

К2=1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента;

5. Расчет чисел оборотов фрезы:

nвр дет=20 об/мин

n=1000 ´ V / p ´ Д=1000 ´ 29,2 / 3,14 ´ 60=158,8 об/мин

по паспорту: nд=155 об/мин

6. Уточнение скорости резания:

Vд=p ´ Д ´ nд / 1000=3,14 ´ 60 ´ 155 / 1000=29,1 м/мин

7. Расчёт минутной подачи:

Sм=Sz ´ zu ´ nд=0,037 ´ 8 ´ 155=45,8 мм/мин

8. Определение мощности резания:

Nдв=2,5 кВт

n=0,75

Nрез=Мкр ´ n / 97400=387,2 ´ 155 / 97400=0,61 кВт

Мкр=160 ´ К1 ´ К2=160 ´ 2,2 ´ 1,1=387,2 Нм

Nрез<=Nшп

0,61<1,8 кВт - обработка возможна

Nшп=Nдв ´ h=2,5 ´ 0,75=1,8 кВт

9. Расчет машинного времени:

Тм=1,2 ´ p ´ d / Sz ´ zu ´ nu=1,2 ´ 3,14 ´ 30 / 0,037 ´ 8 ´ 155=2,4 мин

Тшт=(То+Тв)*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин Технологический процесс:

005

Фрезерно-центровальная

МР-77

010

Гидрокопировальная

1713

015

Гидрокопировальная

1708

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

025

Шлиценакатная

ШН-2

030

Зубодолбежная

5М14

035

Зубодолбежная

5В12

040

Зубозакругляющая

5А580

045

Зубошевенговальная

5717С-1

050

Т/о

ТВЧ

055

Агрегатно-сверлильная

ТЕМ 20 (2) СГ

060

Кругло-шлифовальная

3Б161

065

Кругло-шлифовальная

3Б161

070

Кругло-шлифовальная

3Б161

075

Кругло-шлифовальная

3М151

080

Внутри шлифовальная

3А277

085

Резьбо-фрезерная

КТ-44А

090

Контрольная

Контрольный стол

Характеристики применяемых станков и технологической оснастки:

Зубошевинговальный станок 5717С - 1:

 - предназначен для шевингования зубьев шестерен наружного и внутреннего зацепления (прямым зубом и с винтовым).

Наименьший и наибольший модуль шевенгуемых шестерен - 2 ¼ 8;

наименьшая и наибольшая длина зуба невенгуемых шестерен - 15 ¼ 200;

пределы чисел оборотов изделия в минуту - 32,7 ¼ 200,5;

пределы радиальных подач на один ход шевера - 0,025 ¼ 0,075;

мощность главного электродвигателя - 4,5 кВт;

габариты станка - 2770 ´ 1845 ´ 1900.

Зубозакругляющий станок 5А580:

 - станок предназначен, для закругления зубьев цилиндрических колес наружного и внутреннего зацепления с прямым и винтовым зубьями. Может работать как автомат.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением - 50 ¼ 320;

наименьший и наибольший обрабатываемый модуль - 1,5 ¼ 6;

наибольшая ширина венца - 100 мм;

наименьшее и наибольшее число зубьев

обрабатываемого изделия - 10 ¼ 160;

пределы чисел оборотов - 1400 ¼ 750;

суммарная мощность электродвигателей - 3,825 кВт;

габариты станка - 1400 ´ 1145 ´ 2275.

Зубодолбежный станок 5В12:

 - предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес - 12 ¼ 208 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 50 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба - 1 ¼ 4 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 30°;

наибольший ход штосселя долбяка - 55 мм;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес - 20...500 мм;

наибольшая ширина нарезаемого зуба - 105 мм;

наименьший и наибольший нарезаемый модуль - 2...6 мм;

наибольший угол наклона винтового зуба - 23°;

наибольший рабочий ход штосселя долбяка - 125 мм;

число двойных ходов долбяка в минуту - 125, 179, 265, 400;

пределы круговых подач на двойной ход долбяка - 0,17...0,51;

мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт;

габариты - 1800 ´ 1350 ´ 2200 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161;

 - предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, L=1000 мм;

наибольшая длина шлифования - 900 мм

наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм;

наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3°,

                                                                против часовойй стрелке - 8°;

число оборотов изделия в минуту - 63...480;

размеры шлифовального круга - 600 ´ 63 ´ 305;

мощность главного электородвигателя - 9,585 кВт;

габариты - 4000 ´ 3100 ´ 1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277:

 - предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Возможна установка торце - шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий - 20...100 мм;

наибольшая длина шлифования - 125 мм;

наибольший ход стола - 450 мм;

пределы рабочих подач стола - 2...10;

пределы чисел оборотов изделия - 180...1200;

наибольшие размеры шлифовального круга - 80 ´ 50 мм;

суммарная мощность электродвигателей - 8,275 кВт;

габариты станка - 2500 ´ 1470 ´ 1650 мм.

Фрезерно - центровальный станок МР - 77:

 - предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 20...60 мм;

наименьшая и наибольшая длина обработки - 100...200 мм;

количество барабанов - 1;

количество тисков для крепления заготовок - 6.

Фрезерная головка;

Пределы скоростей шпинделя - 270...1255;

число скоростей шпинделя - 7;

наибольший общий ход головки - 160;

пределы рабочих подач - 20...400;

суммарная мощность - 11,625 кВт;

мощность двигателя - 4,5 кВт;

габариты полуавтомата - 2345 ´ 1265 ´ 1920.

Сверлильная головка:

Пределы чисел оборотов шпинделя - 250...1410;

пределы рабочих подач - 20...300 мм ¤ мин.

Резьбо - фрезерный станок КТ - 44А:

 - предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия - 160 мм;

наибольшая длина изделия - 500 мм;

пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической - 0,5...4,

                                                                   дюймовой - 4,8 - 7;

наибольший диаметр фрезы - 50 мм;

пределы чисел оборотов фрезы - 79,2...282;

пределы чисел оборотов шпинделя изделия:

  при прямом вращение - 0...8 об ¤ мин,

  при обратном вращение  -  20 об ¤ мин;

мощность фрезерной головки - 1,7 кВт;

габариты - 2231 ´ 1184 ´ 1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8:

Количество нпинделей - 8;

размеры наибольшей детали - Д=100 мм, L=200 мм;

общий ход продольного суппорта - 180 мм;

частота вращения рабочих шпинделей - 101...100 об¤мин;

мощность двигателя - 20 кВт;

габариты - 4060 ´ 1665 ´ 1945.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм

                                                               над суппортом - 250 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 125...1250 об¤мин;

габариты - 2750 ´ 1250 ´ 2025 мм.

Токарный - гидрокопировальный станок 1708:

Наибольший диаметр обработки: на станиной - 320 мм

                                                               над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм;

наибольшее расстояние между центрами - 450 мм;

наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм;

наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм;

пределы чисел оборотов шпинделя - 160...1600 об¤мин;

габариты - 2300 ´ 1120 ´ 1870 мм

Силовые головки:

Силовая головка ТЕМ18:

сверление

Nвд=1,2 кВт

расход мощности привода насоса подачи - 0,8 кВт;

диаметр цилиндра - 65 мм;

усилие подач - 950 кг;

диапазон скоростей подачи - 35...900 м¤мин;

регулирование - бесступенчатое;

скорость ХХ - 8,5 м¤мин;

число оборотов приводного вала - 710 об¤мин;

ряд чисел оборотов шпинделя - 80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620;

вес комплекта - 380...430 кг

Силовая головка ТЕМ20:

- самодвижущаяся силовая головка

сверление

Nвд=1,1 кВт

диапазон скоростей подачи - 30...600 м¤мин;

регулирование - бесступенчатое;

диапазон чисел оборотов шпинделя - 14...2590 об¤мин;

ряд чисел оборотов - 80, 90, 250, 280, 315, 560, 630;

подача - 18...2073 мм¤мин;

диапазон подач - 0,03...1,5;

наибольшее усилие - 940 кг

Силовая головка ТЕМ22:

 - самодвижущаяся силовая головка

растачивание

Nвд=2,2 кВт;

Диаметр цилиндра - 170 мм;

рабочий ход - 400...630 мм

максимальный диаметр точения - 125 мм;

диапазон скоростей подач - 310...950 м¤мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

усилие подачи - 1500 кг;

скорость ХХ - 5,8 м¤мин

Силовая головка ТЕМ23:

зенкерование и развертывание

Nвд=1,2...15 кВт;

расход мощности привода насоса подачи - 1,7 кВт;

рабочий ход - 400...630 мм;

максимальный диаметр зенкерования - 85 мм:

диапазон чисел оборотов шпинделя - 138...1119 об¤мин;

диапазон подач - 0,7...1,5 мм¤об;

диапазон скоростей подач - 15...650 м¤мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 6,5 м¤мин;

усилие подачи - 5000 кг;

ориентировочный вес - 1260...1760 кг

Силовые столы:

Силовой стол УМ2444:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,5...1,5 кВт;

усилие подачи - 2500 кг;

Nдв раб=1,2 кВт;

диапазон рабочих подач - 16,8...137, 50,4...412, 316...1293;

скорость ХХ - 5,1 м¤мин;

габариты стола - 450 ´ 200 мм

производитель  -  Минский завод автоматических линий

Силовой стол УМ2434:

(самодвижущийся электромеханический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 0,18...0,6 кВт;

Nдв раб=0,6 кВт;

усилие подачи - 1000 кг;

диапазон рабочих подач - 26,8...214, 154...1228 мм¤мин;

габариты стола - 450 ´ 220 мм

производитель  -  Минский завод автоматических линий

Силовой стол 5У4652:

(несамодействующий гидравлический)

сверление, зенкерование, растачивание

Мощность электродвигателя - 7,5 кВт;

давление масла - 40 кг¤см2;

наибольшее усилие подач - 3150 кг;

диапазон скоростей подач - 14...700 мм¤мин;

регулирование подач - бесступенчатое;

скорость ХХ - 5 м¤мин;

число оборотов приводного вала - 730 об¤мин;

рабочий ход - 400, 630

габариты - 425...215 мм

Технологическая оснастка:

Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71):

Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L=115 мм

Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры:

(упорный с отжимной гайкой):

Материал  -  У10 (ГОСТ 1436 - 54) или 40Х  -  применяют в условия больших осевых нагрузок.

Гайка  -  сталь 45, HRC35...38, ГОСТ 1050 - 88.

Размеры: L=70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, a=60° и 75°.

Биение не превышает (0,015...0,02 мм).

В кругло - шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А

(ГОСТ 1435 - 54).

Биение для центров нормальной точности - 0,01 мм, а для повешенной точности - 0,005 мм.

Размеры: L=70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d=5,5...50 мм, l=53...190 мм

Поводковый двух - кулачковый патрон 71-60-0012 (ММ4051 - 62):

Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Дзах дет=20...120 мм, m=21,5...30 мм

Материал кулачков - стальШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC60...64.

Режущий инструмент:

Зенкер:

Материал режущей части - Р6М5.

Д=22,6 мм, число зубьев - 5.

Геометрические параметры: g=15°, a=8°, j=60°, j1=30°, w=25°

[3]стр.155 т.48.

Сверло:

Материал режущей чати - Р6М5.

Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм

Геометрические параметры: a=16°, 2j=118°, j1=20°, w=6°

                                                                                                          [3]стр.152 т.46.

Резец проходной:

Материал режуй части - Т15К6.

b ´ h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, j=60°,

Резец проходной упорный: b ´ h=20 ´ 20, g=8°, a=6°, r=10°, r=0,2°, j=90°.

Т=60 мин

Фреза червячная:

Материал режущей части - Т5К10,

диаметр - 75 мм,

число зубььев - 8.

Фреза резьбовая:

Материал режущей части - Р6М5,

диаметр - 60 мм.

Сверло (2):

Д=2,4, j=118±2°, a=14°, j=50°.

Выбор и обоснование  установочных баз согласно данному технологическому процессу:

005 Фрезерно-центровальная операция:

Конструкторская база- ось детали,

технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы.

Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы:

в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси оz и вращения вокруг оси оу.

В плоскости zоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz.

В плоскости хоz - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох.

010 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение одной половины детали)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy  и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

015 Гидрокопировальная:

(производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр.

Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz, oy  и ох и вращения вокруг осей оz и оу. Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой).

020 Токарно - автоматная 1А240П-8:

(сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

I позиция:

II позиция:

III позиция:

IV позиция:

V позиция:

VI позиция:

VII позиция:

VIII позиция:

(загрузочная)

025 Шлиценакатная:

(производится нарезание шлицев червячной фрезой)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy, перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно).

030 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

035 Долбежная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

040 Зубозакругляющая:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy, остается вращение вокруг оси oz).

045 Зубо - шевинговальная:

(производится шевингование зубьев колеса

Д=56,23-0,2 мм с числом зубьев z=17)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - торец детали,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox и oy).

055 Агрегатно-сверлильная:

(одновременное сверление двух отверстий Æ2,4)

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг ox, oy и oy).

060 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

065 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

070 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

075 Кругло-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz, и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox).

080 Внутри-шлифовальная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy, перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz, перемещения по оси ox).

085 Резьбо - фрезерная:

Конструкторская база - ось детали,

установочная база - наружная цилиндрическая поверхность,

измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox, oy и oz, и вращения вокруг oz и oy).

Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования:

Кэм=Qэм / Qм

Qэм - количество огрегатного оборудования;

Qм - всего методов.

Кэм³0,45

Кагр³0,38

К эффективным методам обработки относятся:

005 Фрезерно - центровальная;

010 Агрегатная;

015 Агрегатная;

020 Токарно - автоматная;

055 Агрегатная (сверлильная);

060 Кругло - шлифовальная;

065 Кругло - шлифовальная;

070 Кругло - шлифовальная;

075 Кругло - шлифовальная;

080 Внутри - шлифовальная.

Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно

Каг.об=2 / 61=0,03<0,38 - применение в данном технологическом процессе агрегатного оборудования нерационально)

Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал”:

Выбор оборудования и технологической оснастки:

Модель станка - 16К20Т1

Паспортные данные:

наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм;

наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм;

наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм;

количество инструментов в револьверной головке - 6;

пределы подач Sм (мм¤мин): по оси х - 0,05...2800;

                                                по оси у - 0,1...5600;

частота вращения шпинделя - 10...2000 об¤мин;

(рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500;

регулирование подачи - бесступенчатое;

максимальное усилие (Н):  по оси х - 36000;

                                                 по оси z - 8000;

мощность главного электродвигателя - 11 кВт;

габариты - 3000 ´ 1600 ´ 1600.

Технологическая оснастка:

приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент:

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10 - упорный

В ´ h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=90°, Т=60 мин

Проходной резец:

ГОСТ 21151-75

материал режущей части - Т5К10

В ´ h=25 ´ 25, a=6°, g=8°, j=45°, r=1,0, r=0,2

Проходной резец:

ГОСТ 20872-80

материал режущей части - Т15К6

В ´ h=25 ´ 25, a=8°, g=15°, j=45°, Т=60 мин

Резец отрезной:

ГОСТ 18884-73

материал режущей части - Т15К6

В ´ h=25 ´ 25, gср=-5°, j=20°

Резец радиусный:

МН602-64

материал режущей части - Т15К6

В ´ h=25 ´ 25, r=0,4°

Содержание операции:

контурное точение

Установ 1:

по поверхности 1

точить поверхности - 1...32.

Установ 2:

после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка:

метод получения - ковка

масса заготовки - 1,6 кг

масса детали - 1,17 кг

1. Для получения Æ40h8 под углом 7° поверхность 2 - необходимо вести обработку в  стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

2. Для получения Æ56h14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

3. Для получения Æ42h14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

4. Для получения Æ56,23h14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

5. Для получения Æ38h14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

6. Для получения Æ29h14 (R1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

7. Для получения Æ30h6 (h8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет;

8. Для получения Æ28h10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет;

9. Для получения Æ20h6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет;

10. Для получения Æ24,6h14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет;

11. Для получения Æ16h6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет.

Для получения более ответственных поверхностей - после трех- кратного точения используется - шлифование (одно-, двух- кратное).

Выбор глубины резания:

1. поверхность 2 - (Æ40h8):

припуск на обработку t=4 мм

черновая - 2,5 мм;

получистовая - 1 мм;

чистовая - 0,5 мм;

2. поверхность 1 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,5 мм

3. поверхность 29 - (Æ42h14):

припуск на обработку t=17,5,5 мм

4. поверхность 15 - (Æ56,23h14):

припуск на обработку t=3,27 мм

5. поверхность 14 - (Æ38h14):

припуск на обработку t=21,5 мм

6. поверхность 9 - (Æ29h14):

припуск на обработку t=5 мм

7. поверхность 10, 12 - (Æ30h10):

припуск на обработку t=4 мм

черновая обработка - 2,5 мм

получистовая обработка - 1 мм

чистовая обработка - 0,5 мм

8. поверхность 11 - (Æ28h10):

припуск на обработку t=6 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2 мм

9. поверхность 16 - (Æ20h6):

припуск на обработку t=8 мм

черновая обработка - 4 мм

получистовая обработка - 2,5 мм

чистовая обработка - 1,5 мм

10. поверхность 21 - (Æ56h14):

припуск на обработку t=3,4 мм

11. поверхность 19 - (Æ16h6):

припуск на обработку t=12 мм

черновая обработка - 6 мм

получистовая обработка - 3,5 мм

чистовая обработка - 2,5 мм

Выбор подачи:

1. поверхность 2:

(при глубине резания черновая обработка  t=2,5 мм - S=0,73 мм¤об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 мм¤об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 мм¤об)                                              (к.-2)

2. поверхность 1:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,5 мм - S=0,8 мм¤об)

3. поверхность 29:

(при глубине резания черновая обработка  t=17,5 мм - S=1,5 мм¤об)

4. поверхность 15:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,27 мм - S=0,8 мм¤об)

5. поверхность 14:

(при глубине резания черновая обработка  t=21,5 мм - S=1,5 мм¤об)

6. поверхность 9:

(при глубине резания черновая обработка  t=5 мм - S=0,8 мм¤об)

7. поверхность 10, 12:

(при глубине резания черновая обработка  t=2,5 мм - S=0,73 мм¤об

получистовая обработка t=1 мм - S=0,26 мм¤об

чистовая обработка t=0,5 мм - S=0,11 мм¤об)                                              (к.-2)

8. поверхность 11:

(при глубине резания черновая обработка  t=4 мм - S=1,2 мм¤об

получистовая обработка t=2 мм - S=0,73 мм¤об)

9. поверхность 16:

(при глубине резания черновая обработка  t=4 мм - S=1,2 мм¤об

получистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 мм¤об

чистовая обработка t=1,5 мм - S=0,16 мм¤об)                                              (к.-9)

10. поверхность 21:

(при глубине резания черновая обработка  t=3,4 мм - S=0,8 мм¤об)

11. поверхность 19:

(при глубине резания черновая обработка  t=6 мм - S=1,2 мм¤об

получистовая обработка t=3,5 мм - S=0,8 мм¤об

чистовая обработка t=2,5 мм - S=0,73 мм¤об)

Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов:

                                                                                                          (к.-23)

Кsu=1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала;

Кsn=1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки;

Ksp=1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин;

Ksd=0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали;

Ks=1 - геометрических параметров резца;

Ksm=0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала;

Ksl=1 - вылет резца.

1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об

на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21:

S0=0,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 мм¤об

на черновой стадии обработки поверхности 29, 14:

S0=1,5 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,97 мм¤об

на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19:

S0=1,2 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,77 мм¤об

2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,26 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,17 мм¤об

на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16:

S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об

на получистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,8 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,52 мм¤об

3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12:

S0=0,11 ´ 1,15 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,07 мм¤об

на чистовой стадии обработки поверхность 16:

S0=0,16 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 0,7 ´ 1 ´ 0,7 ´ 1=0,1 мм¤об

на чистовой стадии обработки поверхность 19:

S0=0,73 ´ 1,15 ´ 1 ´ 1,15 ´ 1,0 ´ 0,7 ´ 0,7 ´ 1=0,47 мм¤об

Усилия подач:

(к.-Т3)

1.  черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=250 Н, Рут=150 Н

поверхность 9 - Рхт=600 Н, Рут=250 Н

поверхности 1, 15, 21 - Рхт=380 Н, Рут=200 Н

поверхности 14, 29 - Рхт=950 Н, Рут=370 Н

поверхности 11, 16 - Рхт=540 Н, Рут=210 Н

поверхность 19 - Рхт=820 Н, Рут=340 Н

2. получистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=100 Н, Рут=25 Н

поверхность 11 - Рхт=220 Н, Рут=50 Н

поверхность 16 - Рхт=270 Н, Рут=60 Н

поверхность 19 - Рхт=400 Н, Рут=150 Н

3. чистовая обработка:

поверхности 2, 10, 12 - Рхт=50 Н, Рут=10 Н

поверхность 16 - Рхт=55 Н, Рут=15 Н

поверхность 19 - Рхт=270 Н, Рут=100 Н

Поправочные коэффициенты на силы резания:

(к.-4)

Kpm x,y=0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств

                       обрабатываемого материала;

Kpxj=0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpyj=1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане;

Kpxg=1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpyg=1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла;

Kpxl=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки;

Kpyl=1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки.

Рхт=Рхт ´ Kрмх ´ Kpхj ´ Kpxg ´ Kpхg ´ Kpxl

Рут=Рут ´ Kрму ´ Kpуj ´ Kpуg ´ Kpуg ´ Kpуl

1. Черновая обработка:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=250 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=200 Н

Рут=100 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=156 Н

поверхности 1, 15, 21:

Рхт=380 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=305 Н

Рут=150 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=235 Н

поверхность 9:

Рхт=600 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 12 ´ 1=478 Н

Рут=250 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=392 Н

поверхности 14, 29:

Рхт=950 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=758 Н

Рут=370 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=580 Н

поверхности 11, 16:

Рхт=540 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=430 Н

Рут=210 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=329 Н

поверхность 19:

Рхт=820 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=654 Н

Рут=340 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=533 Н

2. Получистовая стадия обработки:

поверхности 2, 10, 12:

Рхт=100 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=80 Н

Рут=25 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=39 Н

поверхность 11:

Рхт=220 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=175 Н

Рут=50 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=78 Н

поверхность 16:

Рхт=270 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=215 Н

Рут=600 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=94 Н

поверхность 16:

Рхт=400 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=319 Н

Рут=150 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=235 Н

3. Чистовая стадия обработка:

поверхности 1, 2, 10:

Рхт=50 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=40 Н

Рут=10 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=15 Н

поверхность 16:

Рхт=55 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=45 Н

Рут=15 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=20 Н

поверхность 19:

Рхт=270 ´ 0,95 ´ 0,7 ´ 1,2 ´ 1=215 Н

Рут=100 ´ 0,95 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 1=156 Н

Выбор скорости резания:

на черновой стадии обработки:

Дд=159 м¤мин

на получистовой стадии обработки:

Дд=179 м¤мин

на чистовой стадии обработки:

Дд=327 м/мин

Поправочные коэффициенты:

Kvu=0,75 - в зависимости от инструментального материала;

Kvc=1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала;

KvD=1,0 - в зависимости от вида обработки;

Kvm=1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого

                материала;

Kvj=1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов;

Kvт=0,7 - в зависимости от периода стойкости;

Kvж=1,0 - в зависимости от наличия охлаждения.

Дд=Дд ´ Kvu ´ Kvc ´ KvD ´ Kvm ´ Kvj ´ Kvт ´ Kvж

На черновой стадии:

Дд=159 ´ 0,75 ´ 1 ´ 1 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 0,7 ´ 1=137 м¤мин

На получистовой стадии:

Дд=179 ´ 0,75 ´ 1 ´ 1 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 0,7 ´ 1=155 м¤мин

На чистовой стадии:

Дд=327 ´ 0,75 ´ 1 ´ 1 ´ 1,5 ´ 1,1 ´ 0,7 ´ 1=283 м¤мин

Частота вращения шпинделя:

1. На черновой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 41,5=1051 об¤мин

поверхность 1:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 56=779 об¤мин

поверхности 10, 12:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 31,5=1385 об¤мин

поверхность 15:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 65,23=775 об¤мин

поверхность 21:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 24,6=1773 об¤мин

поверхность 9:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 29=1504 об¤мин

поверхность 14:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 38=1148 об¤мин

поверхность 29:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 42=1038 об¤мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 30=1454 об¤мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 24=1817 об¤мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 137 / 3,14 ´ 22=1983 об¤мин

2. На получистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 40,5=1218 об¤мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 30,5=1618 об¤мин

поверхность 11:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 28=2295 об¤мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 30,5=1618 об¤мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 21,5=2296 об¤мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 155 / 3,14 ´ 18,5=2668 об¤мин

3. На чистовой стадии обработки:

поверхность 2:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 40=2253 об¤мин

поверхность 10:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 30=3004 об¤мин

поверхность 12:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 30=3004 об¤мин

поверхность 16:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 20=3053 об¤мин

поверхность 19:

n=1000 ´ V / p ´ D=1000 ´ 283 / 3,14 ´ 16=4632 об¤мин

Фактическая скорость резания:

1. Черновая стадия обработки:

поверхность 2:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 41,5 ´ 1050 / 1000=136,8 м¤мин

поверхности 10, 12:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 31,5 ´ 1250 / 1000=123,6 м¤мин

поверхность 1:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 56 ´ 750 / 1000=131,8 м¤мин

поверхность 15:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 56,23 ´ 750 / 1000=132 м¤мин

поверхность 21:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 24,6 ´ 1750 / 1000=135,1 м¤мин

поверхность 9:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 29 ´ 1500 / 1000=136,5 м¤мин

поверхность 14:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 38 ´ 1125 / 1000=134,2 м¤мин

поверхность 29:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 42 ´ 1025 / 1000=135,1 м¤мин

поверхность 11:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 30 ´ 1440 / 1000=135,6 м¤мин

поверхность 16:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 24 ´ 1800 / 1000=135,6 м¤мин

поверхность 19:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 22 ´ 1950 / 1000=134,7 м¤мин

2. Получистовая стадия обработки:

поверхность 2:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 40,5 ´ 1050 / 1000=133,5 м¤мин

поверхность 10:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 30,5 ´ 1600 / 1000=153,2 м¤мин

поверхность 11:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 28  ´  1750 / 1000=153,8 м¤мин

поверхность 12:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 30,5 ´ 1600 / 1000=153,2 м¤мин

поверхность 16:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 21,5 ´ 2250 / 1000=151,8 м¤мин

поверхность 19:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 18,5 ´ 2500 / 1000=145,2 м¤мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 40 ´ 2500 / 1000=282 м¤мин

поверхности 10, 12:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 30 ´ 2500 / 1000=235 м¤мин

поверхность 16:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 20 ´ 2500 / 1000=157 м¤мин

поверхность 19:

Vф=p ´ D ´ nф / 1000=3,14 ´ 16 ´ 2500 / 1000=130 м¤мин

Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения:

Nвд=11 кВт

N=(Nт ´ Vф / Дд) ´ КN                                                                       (к.21, 24)

1. На черновой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=5,8 кВт

поверхность 2:

N=5,8 ´ 136,8 ´ 1,1 / 137=6,4 кВт

поверхности 10, 12:

N=5,8 ´ 123,6 ´ 1,1 / 157=5,7 кВт

поверхность 1:

N=5,8 ´ 131,8 ´ 1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 15:

N=5,8 ´ 132 ´ 1,1 / 137=6,1 кВт

поверхность 21:

N=5,8 ´ 135,1 ´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 9:

N=5,8 ´ 135,5 ´ 1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 14:

N=5,8 ´ 134,2 ´ 1,1 / 137=6,2 кВт

поверхность 29:

N=5,8 ´ 135,1 ´ 1,1 / 137=6,29 кВт

поверхность 16:

N=5,8 ´ 135,6 ´ 1,1 / 137=6,3 кВт

поверхность 19:

N=5,8 ´ 135,6 ´ 1,1 / 137=6,3 кВт

2. На получистовой стадии обработки:

KN=1,1

Nт=4,5 кВт

поверхность 2:

N=4,5 ´ 133,5 ´ 1,1 / 155=4,2 кВт

поверхность 10, 12:

N=4,5 ´ 153,2 ´ 1,1 / 155=4,89 кВт

поверхность 16:

N=4,5 ´ 151,8 ´ 1,1 / 155=4,84 кВт

поверхность 19:

N=4,5 ´ 145,2 ´ 1,1 / 155=4,6 кВт

поверхность 11:

N=4,5 ´ 153,8 ´ 1,1 / 155=4,9 кВт

3. На чистовой стадии обработки:

KN=1,2

Nт=7,1 кВт

поверхность 2:

N=7,1 ´ 282 ´ 1,2 / 283=8,5 кВт

поверхности 10, 12:

N=7,1 ´ 235 ´ 1,2 / 283=7 кВт

поверхность 16:

N=7,1 ´ 157 ´ 1,2 /283=4,7 кВт

поверхность 19:

N=7,1 ´ 130 ´ 1,2 / 283=3,9 кВт Минутная подача:

Sм=S0 ´ nф

1. На черновой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,47 ´ 1050=493,5 мм¤мин

поверхности 10, 12:

Sм=0,47 ´ 1250=587,5 мм¤мин

поверхность 1:

Sм=0,52 ´ 750=390 мм¤мин

поверхность 9:

Sм=0,52 ´ 1500=780 мм¤мин

поверхность 15:

Sм=0,52 ´ 750=390 мм¤мин

поверхность 21:

Sм=0,52 ´ 1750=910 мм¤мин

поверхность 11:

Sм=0,77 ´ 1440=1108 мм¤мин

поверхность 14:

Sм=0,97 ´ 1125=1091 мм¤мин

поверхность 29:

Sм=0,97 ´ 1025=994 мм¤мин

поверхность 16:

Sм=0,77 ´ 1800=1386 мм¤мин

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,17 ´ 1050=178,5 мм¤мин

поверхности 10, 12:

Sм=0,17 ´ 1600=272 мм¤мин

поверхность 16:

Sм=0,47 ´ 2250=1057,5 мм¤мин

поверхность 19:

Sм=0,52 ´ 2500=1300 мм¤мин

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

Sм=0,07 ´ 2250=157,5 мм¤мин

поверхность 10, 12:

Sм=0,07 ´ 2500=175 мм¤мин

поверхность 16:

Sм=0,1 ´ 2500=250 мм¤мин

поверхность 19:

Sм=0,47 ´ 2500=1175 мм¤мин

Определение времени цикла автоматической работы станка по программе:

(для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки tиф=2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию tип=1 с)

1. На черновой стадии:

То=Lрх / Sм

поверхность 2:

То=13,2 / 493,5=0,02 мин

поверхность 10:

То=17,5 / 587,5=0,03 мин

поверхность 12:

То=19 / 587,5=0,03 мин

поверхность 1:

То=7 / 390=0,017 мин

поверхность 9:

То=4,4 / 780=0,005 мин

поверхность 15:

То=12,7 / 390=0,032 мин

поверхность 21:

То=36  ´  910=0,04 мин

поверхность 14:

То=16 / 1091=0,014 мин

поверхность 11:

То=4,5  ´/ 1108=0,004 мин

поверхность 29:

То=14,23 / 994=0,01 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 1386=0,04 мин

поверхность 19:

То=23 / 1500=0,15 мин

åТца=0,257»0,26 мин=15,42 с

2. На получистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2 / 178,5=0,073 мин

поверхность 10:

То=17,5  ´/ 272=0,064 мин

поверхность 12:

То=19 / 272=0,069 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 1057,5=0,048 мин

поверхность 19:

То=23 / 1300=0,017 мин

поверхность 11:

То=4,5 / 822,5=0,005 мин

åТца=0,276»0,28 мин=16,56 с

3. На чистовой стадии:

поверхность 2:

То=13,2  ´  157,5=0,083 мин

поверхность 10:

То=17,5 / 175=0,1 мин

поверхность 12:

То=19 / 175=0,1 мин

поверхность 16:

То=51,5 / 250=0,2 мин

поверхность 19:

То=23 / 1175=0,019 мин

åТца=0,502 мин=30,12 с

Всего: åТца=1,035 мин=62,1 с

Вспомогательное время:

Тв=Туст+Топ+Тизм=0,14+0,11+0,87=1,12 мин

Туст=0,14 мин

Топ=0,11 мин

Тизм=((2 ´ 0,1)+(2 ´ 0,2)+(0,09 ´ 3))=0,87 мин

время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4%

Штучное время:

Дд=(åТус+Тв) ´ (1+((аобсл+аотл) / 100))=(1,035+1,12) ´ (1+0,08)=2,32 мин Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже:

Установ 1:

Установ 2:

Точка п./п.

Координаты [мм]

Z

X

Установ 1:

1

192

0

2

192

39 (X2)

3

Z3

40

4

Z4

X4

5

Z5

X5

6

Z6

X6

7

Z7

X7

8

Z8

X8

9

Z9

X9

10

170

X10

11

Z11

X11

12

Z12

56,23

Точка п/п

Координаты [мм]

Z

X

Установ 2:

1

192

0

2

192

X2

3

Z3

16

4

Z4

X4

5

Z5

X5

6

Z6

X6

7

Z7

X7

8

Z8

X8

9

Z9

30

10

Z10

X10

11

Z11

X11

12

Z12

X12

13

Z13

X13

14

Z14

X14

15

Z15

X15

16

Z16

X16

17

Z17

X17

18

Z18

X18

19

Z19

55,63

20

Z20

56,23

1 Установ:

X2=X3-0,5 ´ 2=40-1=39 мм

Z3=Z1-1=191 мм

Z4=Z3-10,2=180,8 мм

X4=X3+0,4 ´ 2=41,8 мм

X5=X4-0,8=41 мм

Z5=Z4-1,4=179,4 мм

Z6=Z4-1,4=179,4 мм

X6=X5+15=56 мм

X7=X5+15=56 мм

Z7=Z6-4=175,4 мм

Z8=Z6-4=175,4 мм

X8=X7-14=42 мм

X9=X7-14=42 мм

X10=X9+13,63=55,63 мм

Z9=Z8-5,4=170 мм

Z10=Z8-5,4=170 мм

Z11=Z10-0,3=169,7 мм

X11=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

X12=X10+0,3 ´ 2=56,23 мм

Z12=Z11-13,1=156,6 мм

Установ 2:

X2=X3-2 ´ 2,5=11 мм

X3=16 мм

X4=16 мм

Z3=Z2-2,5=189,5 мм

Z4=Z3-18,5=171 мм

Z5=Z4-6=165 мм

X5=X4+6,3=24,6 мм

X6=X4+6,3=24,6 мм

Z6=Z5-34=131 мм

Z7=Z6-7,5=132,5 мм

X7=X6-2,3 ´ 2=20 мм

X8=X6-2,3 ´ 2=20 мм

Z8=Z7-36=87,5 мм

Z9=Z8-16=71,5 мм

X9=X8+5 ´ 2=30 мм

X10=X8+5 ´ 2=30 мм

Z10=Z9-17=54,5 мм

Z11=Z9-17=54,5 мм

Z12=Z11-2,5=52 мм

Z13=Z11-2,5=52 мм

X11=X10-2=28 мм

X12=X10-2=28 мм

X13=X12+2=30 мм

X14=X12+2=30 мм

Z14=Z13-13,3=38,7 мм

Z15=Z13-13,3=38,7 мм

X15=X14-0,5=29,5 мм

X16=X14-0,5=29,5 мм

Z16=Z15-2,2=36,5 мм

Z17=Z15-2,2=36,5 мм

X17=X16+4,75 ´ 2=38 мм

X18=X16+4,75 ´ 2=38 мм

Z18=Z17-0,8=35,7 мм

Z19=Z17-0,8=35,7 мм

X19=X18+8,815 ´ 2=55,63 мм

X20=X19+0,8 ´ 2=56,23 мм

Z20=Z19-0,3=35,4 мм

Траектории перемещений:

Установ 1:

                        Инструмент 1:                                    Инструмент 2:

                               

                        Инструмент 1:                                      Инструмент 3:

                                             

Инструмент 1:

Установ 2:

Инструмент 1:

Инструмент 4:

                     Инструмент 3:                                      Инструмент 1:

                                              

                      Инструмент 2:                                      Инструмент 1:

                           Программа обработки:

Установ 1:

N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300 *

N6 T1

N7 G94

N8 X5000

N9 Z19200

N10 Z100 * »

N11 X4000

N12 F700

N13 X4200

N14 Z-1100

N15 X4100-45°

N16 X4180

N17 Z-1080

N18 T2

N19 C12

N20 Z-100 ®® *

N21 X4100 *

N22 X5600

N23 Z-1570

N24 T3

N25 C75

N26 X4200

N27 Z-2200

N28 X5563

N29 Z-2200

N30 X5623-45°

N31 Z-2230

N32 X5623

N33 Z-3540

N34 M02

Установ 2:

N1 M03

N2 G96 *

N3 P2500 *

N4 P700 *

N5 S300

N6 T1

N7 G94

N8 X2000

N9 Z19200

N10 Z100 * »

N11 X1100

N12 F700

N13 X2200

N14 Z-2700

N15 X1600-45°

N16 Z-2100

N17 C13

N18 X300 ®® *

N19 Z-2700 *

N20 X2460

N21 Z-6100

N22 C13

N23 X300 ®® *

N24 Z-6850

N25 G94

N26 X2400

N27 Z-10500

N28 X2000

N29 Z-10450

N30 C13

N31 X1600 ®® *

N32 Z-12050

N33 G64

N34 X3400

N35 Z-3500 ®®

N36 X3000

N37 Z-13750

N38 T3

N39 G75

N40 X2800

N41 Z-14000

N42 T1

N43 G94

N44 X3000

N45 Z-15330

N46 T2

N47 X3800

N48 Z-15550

N49 X800 ®® *

N50 Z-15630

N51 X5563

N52 Z-15660

N53 X5623

N54 Z-15660

N55 M02

N56 M05

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. патрон

Маршрут обработки:

1. Сверление Æ21;

2. зенкерование Æ22,6;

3. развертывание Æ23;

4. Чистовое шлифование

Формула для обработки внутренних поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+Ö(D2Ei-1+E2i))

Значение Rz и h берем из заготовки

Rz=160, h=200

Определяем DЕ (DЕn=DЕб+1) DЕn=Dyl=0,9 ´ 29=26,1 мкм

1. Сверление

Rz, h - берем из заготовки

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0                                                                                                   (стр.48 т.18)

2zimin=2((160+200)+Ö26,12)=746,1 мкм=0,74 мм

2. Зенкерование чистовое:

где i - чистовое знкерование, а i-1 - сверление

Rz=50, h=70 (10 квалитет)

DЕк=26,1 мкм

2zimin=2 ´ ((Rz+h)+(ÖD2Eб-1+Еi2)=2 ´ ((50+70)+Ö26,12)=

        =266,1 мкм=0,26 мм

3. Развертывание тонкое:

где i - тонкое развертывание, а i-1 - чистовое зенкерование

Rz=32, h=30 (8 квалитет)

2zimin=2 ´ ((32+30)+Ö26,12)=150,1 мкм=0,15 мм

4. Шлифование:

где i - шлифование, а i-1 - тонкое развертывание

Rz=5, h=10 (2 квалитет)

2zimin=2 ´ ((1,0+5)+Ö26,12)=56,1 мкм=0,0561 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм

ТDсверл=210 мкм=0,21 мм

ТDзенкер=84 мкм=0,084 мм

ТDразв=33 мкм=0,033 мм

ТDшлиф=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=23,35

Dmin=23,33

а. Определение размеров под шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm

б. Определение размеров под развертывание:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm

в. Определение размеров под зенкерование

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm

г. Определение размеров под сверление:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=22,8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm

Все значения заносим в таблицу:

Элемент поверхности

детали и

маршрут

обработки

Элементы припуска

2zmin

Расчетный

размер

TD мкм

Принимаемые

размеры

Предельные

припуски

 

Rz

h

D

Ei

dmax

dmin

2zmax

2zmin

Ковка

160

200

26,1

-

-

21,6318

500

22,14

21,64

-

-

Сверление

50

70

26,1

0

746

22,0749

210

22,89

22,68

1036

746

Зенкерование

32

30

26,1

0

266

23,0609

84

23,15

23,06

392

266

Развертывание

5

10

16,1

0

150

23,2816

33

23,3

23,26

201

150

Шлифование

4

6

261

0

56

23,33

21

23,35

23,33

68

55

2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=746+500-210=1036 мкм

2zmax=266+210-84=392 мкм

2zmax=150+84-33=201 мкм

2zmax=56+35-21=68 мкм

Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=1697-1218=479 мкм=0,5 мм

Определение аналитическим методом операционных припусков и межоперационных размеров для обработки детали “Первичный вал”:

поверхность Æ30

Заготовка - поковка;

материал - сталь 35Х;

масса заготовки- 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

способ крепления - 3-х кулачковый самоцентр. Патрон

Маршрут обработки:

1. Черновое точение;

2. Чистовое точение;

3. Чистовое шлифование;

4. Тонкое шлифование.

Формула для обработки наружных поверхностей:

2zimin=2((Rz+h)i-1+Ö(D2Ei-1+E2i))

(вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости)

1. Черновое точение:

Значение Rz и h берем из заготовки                                                (стр.186 т.12)

Rz=160, h=200 (12 квалитет)

Еi=0                                                                                                   (стр.48 т.18)

Определяем DЕi+1 (DЕк=DЕi+1)

DЕк=Dк ´ l=2 ´ 192=384 мкм

2zimin=2((160+200)+Ö3842)=1104 мкм=1,104 мм

2. Чистовое точение:

где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение

Rz=125, h=120

Dост=Ку ´ Dз=0,05 ´ 384=19,2 мкм

Dз - кривизна заготовки

2zimin=2 ´ ((125+120)+Ö19,22)=

        =509,2 мкм=0,509 мм

3. Чистовое шлифование:

где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение

Rz=40, h=40

Dост=Ку ´ Dз=0,02 ´ 384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2zimin=2 ´ ((40+40)+Ö15,362)=175,36 мкм=0,175 мм

4. Тонкое лифование:

где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование

Rz=5, h=5

Dост=Ку ´ Dз=0,02 ´ 384=7,68 мкм

Еi=0 - так как способ крепления не изменился

2zimin=2 ´ ((5+5)+Ö7,682)=27,68 мкм=0,027 мм

5. Определение допусков на деталь:

ТDзаг=250-(-250)=500 мкм=0,5 мм                                                              (стр.8 т.4)

ТDчерновое точение=210 мкм=0,21 мм

ТDчистовое точение=84 мкм=0,084 мм

ТDчистовое шлифование=33 мкм=0,033 мм

ТDтонкое шлифование=21 мкм=0,021 мм

6. Определение межоперационных размеров:

Dmax=30,014 мкм

Dmin=30,002 мкм

а. Определение размеров под тонкое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,002+0,027=30,029 mm=30,03 mm

Dmini=Dmaxi-1-Tdi-1=30,029+0,025=30,054 mm=30,05 mm                     (стр.178 ф.20)

б. Определение размеров под чистовое шлифование:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,029+0,175=30,204 mm=30,2 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,204+0,1=30,304 mm=30,3 mm

в. Определение размеров под чистовое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,204+0,509=30,713 mm=30,7 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=30,713+0,25=30,963 mm=30,96 mm

г. Определение размеров под черновое точение:

Dmaxi-1=Dmaxi-2zmini=30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm

Dmini-1=Dmaxi-1-Tdi-1=31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm

Все значения заносим в таблицу:

Элемент поверхности

детали и

маршрут

обработки

Элементы припуска

2zmin

Расчетный

размер

TD мкм

Принимаемые

размеры

Предельные

припуски

 

Rz

h

D

Ei

dmax

dmin

2zmax

2zmin

Ковка

160

200

384

-

-

31,817

2500

34,32

31,82

-

-

Черновое

точение

125

120

19,2

0

1104

30,713

250

30,96

30,7

3354

1101

Чистовое

точение

40

40

17,28

0

502

30,204

100

30,3

30,2

652

502

Чистовое

шлифование

5

5

15,36

0

175

30,029

25

30,05

30,03

250

175

Тонкое

шлифование

2,5

5

7,68

0

27

30,002

16

30,01

30,002

36

27

2zmax=2zmin-Tdi-1-Tdi=1104+2500-250=3354 мкм

2zmax=502+250-100=652 мкм

2zmax=175+100-25=250 мкм

2zmax=27+25-16=36 мкм

Проверка:

TDз-TDд=2zmax-2zmin=4292-1808=2484 мкм=2,5 мм

Годовая программа - 350000;

заготовка - поковка;

материал - Сталь 35Х;

масса заготовки - 1,6 кг;

масса детали - 1,17 кг;

режим работы - двух сменный.

№

оп.

Наименование операции, модель станка

То

мин

Тпз

мин

Твсп

мин

Разряд

Тшт

мин

005

Фрезерно-центровальная, МР-77Н

0,17

27

0,87

3

1,08

010

Гидрокопировальная, 1713

0,5

20

0,6

2

1,18

015

Гидрокопировальная, 1708

0,13

17

0,6

2

0,82

020

Токарно-автоматная, 1А240П-8

6,07

30

0,85

3

7,48

025

Шлиценакатная, ШН-2

1,01

20

0,3

4

1,4

030

Зубодолбежная, 5М14

0,58

20

0,35

3

1,04

035

Зубодолбежная, 5В12

1,08

23

0,54

3

1,75

040

Зубозакругляющая, 5А580

0,68

20

0,45

3

1,26

045

Зубошевинговальная, 5717С-1

0,84

20

0,36

4

1,29

050

Т/о, ТВЧ

055

Агрегатно-сверлильная

0,16

17

0,39

3

0,59

060

Круглошлифовальная, 3Б161

0,56

20

0,4

4

1,03

065

Круглошлифовальная, 3Б161

0,34

20

0,4

4

0,79

070

Круглошлифовальная, 3Б161

0,48

20

0,35

4

0,89

075

Круглошлифовальная, 3М151

0,15

17

0,35

4

0,54

080

Внутришлифовальная, 3А277

0,47

20

0,4

4

0,94

085

Резьбофрезерная, КТ44А

2,4

24

0,85

4

3,51

1. Обоснование типа производства:

Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

Кз.о.=1 - массовое производство;

Кз.о.=2...10 - крупносерийное производство;

Кз.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство;

Кз.о.=40 и более - серийное производство

Кзо=Fд ´ Кз ´ 60 / (Nгод ´ Тшт ср ´ (1+Кнал))=

       =3926,6 ´ 0,82 ´ 60 / (350000 ´ 1,6 ´ (1+0,05))=0,33

Принимаем Кз.о.=1, что соответствует массовому типу производства.

Мас­со­вый тип про­из­вод­ст­ва ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся уз­кой но­мен­к­ла­ту­рой и боль­шим объ­е­мом вы­пу­с­ка из­де­лий, не­пре­рыв­но из­го­то­в­ля­е­мых или ре­мон­ти­ру­е­мых в те­че­ние про­дол­жи­тель­но­го вре­ме­ни.

Мас­со­вое про­из­вод­ст­во ха­ра­к­те­ри­зу­ет­ся так­же ус­та­но­вив­шим­ся объ­е­к­том про­из­вод­ст­ва, что при зна­чи­тель­ном объ­е­ме вы­пу­с­ка про­дук­ции обес­пе­чи­ва­ет воз­мо­ж­ность за­кре­п­ле­ния опе­ра­ции за оп­ре­де­лен­ном обо­ру­до­ва­ни­ем с рас­по­ло­же­ни­ем его в тех­но­ло­ги­че­с­кой последовательности и с ши­ро­ким при­ме­не­ни­ем спе­ци­а­ли­зи­ро­ван­но­го и спе­ци­аль­но­го обо­ру­до­ва­ния, ме­ха­ни­за­ци­ей и ав­то­ма­ти­за­ци­ей про­из­вод­ст­вен­ных про­цес­сов при стро­гом со­блю­де­нии прин­ци­пов вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти, обес­пе­чи­ва­ю­щих ре­з­кое со­кра­ще­ние тру­до­ем­ко­сти сбо­ро­ч­ных ра­бот.

Обо­ру­до­ва­ние - спе­ци­аль­ное (ни­з­кая себестоимость) и располагается в по­ряд­ке вы­пол­не­ния тех­но­ло­ги­че­с­ко­го про­цес­са;

Сбор­ка про­из­во­дит­ся по прин­ци­пу по­л­ной вза­и­мо­за­ме­ня­е­мо­сти;

Ква­ли­фи­ка­ция: ра­бо­че­го - ни­з­кая;

                             на­лад­чи­ка - вы­со­кая.

Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная.

Fд=Крд ´ Тсм ´ S ´ (1- L / 100)=253 ´ 8 ´ 2 ´ (1-3 / 100)=3926,6 ч

Тшт ср=(Тшт1+Тшт2+ ... Тштn) / n=(1,08+1,18+0,82+7,48+1,4+1,04+1,75+1,26+1,29+0,59+1,03+0,79+0,89+0,54+0,94+3,51) / 16=1,6 мин

2. Определение такта производства:

r=Fд ´ 60 / Nгод=3926,6 ´ 60 / 350000=0,67 мин

Определение темпа работы участка:

t=Nгод / Fд=350000 / 3926,6=89 дет/час

3. Потребное количество оборудования:

Ср=Тштi / ri

Ср1=1,04 / 0,67=1,61 ст=2 ст

Ср2=1,18 / 0,67=1,76 ст=2 ст

Ср3=0,82 / 0,67=1,23 ст=2 ст

Ср4=7,48 / 0,67=11,2 ст=12 ст

Ср5=1,4 ´ 0,67=2,1ст=3 ст

Ср6=1,04 / 0,67=1,56 ст=2 ст

Ср7=1,75 / 0,67=2,62 ст=3 ст

Ср8=1,26 / 0,67=1,88 ст=2 ст

Ср9=1,29 / 0,69=1,93 ст=2ст

Ср10=0,59 / 0,67=0,88 ст=1 ст

Ср11=1,03 / 0,67=1,54 ст=2 ст

Ср12=0,79 / 0,67=1,2 ст=2 ст

Ср13=0,89 / 0,67=1,33 ст=2 ст

Ср14=0,54 / 0,67=0,81 ст=1 ст

Ср15=0,94 / 0,67=1,4 ст=2 ст

Ср16=3,51 / 0,67=5,24 ст=6 ст

Расчет коэффициента загрузки оборудования:

Кзагрi=Срасчi / Cпринi

Кзагр1=Ср1 / Сп1=1,61 / 2=0,805

Кзагр2= Ср2 / Сп2=1,76 / 2=0,88

Кзагр3= Ср3 / Сп3=1,23 / 2=0,62

Кзагр4= Ср4 / Сп4=11,2 / 1,2=0,93

Кзагр5= Ср5 / Сп5=1,1 / 3=0,7

Кзагр6= Ср6 / Сп6=1,56 / 2=0,78

Кзагр7= Ср7 / Сп7=2,26 / 3=0,873

Кзагр8= Ср8 / Сп8=1,88 / 2=0,94

Кзагр9= Ср9 / Сп9=1,93 / 2=0,965

Кзагр10= Ср10 / Сп10=0,88 / 1=0,88

Кзагр11= Ср11 / Сп11=1,54 / 2=0,77

Кзагр12= Ср12 / Сп12=1,2 / 2=0,6

Кзагр13= Ср13 / Сп13=1,33 / 2=0,67

Кзагр14= Ср14 / Сп14=0,81 / 1=0,81

Кзагр15= Ср15 / Сп15=1,4 / 2=0,7

Кзагр16= Ср16 / Сп16=0,24 / 6=0,87

Средний коэффициент загрузки оборудования

Кзагр ср=åСрасч / åСприн=                =1,61+1,76+1,23+11,2+2,1+1,56+2,62+1,88+1,93+0,88+1,54+1,2+1,33+

0,81+1,4+5,24 / 2+2+2+12+3+2+3+2+2+1+2+2+2+1+2+6=0,832

Технические характеристики станков:

(таблица 5)

Модель станка

Наименование станка

Габариты станка

Мощность эл. Двигателя [кВт]

Оптовая цена [млн.руб.]

МР-77Н

Фрезерно-центровальный

2345 ´ 1265 ´ 1920

4,5

22

1713

Гидрокопировальный

2750 ´ 1250 ´ 2025

22

15

1708

Гидрокопировальный п/а

2307 ´ 1120 ´ 1870

10

15

1А240П-8

Токарный горизонта-льный 8-ми шпинде-льный п/а

4060 ´ 1665 ´ 1945

20

25

ШН-2

Шлиценакатной

4,5

19

5М14

Зубодолбежный

1800 ´ 1350 ´ 2200

3

15

5В12

Зубодолбежный

1900 ´ 1350 ´ 2200

2,8

18

5А580

Зубозакругляющий

1400 ´ 1145 ´ 2275

3,8

16

5717С-1

Зубоотделочный шевенговальный

2770 ´ 1845 ´ 1900

4,5

27

Агрегатный

Агрегатный

2,2

30

3Б161

Кругло-шлифовальный

4000 ´ 2100 ´ 1560

9,6

18

3М151

Кругло-шлифовальный

1400 ´ 1100 ´ 1300

1,7

18

3А277

Внутришлифовальный

2500 ´ 1490 ´ 1650

8,3

20

КТ44А

Резьбофрезерный

2231 ´ 1184 ´ 1286

1,7

22

Сводная ведомость загрузки оборудования:

(таблица 4)

№

оп

Наименование операции

Модель станка

Тшт

Количество оборудования

Коэффициент загрузки оборудования

расчетное

принятое

005

Фрезерно-центровальная

МР-77Н

1,08

1,61

2

0,805

010

Гидрокопировальная

1713

1,18

1,76

2

0,88

015

Гидрокопировальная

1708

0,82

1,23

2

0,62

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

7,48

11,2

12

0,93

025

Шлиценакатная

ШН-2

1,4

2,1

3

0,7

030

Зубодолбежная

5М14

1,04

1,56

2

0,78

035

Зубодолбежная

5В12

1,75

2,62

3

0,873

040

Зубозакругляющая

5А580

1,26

1,88

2

0,94

045

Зубошевенговальная

5717С-1

1,29

1,93

2

0,965

055

Агрегатно-сверлильная

агрегатный

0,59

0,88

1

0,88

060

Круглошлифовальная

3Б161

1,03

1,54

2

0,77

065

Круглошлифовальная

3Б161

0,79

1,2

2

0,6

070

Круглошлифовальная

3Б161

0,89

1,33

2

0,67

075

Круглошлифовальная

3М151

0,54

0,81

1

0,81

080

Круглошлифовальная

3А277

0,94

1,4

2

0,7

085

Резьбофрезерная

КТ44А

3,51

5,24

6

0,87

Расчет стоимости оборудования:

(таблица 3)

№ оп.

Наименование

операции

Модель станка

Кол-во станков

Габариты

Мощность

кВт

Оптовая цена

млн.руб.

Расход на транспорт.,

монтаж

Общие затраты на один станок

Стоимость всех

станков

одного

всех

005

Фрезерно-центровальная

МР-77Н

2

2345 ´ 1265 ´

1920

4,5

9

22

3,3

25,3

50,6

010

Гидрокопировальная

1713

2

2750 ´ 1250 ´ 2025

22

44

15

2,25

17,25

34,5

015

Гидрокопировальная

1708

2

2307 ´ 1120 ´ 1870

10

20

16

2,4

18,4

36,8

020

Токарно-автоматная

1А240П-8

12

4060 ´ 1665 ´ 1945

20

240

25

3,75

28,75

345

025

Шлиценакатная

ШН-2

3

4,5

13,5

19

2,85

21,85

655,5

030

Зубодолбежная

5М14

2

1800 ´ 1350 ´ 2200

3

6

15

2,25

17,25

34,5

035

Зубодолбежная

5В12

3

1900 ´ 1350 ´ 2200

2,8

8,4

18

2,7

20,7

62,1

040

Зубозакругляющая

5А580

5

1400 ´ 1145 ´ 2275

2,8

7,6

16

2,4

18,4

36,8

№ оп.

Наименование

операции

Модель станка

Кол-во станков

Габариты

Мощность

кВт

Оптовая цена

млн.руб.

Расход на транспорт.,

монтаж

Общие затраты на один станок

Стоимость всех

станков

одного

всех

045

Зубошевенговальная

5717С-1

2

2770 ´ 1845 ´ 1900

4,5

9

27

4,05

31,05

62,1

055

Агрегатно-сверлильная

агрегатный

1

2,2

2,2

30

4,5

34,5

34,5

060

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000 ´ 2100 ´ 1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

065

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000 ´ 2100 ´ 1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

070

Круглошлифовальная

3Б161

2

4000 ´ 2100 ´ 1560

9,6

19,2

18

2,7

20,7

41,4

075

Круглошлифовальная

3М151

1

1400 ´ 1100 ´ 1300

1,7

1,7

16

2,4

18,4

18,4

080

Круглошлифовальная

3А277

2

2500 ´ 1490 ´ 1650

8,3

16,6

20

3

23

46

085

Резьбофрезерная

КТ44А

6

2231 ´ 1184 ´ 1286

1,7

10,2

22

3,3

25,3

151,8

Итого:

16

446

1102,85

Организация многостаночного обслуживания:

Условие многостаночного обслуживания:

Тм³åТв

Смнi³Тмi / Твi+1

Смн1=0,17 / 0,87+1=1,19                              принимаем: 1

Смн2=0,5 / 0,6+1=1,83                                            принимаем: 1

Смн3=0,13 / 0,6+1=1,22                                         принимаем: 1

Смн4=6,07 / 0,85+1=8,14                              принимаем: 8

Смн5=101 / 0,3+1=6,7                                            принимаем: 6

Смн6=0,58 / 0,35+1=2,65                              принимаем: 2

Смн7=1,08 / 0,54+1=3                                           принимаем: 3

Смн8=0,68 / 0,45+1=2,5                                        принимаем: 2

Смн9=0,84 / 0,36+1=3,3                                          принимаем: 3

Смн10=0,16 / 0,39+1=1,4                               принимаем: 1

Смн11=0,56 / 0,4+1=2,4                                         принимаем: 2

Смн12=0,34 / 0,4+1=1,85                                       принимаем: 1

Смн13=0,48 / 0,35+1=2,37                                       принимаем: 2

Смн14=0,15 / 0,35+1=1,42                                       принимаем: 1

Смн15=0,47 / 0,4+1=2,2                                          принимаем: 2

Смн16=2,4 / 0,85+1=3,82                                       принимаем: 3

Выбор и расчет транспортных средств:

Потребное количество транспортных средств:

Ктр ср=Qсум ´ Тисп / q ´ Тсм ´ S ´ Кисп ´ 60=19921 ´ 0,8 / 900 ´ 8 ´ 2 ´ 082 ´ 60=0,22

Q=мз ´ Nгод ´ (m+2) / Дрд ´ S=1,6  ´  350000 ´ (16+2) / 253 ´ 2=19921 кг

Сводная ведомость стоимости транспортных средств:

№п/п

Наименование транспортных средства

Кол-во

Оптовая цена млн.руб.

Расходы на монтаж млн.руб.

Стоимость единицы млн.руб.

Стоимость всех тр. ср-тв. млн.руб.

1

2

3

4

5

6

7

1

Электрокар

1

18

2,7

20,7

20,7

2

Конвейер

(L=84 м)

1

19,32

2,898

22,218

22,218

Всего:

2

42,918

Ск=Ц1м ´ L=230000 ´ 84=19320000 руб

Ц1м=230000 руб

Расчет численности основных производственных рабочих и среднего тарифного разряда:

Fдр=(Дрд полн ´ Тсм+Дрд ´ Тсм) ´ (1-Кпот)

Дрд полн=244 дня

Дрд сокр=9 дней

Кпот=0,11

Тсм=8 ч

Тсм`=7 ч

Сводная ведомость основных производственных рабочих

(таблица 6)

№ оп.

Наименование профессии

Число чел.

Разряд

Смена чел.

2

3

4

1

2

 

005

Фрезеровщик

4

-

4

-

2

2

 

010

Токарь

4

-

-

2

1

1

 

015

Токарь

4

4

-

-

2

2

 

020

Токарь

4

-

4

-

2

2

 

025

Зуборезчик

2

-

-

2

1

1

 

030

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

 

035

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

 

040

Зуборезчик

2

-

2

-

1

1

 

045

Зуборезчик

2

-

-

2

1

1

 

055

Сверловщик

2

-

2

-

1

1

 

060

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

 

065

Шлифовщик

4

-

-

4

2

2

 

070

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

 

075

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

 

080

Шлифовщик

2

-

-

2

1

1

 

085

Резьбофрезеровщик

4

-

-

4

2

2

 

Итого:

44

22

22

 

Средний тарифный разряд рабочего:

Zcр.=(Росн.1 ´ R1+Росн.2 ´ R2+Росн.3 ´ R3+Росн.4 ´ R4+ ... Росн.n ´ Rn) / åРосн.

Zср.=4 ´ 3+4 ´ 2+4 ´ 2+4 ´ 3+2 ´ 4+2 ´ 3+2 ´ 3+2 ´ 3+2 ´ 4+2 ´ 3+2 ´ 4+4 ´ 4+2 ´ 4+2 ´ 4+2 ´ 4+4 ´ 4 / 4+4+4+4+2+2+2+2+2+2+2+4+2+2+2+4=3,27

Принимаем: Zср.=4 разряд. Расчет численности вспомогательных рабочих:

Общая численность вспомогательных рабочих:

К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону

Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды:

Принимаю Нвсп.=20 % от Росн.

Рвсп.= åРосн. ´ Нвсп. / 100

Рвсп.=44 ´ 20 / 100=8,8 чел.

Принимаю 9 человека:

наладчик - 4, разряд - 5;

электрик - 2, разряд - 3;

слесарь-ремонтник-3, разряд - 4.

Общая численность рабочих на участке:

Робщ=Робщ осн+Рвсп=44+9=53 чел

Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала.

а. Ритр.=Робщ. ´ Нитр. / 100

Ритр.=53 ´ 10 / 100=6,36 чел.

Принимаю: 7 человек:

мастер - 2 человека;

бригадир - 5 человек

б. Рскп.=Робщ. ´ Нскп. / 100

Рскп.=53 ´ 7 / 100=3,71 чел.

Принимаю: 4 человека:

ученик - 1 человек;

нарядчик - 1 человек;

бухгалтер - 2 человек.

в. Рмоп.=((Робщ.+Ритр.+Рскп.) / Нмоп.) / 100

Рмоп.=((53+7+4) ´ 4 ) / 100=2,56 чел.

Принимаю  3 человека:

уборщица  3 человека. Сводная ведомость численности состава рабочих на участке

(таблица 6)

№

п./п.

Наименование категорий

работающих

Кол-во человек

% от основных рабочих

% от общей численности

1

Основные производственные рабочие

44

-

65,6

2

Вспомогательные производственные рабочие

9

20,5

13,4

3

ИТР

7

16

10,5

4

СКП

4

9,1

6

5

МОП

3

6,8

4,5

Итого:

67

100

Расчет потребности режущего и измерительного инструмента:

К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации. Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле:

Иреж.i=Nгод. ´ То. / Тинстр. ´ 60 ´ (1-к)

Тинстр. - машинное время работы инструмента до полного его износа.

Тинстр.=((L / l)+1)) ´ Tc

Тинстр.=((6 / 1,2)+1) ´ 2=12 часов=720 минут

L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм)

Принимаю L=6 мм

l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента

l=1,2

Tc-стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой)

Nс=2 часа

к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя,

Для резцов к=0,05...0,1

для фрез к=0,08...0,12

для сверл к=0,06...0,1

для шлифовальных кругов к=0,08

Принимаю к=0,08

1. Иреж 1=350000 ´ 0,17 - 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=89,8 шт

принимаем: 90 штук фрез

2. Иреж 2=350000 ´ 0,5 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=264,1 шт.

принимаем: 265 штук резцов

3. Иреж 3=350000 ´ 6,07 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=67,7 шт

принимаем: 69 штук резцов

4. Иреж 4=350000 ´ 1,01 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=3207,2 шт

принимаем: 3208 штук резцов 5. Иреж 5=350000 ´ 1,01 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=533,6 шт

принимаем: 534 штук

6. Иреж 6=350000 ´ 0,57 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=306,4 шт

принимаем: 307 штук долбяков

7. Иреж 7=350000 ´ 1,08 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=570,6 шт

принимаем: 571 штуку долбяков

8. Иреж 8=350000 ´ 0,68 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=359,3 шт.

принимаем: 360 штук фрез

9. Иреж 9=350000 ´  0,84 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=443,8 шт

принимаем: 444 штуки шевров

10. Иреж 10=350000 ´ 0,16 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=84,5 шт

принимаем: 85 штук сверл

11. Иреж 11=350000 ´ 0,56 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=295,9 шт

принимаем: 260 штук шлифовальных кругов

12. Иреж 12=350000 ´ 0,34 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=179,6 шт

принимаем: 180 штук шлифовальных кругов

13. Иреж 13=350000 ´ 0,48 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=253,6 шт

принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов

14. Иреж 14=350000 ´ 0,15 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=79,3 шт

принимаем: 80 штук шлифовальных кругов

15. Иреж 15=350000 ´ 0,47 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=248,3 шт

принимаем: 249 штук шлифовальных кругов

16. Иреж 16=350000 ´ 2,4 / 12 ´ 60 ´ (1-0,08)=1268 шт

принимаем: 1269 штук фрез

Расчет количества измерительного инструмента:

Иизм.=Nгод. ´ Сi/ М0

Иизм.=350000 ´ 7 ´ 0,2 / 9000=54 шт.

Принимаю: 54 штуки.

Сi=7 - количество промеров на одну деталь;

М0=9000 - количество измерений до полного износа;

Куб.=0,2 - коэффициент случайной убыли инструмента Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения.

Sуч.=Sпр.+Sвсп.

Sуч.=1518+296=1814 м2

Sпр. - производственная площадь участка;

Sпр.=(S1+S2) ´ m

S1=25 м2 -удел. площадь под оборудование;

S2=8 м2 -удел. площадь для прохода;

m - количество принятых станков на участке.

Sпр.=(25+8) ´ 46=1518 м2

Sвсп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды;

Sвсп.=Sи.р.к.+Sскл.+Sбыт.+Sмаст.+Sконтр.

Sвсп.=150+30+100+10+6=296 м2

Sи.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

Sи.р.к.=Sпр. ´ 15 / 100

Sи.р.к.=627 ´ 15 / 100=94 м2

Sскл. - площадь под склады:

Sскл.=0,65 ´ m

Sскл.=0,65 ´ 19=12,35 м2

Sбыт. - площадь бытовых помещений:

Sбыт.=1,5 м  ´  Чобщ.

Sбыт.=1,5 ´ 18=27 м2

Sмаст.=10 м2 - площадь под мастерские;

Sконтр.=6 м2 - площадь служб контроля качества продукции.

Объем здания участка:

Vуч.=Sуч. ´ h

Vуч.=1814 ´ 8=14512 м2

h-высота здания 8...10 м.

Принимаю h=10 м

Стоимость здания:

Сзд.=Ц1м2 зд. ´ Vуч

Сзд.=3000000 ´ 14512=43536000000 руб.

Ц1м2 зд. = 3000000 руб - цена 1 м2 площади здания. Расчет амортизационных отчислений:

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

Аобщ.=Азд.+Аобор.+Аинстр.+Атр.ср

Аобщ.=2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб.

Азд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Нзд.=5% от Сзд. -стоимости здания и определяю по формуле:

Азд.=Сзд. ´ Нзд. / 100

Азд.=49536000000 ´ 5 / 100=2476900000 руб.

Аобор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование

Нобор.=15% от Собор.

Аобор.=Собор. ´ Нобор. / 100

Аобор.=1102850000 ´ 15 / 100=165427500 руб.

Аинстр. - амортизационные отчисления на инструмент

Нинстр.=12% от Синстр.

Аинстр.=Синстр. ´ Нинстр. / 100

Аинстр.=110285000 ´ 12 / 100=13234200 руб.

Синстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от Собор. - стоимости оборудования).

Синстр.=Собор. ´ 10 / 100

Синстр.=1102850000 ´ 10 / 100=110285000 руб.

Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Нтр.ср.=10% от Стр.ср.

Атр.ср.=Стр.ср. ´ Нтр.ср. / 100

Атр.ср.=42918000 ´ 10 / 100=4291800 руб. Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях:

1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса.

2. эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат

(таблица 7)

? п./п.

Наименование затрат

Сумма затрат (руб.)

базовый

новый

1

Технологическое оборудование

1025650500

1102850000

2

Промышленные здания

40488480000

43536000000

3

Инструмент

102565050

110285000

4

Транспортные средства

39913740

42918000

Итого:

41656609290

44792053000

Расчет годового расхода и стоимости материала:

Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле:

Мдет.=((Qзаг. ´ Ц1т.мат. / 1000)-(Qотх. ´ Ц1т.отх. / 1000)) ´ Кн.р=

         =((1,6 ´ 1100000 / 1000)-(0,43 ´ 270000 / 1000)) ´ 1,2=1972,68 руб

Qзаг. - масса заготовки (норма расхода);

Ц1т.мат.=1,1 млн.руб. - цена одной тонны материала;

Qотх. - масса отходов;

Qотх.=Qзаг.-Qдет=1,6-1,17=0,43 кг

Ц1т.отх.=270000 руб. - цена одной тонны отходов.

Кт.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю Кт.р.=1,2

Определяю стоимость материала на годовую программу:

Мгод.=Мдет. ´ Nгод=1972,68 ´ 350000=690438000 руб.

Определяю годовую потребность основного материала на программу:

Qгод.=Qзаг. ´ Nгод=1,6 ´ 350000=560000=560 тонн

Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Основная заработная плата определяется по формуле:

ФЗПосн.i=å(Q ´ Cчас.i ´ Kм.н.i) ´ Kпр

(расчет производится по каждой операции).

Счас.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:

Разряд:

1

2

3

4

5

6

Тариф (руб.):

5500

5800

6100

4500

6900

7100

Км.н. - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:

Кол-во одновременно обслуживаемых станков:

1

2

3

4

5

6

7

Км.н.:

1

0,65

0,48

0,39

0,35

0,32

0,7

Кпр.=1,2 - премиальный коэффициент.

n-количество операций.

Qi -. трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах

Qi=Nгод ´ Тшт / 60

Q1=350000 ´ 1,08 / 60=6300 ч.

Q2=350000 ´ 1,18 / 60=6888,3 ч.

Q3=350000 ´ 0,82 / 60=4783,3 ч.

Q4=350000 ´ 7,48 / 60=43633,3 ч.

Q5=350000 ´ 1,4 / 60=8166,7 ч.

Q6=350000 ´ 1,04 / 60=6066,7 ч.

Q7=350000 ´ 1,75=10208,3 ч.

Q8=350000 ´ 1,26 / 60=7350 ч.

Q9=350000 ´ 1,19 / 60=7525 ч.

Q10=350000 ´ 0,59 / 60=3441,7 ч.

Q11=350000 ´ 1,03 / 60=6008,3 ч.

Q12=350000 ´ 0,79 / 60=4608,3 ч.

Q13=350000 ´ 0,89 / 60=5191,7 ч.

Q14=350000 ´ 0,54 / 60=3150 ч.

Q15=350000 ´ 0,94 / 60=5483,3 ч.

Q16=350000 ´ 3,51 / 60=20475 ч.

ФЗПпр осн1=(6300 ´ 6100 ´ 1) ´ 1,2=46116000 руб.

ФЗПпр осн2=(6883,3 ´ 5800 ´ 1) ´ 1,2=47907768 руб.

ФЗПпр осн3=(4783,3 ´ 5800 ´ 1) ´ 1,2=33291768 руб.

ФЗПпр осн4=(43633,3 ´ 6100 ´ 0,25) ´ 1,2=79848939 руб.

ФЗПпр осн5=(8166,7 ´ 6500 ´ 0,48) ´ 1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн6=(6066,7 ´ 6100 ´ 0,65) ´ 1,2=28865359 руб.

ФЗПпр осн7=(10208,3 ´ 6100 ´ 0,48) ´ 1,2=35867883 руб.

ФЗПпр осн8=(7350 ´ 6100 ´ 0,65) ´ 1,2=34971300 руб.

ФЗПпр осн9=(7525 ´ 6500 ´ 0,48) ´ 1,2=28173600 руб.

ФЗПпр осн10=(3441,7 ´ 6100 ´ 1) ´ 1,2=25093244 руб.

ФЗПпр осн11=(6008,3 ´ 6500 ´ 0,65) ´ 1,2=30462081 руб.

ФЗПпр осн12=(4608,3 ´ 6500 ´ 1) ´ 1,2=35944740 руб.

ФЗПпр осн13=(5191,7 ´ 6500 ´ 0,65) ´ 1,2=26321919 руб.

ФЗПпр осн14=(3150 ´ 6500 ´ 1) ´ 1,2=24570000 руб.

ФЗПпр осн15=(5483,3 ´ 6500 ´ 0,65) ´ 1,2=27800331 руб.

ФЗПпр осн16=(20475 ´ 6500 ´ 0,48) ´ 1,2=76658400 руб.

Общий фонд заработной платы производственных рабочих:

ФЗПпр осн.общ.=ФЗПпр онс1+ФЗПпр осн2+...+ФЗПпр осн.n

ФЗПпросн.=46116000+4790768+33291768+79848939+30576125+28865359+35867883+34971300+28173600+25193244+30462081+35944740+26321919+24570000+27800331+76658400=612569457 руб.

Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих:

Берется в % от основной заработной платы.

ФЗПдоп.осн.=ФЗПосн.общ. ´ Ндоп. / 100

Ндоп.=10 %

ФЗПосн.доп.=61256945,7 руб.

Общий фонд заработной платы основных рабочих:

ФЗПобщ.=ФЗПосн+ФЗПдоп

ФЗПосн.общ.=612569457+61256945,7=673826402,7 руб.

                                     

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих:

ФЗПвсп.осн.=Чвсп. ´ Fд.р. ´ Счас. ´ Кпр

Чвсп. - численность вспомогательных рабочих;

ФЗПвсп осн нал=4 ´ 1793,35 ´ 6400 ´ 1,2=55091712 руб.

ФЗПвсп осн сл.рем=3 ´ 1793,35 ´ 5700 ´ 1,2=24533028 руб.

ФЗПвсп осн эл=2 ´ 1793,35 ´ 5700 ´ 1,2=24533028 руб

ФЗПвсп осн общ=55091712+39381966+24533028=119006706 руб.

ФЗПвсп.доп.=ФЗПвсп.осн общ ´ Ндоп. / 100

Ндоп=10 %

ФЗПвсп доп=119006706 ´ 10 / 100=11900670,6 руб

ФЗПвсп.общ=ФЗПосн.всп.общ+ФЗПвсп.доп.

ФЗПвсп.общ=119006706+11900670,6=130907376,6 руб.

в. Фонд заработной платы ИТР и служащих:

ФЗПитр.сл.осн.=Читр.сл. ´ До. ´ 12 ´ Кпр

До.=370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР;

Читр. - численность ИТР;

Кпр.=1,4

ФЗПитр.сл.осн.=7 ´ 370000 ´ 12 ´ 1,4=43512000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.доп.=ФЗПитр.сл.осн. ´ 10 / 100

ФЗПитр.сл.доп.=43512000 ´ 10 / 100=4351200 руб.

Общий фонд заработной платы ИТР:

ФЗПитр.сл.общ.=ФЗПитр.сл.осн.+ФЗПитр.сл.доп

ФЗПитр.сл.общ.=43512000+4351200=47863200 руб.

г. Фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.осн.=Чскп. ´ До. ´ 12 ´ Кпр

До.=280000 руб.

Кпр.=1,4

ФЗПскп.осн.=4 ´ 280000 ´ 12 ´ 1,4=18816000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.доп.=ФЗПскп.осн. ´ 10 / 100

ФЗПскп.доп.=18816000 ´ 10 / 100=1881600 руб.

Общий фонд заработной платы СКП:

ФЗПскп.общ.=ФЗПскп.осн.+ФЗПскп.доп

ФЗПскп.общ.=18816000+1881600=20697600 руб.

д. Фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.осн.=Чмоп.сл. ´ До. ´ 12 ´ Кпр

До.=260000 руб.

Кпр.=1,4

ФЗПмоп.осн.=3 ´ 260000 ´ 12 ´ 1,4=13104000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.доп.=ФЗПмоп.осн. ´ 10 / 100

ФЗПмоп.доп.=13104000 ´ 10 / 100=1310400 руб.

Общий фонд заработной платы МОП:

ФЗПмоп.общ.=ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп

ФЗПмоп.общ.=13104000+1310400=14414400 руб. Сводная ведомость заработной платы работающих на участке:

                                                                                                           (таблица 8):

? п/п

Категория

работающих

ФЗПосн. (руб.)

ФЗПдоп. (руб.)

ФЗПгод.общ. (руб.)

Отчисления на соц. страх (руб.)

1

Основные производственные рабочие

312569457

61256945,7

673826402,7

262792297,1

2

Вспомогательные рабочие

119006706

11900670,6

130907376,6

51053876,9

3

ИТР и служащие

43512000

4351200

47863200

18666648

4

СКП

18816000

1881600

20697600

8072064

5

МОП

13104000

1310400

14414400

5621616

Итого:

213882576,6

83414204,9

Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы):

1. Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования:

а. Затраты на силовую электрическую энергию:

Сэл.=Ц1кВт. ´ Wэл.

Сэл.=200 ´ 1200316,9=240063374,6 руб.

Ц1кВт.=200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии

Wэл.=Nуст. ´ Fд.о. ´ Кз.ср. ´ h / Ксет. ´ Кдв.

Wэл.=(446 ´ 3926,6 ´ 0,832 ´ 0,72) / (0,95 ´ 0,92)=1200316,9 кВт

N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке;

Fд.о. - действительный фонд работы оборудования;

h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования;

Ксет.=0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети;

Кдв.=0,92 - коэффициент полезного действия электрического двигателя.

б. Определение затрат на сжатый воздух:

Ссж.=Цсж.1м2 ´ Qсж.

Ссж.=80 ´ 50964,2=4077136 руб.

Ссж.1м2=80 руб. - цена 1 м2 сжатого воздуха;

Qсж.=Fд.о. ´ Кз.ср. ´ (Спн. ´ q+Собд. ´ q’)

Qсж.= 3926,6 ´ 0,832 ´ (46 ´ 0,1+11 ´ 1)=50964,2 м3

Цсж.1м˙=80 руб.

Qсж. - годовой расход сжатого воздуха;

Спн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами;

q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом;

q=0,1 м˙/час.

q’=1м/час - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом

в. Определение затрат на воду для производственных нужд:

Свод.= Ц1м3˙ ´ Qвод. ´ Кз.ср. ´ Спр

Свод.=1100 ´ 25 ´ 0,832 ´ 46=1052480 руб.

Ц1м3˙=1 ´ 100 руб. - цена 1 м˙ воды;

Qвод.=25м3˙ - удельный годовой расход воды на один станок;

Кз.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования;

Спр. - количество принятых станков на участке.

г. Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования:

Нт.р.=5% от Соб.

Ст.р.=Соб. ´ Нт.р. / 100

Ст.р.=1102850000 ´ 5 / 100=55142500 руб.

д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования:

Нтран.всп.рем.=10% от Стр.ср.

Срем.тр.всп.рем=Стр.ср. ´ Нтран.всп.рем. / 100

Срем.тр.всп.рем.=42918000 ´ 10 / 100 руб.

е. Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента.

К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года. Обычно принимают в зависимости от оборудования. Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле:

Сизн.инстр.=85000 ´ Спр.

Сизм.инстр.=85000 ´ 46=3910000 руб.

ж. Затраты на вспомогательные материалы.

К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...).

Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок.

Свсп.мат.=25000 ´ Спр.

Свсп.мат.=25000 ´ 46=1150000 руб.

и. Определение прочих расходов,

Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат.

Нпроч.=5% от åСпред.

Спроч.=Спред. ´ Нпроч. / 100

Спроч.=2969440790,6 ´ 5 / 100=148472039,53 руб.

åСпред.=Сэл.+Ссж.+Свод.+Стр.+Срем.всп.+Ср.инстр.+Свсп.мат.+Аобщ.

åСпред.=240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб.

Аобщ. - общая сумма амортизационных отчислений.

Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

Собщ.=Спред.+Спроч

Собщ.=2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.

Расчет общецеховых расходов:

1. Определение заработной платы:

åФЗПвспом.итр.сл.общ.=ФЗПвсп.общ.+ФЗПитр.скл.общ.+ФЗПскл.общ.+ФЗПмоп.общ.+

                                   +Qвсп.с.с.+Qитр.сл.с.с+Qскп.с.с/+ Qмоп.с.с

åФЗПвспом.итр.сл.общ.=130907376,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб.

2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды:

а. Электрическая энергия для освещения помещений:

Сэл.осв.=Фосв.+Sуч. ´ qосв. ´ Ц1кВт / 1000

Сэл.осв.=2700 ´ 1814 ´ 16 ´ 20 / 1000=15672960 руб.

Фосв.=2700 час. - годовое число часов освещения помещений;

qосв.=16 Вт.час./м - удельный расход электрической энергии на 1 м2 площади участка;

Ц1кВт=200 руб.

б. Стоимость пара для отопления помещений:

Спар.=Ц1т.пара ´ Qпар

Спар.=16000 ´ 2526,2=40419200 руб.

Ц1т.пара=16000 руб.

Q- расход пара в течение года.

Qпар.=Vзд. ´ Нчас. ´ q / (i ´ 1000)

Qпар.=14512 ´ 4700 ´ 20 / 340 ´ 1000=2526,2 т

Нчас.=4700 час. - количество часов отопительного сезона в году;

q=20 к.кал./час. - удельный расход топлива на 1м/ час.

i=540 к.кал./час - тепловая отдача 1 кг пара.

в. Определение затрат на воду для хозяйственных нужд:

Свод.хоз.=Qвод. ´ Ц1м  ´ Чобщ. ´ Кр.д. / 1000

Свод.хоз.=75 ´ 1100 ´ 67 ´ 253 / 1000=1398457,5 руб.

Qвод.=75 л - суточный расход воды на одного рабочего;

Ц1м =1100 руб.

Чобщ. - количество всех работающих на участке в двух сменах.

Кр.д.=253 дн.

г. Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды. Принимаю из расчета на один станок:

Свсп.хоз.=Qвсп. ´ Спр

Свсп.хоз.=6000 ´ 46=276000 руб.

Qвсп.=6000руб.

д. Определение затрат на текущий ремонт здания:

Срем.зд.=Сзд. ´ Нрем.зд. / 100

Срем.зд.=43536000000 ´ 6 / 100=2612160000 руб.

Нрем.зд.=6% от Сзд.

е. Ремонт производственного инвентаря:

Спр.инв.рем.=Спр.инв. ´ Нрем.инв / 100

Спр.инв.=1102850000 ´ 3 / 100=33085500 руб

Нрем.инв.=40% от Спр.инв.

Спр.инв.=Соб. ´ Нпр.инв. / 100

Спр.инв.рем.=33085500 ´ 40 / 100=13234200 руб.

Нпр.инв.=3%

ж. Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке:

Спроч=Qпроч ´ Чобщ

Спроч=30000 ´ 67=2010000 руб.

Qпроч.=30000 руб.

и. Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего:

Рохр.тр.=Qт.б. ´ Чосн.раб

Рохр.тр.=18000 ´ 44=792000 руб.

Qт.б.=18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности.

к. Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке:

Ррац.=Qрац. ´ Чобщ

Ррац.=20000 ´ 67=1340000 руб.

Qрац.=20000 руб.

л. Суммарные общецеховые расходы:

Робщ.цех.=ФЗПвсп.итр.скп.моп.общ.+Сэл.осв.+Спар.+Свод.хоз.+Cвсп.мат.+Срем.зд.+Спр.инв.рем.+Спроч.+Рохр.тр.+Ррац

Робщ.цех.=297296781,5+15672960+40419200+1398457,5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб.

Общие накладные расходы по цеху:

Робщ накл=Собщ+Робщ цех=3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб

Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции.

Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции .

Калькуляция затрат изготовления детали:

                                                                                                          (таблица 10)

Виды затрат

Сумма (руб.)

на 1 деталь

на год. Прогр.

1. Прямые затраты:

1.1. Стоимость основного материала

1972,68

690438000

1.2. Зар. плата основных рабочих

1925,22

673826402,7

1.3. Отчисления на социальное страхование

750,84

262792297,1

2. Косвенные расходы:

2.1. На содержание и эксплуатацию оборудования

8908,4

3117912830,13

2.2. Общецеховые расходы

8527,5

2984599599

Итого:

22084,64

7729569128,93

Определение оптовой цены детали, прибыль нормативно - чистой продукции при нормативной рентабельности:

Цена детали - денежное выражение затрат на производство и реализацию продукции (себестоимость детали + прибыль, в зависимости от нормативной рентабельности в процентах).

Прибыль - доход предприятия в результате производственно - хозяйственной деятельности.

Рентабельность производства - показатель, характеризующий проризводственно - хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах).

Определение нормативно - чистой продукции на одну деталь.

Под нормативно - чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование. Нормативно - чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле:

НЧПдет.=ЗПпр.раб.дет.+ПРдет

НЧПдет.=1925,22+6229,2=8154,42 руб.

ЗПпр.раб.дет. - заработная плата производственных рабочих на деталь;

ПPдет. - прибыль на деталь;

ПРдет=ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет. ´ Кз.+ПРк.дет

ПРдет=611,1 ´ 0,32+6033,6=6229,2 руб.

ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.=åФЗПвсп.,итр.,скп.,моп. / Nгод

ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.=213882576,6 / 350000=611,1 руб.

Кз. - коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗПобщ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих.

Кз.=(åФЗПпр.,всп.,итр.,моп.,скп.общ-ФЗПпр.общ.) / ФЗПпр.общ

ПРк.дет.=С`дет. ´ Кнорм. / 100

ПРк.дет.=20111,96 ´ 30 / 100=6033,6 руб.

Кнорм. - нормативная рентабельность производства:

Принимаю: Кнорм.=30%

С`дет. - себестоимость детали за вычитом материальных затрат.

Сдет.=Сполн-М

Сдет.=22084,64-1972,68=20111,96 руб.

Определение оптовой цены детали:

Цопт.дет=Сполн+ПРнорм

Цопт.дет=22084,64+6625,4=28710,04 руб.

ПРнорм=Сполн ´ Кнорм / 100

ПРнорм=22084,64 ´ 30 / 100=6625,4 руб.

Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений:

Цеховые накладные расходы в процентах:

Рцех.=Робщ.наклад ´ 100 / (ФЗПпр.общ.+Qпр.с.с.)

Рцех.=6102512429,13 ´ 100 / (673826402,7+262792297,1)=651,5%

Экономическое обоснование технологического процесса:

Анализ себестоимости детали.

Сводная ведомость цеховой себестоимости детали:

                                                                                                          (таблица 11)

№ п/п

Наименование затрат

Сумма затрат

Отклонения

Структура в процентах

новый

базовый

новый

базовый

1.

Затраты на основной материал

1972,68

2130,5

+157,82

9,3

8,6

2.

Затраты на заработную платиу основных рабочих

1925,22

2156,3

+231,08

9,0

8,5

3.

Цеховые накладные расходы

17435,9

20923,1

3487,2

81,7

82,9

Итого:

21333,8

25209,9

+3876,1

100

100

Расчет экономической эффективности технологического процесса.

Экономическая эффективность внедрения новой техники характеризуется снижением трудоемкости изготовления детали, снижением себестоимости детали, ростом производительности труда за счет применения новой техники, передовой технологии, более совершенных форм организации труда, по сравнению с базовым вариантом.

а. % снижения себестоимости выпуска продукции:

ßС%=((Сполн.баз.-Сполн.нов.) ´ 100) / Тбаз

ßС%=((23851,41-22084,64) ´ 100) / 23851,41=7,41 %

б. % снижения трудоемкости изготовления детали:

ßТ%=((Тбаз.-Тнов.) ´ 100) / Тнов

ßТ%=((27,64-25,59) ´ 100) / 27,64=7,42 %

в. % повышения производительности труда:

ÝП%=((Тбаз.-Тнов.) ´ 100) / Тнов

ÝП%=((27,64-25,59) ´ 100) / 100=8,01 %

г. Определение условно - годовой экономии от внедрения новой техники, в результате снижения себестоимости продукции:

Эусл.год.=(Сполн.баз.-Сполн.нов.) ´ Nгод

Эусл.год.=(23851,41-22084,64) ´ 350000=618369500 руб.

д. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции:

Ток.=(Кнов.-Кбаз.) / Эусл.год

Ток.=(44792053000-41656609290) / 618369500=5,07 лет

К - капитальные затраты на разработку и внедрение технологического процесса.

Для машиностроения нормативный срок окупаемости в пределах 5...6 лет.

е. Годовой экономический эффект от внедрения новой техники и передовой технологии:

Эгод=((Сбаз.+(Кбаз. / Nгод.баз.) ´ Енорм.)-(Снов.+(Кнов. /

             / Nгод.нов.) ´ Енорм.) ´ Nгод.нов

Эгод=((23851,41-(41656609290 ´ 0,15 / 315000))-(22084,64-(44792053000 ´ 0,15 / 350000)) ´ 350000=394404500 руб.

Енорм. - нормативный коэффициент эффективности новой техники (величина обратная сроку окупаемости).

Принимаю Енорм.=0,2

Вывод: внедрение предлагаемого технологического процесса следует считать целесообразным, т.к. себестоимость детали снизилась на _____ %, трудоемкость уменьшилась на _____ %, производительность труда повысилась на ____ %, срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции получен в пределах нормативного (Ток.расч.<Ток.норматив.), получен значительный экономический эффект в сумме _____________ руб.

Таблица технико-экономических показателей работы участка.

Для проверки экономической целесообразности разработанного проекта необходимо иметь комплекс числовых данных скомпанованных в единую систему и достаточно полно характеризующих экономику, организацию и планирование производства на участке как в “статике” (площади, оборудование, основные средства, фонды), так и в “динамике” (выпуск продукции, оборотные средства, себестоимость и др.).

Такой комплекс числовых данных называется системой технико - экономических показателей. Они подразделяются на две группы: исходные (абсолютные) и производные (относительные).

Сводная ведомость технико-экономических показателей работы участка:

                                                                                                          (таблица 13)

№

п/п

Наименование показателя

Единицы измерения

Величина

Методика

 расчета

1.

Абсолютные показатели

1.1.

годовая программа выпуска

шт.

350000

задание

1.2.

годовая программа выпуска

руб.

10048514000

Цопт дет ´ Nгод

1.3.

полная себестоимость детали

руб.

22084,64

т.10

1.4.

нормативно-чистая продукция

руб.

2854047000

НЧПдет ´ Nгод

1.5.

количество оборудования на участке

шт.

46

расчет

1.6

годовая трудоемкость

н-час

1.7.

балансовая стоимость основных производственных фондов

руб.

44792053000

т.8

1.8.

площадь участка

м2

1814

расчет

1.9.

Общая численность рабочих на участке

чел.

67

т.7

1.9.1.

основных производственных рабочих

чел.

44

т.7

1.9.2.

вспомогательных производственных рабочих

чел.

9

т.7

1.9.3

ИТР и служащих

чел.

7

т.7

1.9.4.

СКП

чел.

4

т.7

1.9.5.

МОП

чел.

3

т.7

1.10.

установленная суммарная мощность

кВт

446

т.3

1.11.

Суммарный годовой фонд заработной платы

руб.

213882576,6

т.9

1.11.1.

основных производственных рабочих

руб.

673826402,7

т.9

1.11.2.

вспомогательных рабочих

руб.

130907376,6

т.9

ИТР

руб.

47863200

т.9

1.11.3.

СКП

руб.

20697600

т.9

1.11.4.

МОП

руб.

14414400

т.9

1.12.

общий фонд заработной платы по участку с отчислениями на социальное страхование

руб.

297296781,5

т.9

№

п/п

Наименование показателя

Единицы измерения

Величина

Методика

 расчета

2.

Относительные показатели

2.1.

выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль основных производственных фондов (фондоотдача)

руб.

0,064

НЧПгод / Кнов

2.2.

выработка на одного рабочего

шт.

5224

Nгод / rобщ

2.3.

выработка на одного рабочего

руб.

7954

Nгод / rосн

2.4.

Среднемесячная заработная плата на одного работающего

руб.

266023,11

ФЗПгод.общ./rобщ ´ 12

2.4.1.

на одного производственного рабочего

руб.

15314236,4

п 1.11.1. / rосн

2.4.2.

на одного вспомогательного рабочего

руб.

14545264,1

п1.11.2. / rвсп

2.4.3.

на одного ИТР служащего

руб.

6837600

п1.11.3. / rвсп

2.4.4.

на одного СКП

руб.

5174400

п1.11.4. / rвсп

2.4.5.

на одного МОП

руб.

4804800

п1.11.5 / rвсп

2.5.

основные средства, приходя-щиеся на одного производстве-нного рабочего (фондоемкость)

руб./руб.

4,46

п1.7. / п1.2.

2.6.

стоимость основных фондов, приходящихся на одного производственного рабочего (фондовооруженность)

руб./чел.

668538104,5

п.1.7. / rобщ

2.7.

выпуск нормативно - чистой продукции на м2 производствен-ной площади участка

руб./м2

1573344,54

п.1.4. / 1.8.

2.8.

удельная площадь на одну единицу оборудования

м2

25

2.9.

производственная площадь, приходящаяся на одного основного рабочего

м2

41,23

п.1.8 / rосн.

2.10.

Средняя установленная мощность оборудования на участке

кВт

10,14

п.1.10. / п.1.5.

2.11.

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,832

т.2

2.12.

Выпуск нормативно - чистой продукции на один рубль заработной платы основных производственных рабочих

4,24

п.1.4. / ФЗПосн.общ.

2.13.

среднетарифный разряд основных рабочих на участке

3,27

расчет

2.14.

оптовая цена детали

руб.

28710,04

расчет

2.15.

цеховые накладные расходы

%

651,5

расчет

2.16.

срок окупаемости

лет

5,07

расчет

2.17.

годовой экономический эффект

руб./год.

394404500

расчет

                                                                                      УТВЕРЖДАЮ:

                                                                                      Зам.директора по УР::

                                                                                      ____________ / Коршунов А.М./

СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

по специальности:

 “Технология обработки материалов на станках с ЧПУ и автоматических линиях.”

1. Введение

В этом разделе необходимо кратко изложить тему дипломного проекта, ее важность, актуальность. Отметить основные цели и мероприятия по дальнейшему увеличению экономии основных материалов, повышению технологического уровня производства, его механизации и автоматизации, по разработке прогрессивных технологических процессов, улучшению качество продукции. (Объем не более двух листов).

2. Технологическая часть

2.1. Назначение детали, ее материал и физико-механические свойства;

2.2. Определение такта выпуска деталей в соответствии с заданием;

2.3. Выбор типа производства;

2.4. Анализ технологичности конструкции детали;

2.5. Выбор исходной заготовки и способ ее получения.

2.6.   

(В пояснительной записке привести пример определения двух поверхностей по справочнику, детальные размеры детали представить в виде таблицы);

2.7. Определение массы заготовки и КИМ;

2.8.

(В виде таблицы);

2.9.

(В виде таблицы);

2.10. технологической

оснастки;

2.11.

(Дать теоретическое обоснование, эскизы по операциям);

2.12. Коэффициент эффективности оборудования;

2.13.

(Привести выбор режимов резания по справочнику на две операции, остальные режимы резания должны быть представлены на ОК);

2.14. Технологический процесс. (Оформить комплект технологической документации).

3. Реальная часть

(изготовление макета участка механической обработки детали)

4. Специальный вопрос

4.1. Составить программу и разработать карту наладки на одну операцию;

4.2. Расчет режимов резания.

5. Организационно-экономическая часть

5.1. Расчет годовой трудоемкости по всем видам обработки;

5.2. Определение количества и среднего процента загрузки оборудования и возможность применения многостаночного обслуживания по заданной программе;

5.3. Сводная ведомость оборудования и определение его стоимости;

5.4. Выбор и расчет стоимости транспортных средств;

5.5. Расчет производственных площадей и определение стоимости помещений;

5.6. Расчет численности работников по категориям;

5.7. Организация инструментального хозяйства, РМ, ОТК, ремонтного обслуживания на участке;

5.8. Организация охраны труда и противопожарной безопасности на участке;

5.9. Расчет затрат на материалы на одно изделие и на годовую программу;

5.10. Расчет сдельных расценок по операциям и годового фонда заработной платы всех работников участка по категориям;

5.11. Расчет сметы цеховых накладных расходов и цеховых накладных расходов по участку;

5.12. Определение цеховой стоимости деталей, оптовой цены;

5.13. Обоснование экономической эффективности разработанного технологического процесса;

5.14. Сводная таблица технико-экономических показателей проекта;

6. Графическая часть проекта

6.1. Чертеж детали и чертеж заготовки (0.5...1 лист);

6.2. Эскизы технологических наладок (1...2 листа);

6.3. Чертеж зажимного приспособления (1...2 листа);

6.4. Чертеж режущего инструмента (0.25...1 лист);

6.5. Чертеж измерительного инструмента или приспособления (0.25...1 лист);

6.6. План участка с ТЭП (1 лист);

6.7. Расчетно-технологическая карта.