3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА                                ТР КАРБЮРАТОРА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029

Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем внешнем виде достигается своевременным проведением технического обслуживания и ремонта. Ремонт, в частности, текущий ремонт, в отличие от технического обслуживания, не является плановым мероприятием, проводимым в профилактических целях, а выполняется по потребности, в случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая эксплуатация автомобиля невозможна или невыгодна.

Работы по текущему ремонту карбюратора автомобиля ГАЗ-31029 будут выполняться на посту ТР, где будут проводить снятие карбюратора, и на участке ремонта топливной аппаратуры, где будет производиться его ремонт и регулировка.

3.1 Перечень работ по ТР карбюратора К-151

Перечень работ по текущему ремонту карбюратора не имеет строго определённой последовательности, так как могут возникать различные неисправности, как по отдельности, так и одновременно, то есть их комбинации. Поэтому описываем весь процесс разборки-сборки, проверки и регулировки.

3.1.1 Снятие карбюратора

Снимать карбюратор с двигателя следует, в основном, для его промывки от загрязнений и смол, так как его ремонт и регулировку основных его систем и элементов можно проводить без демонтажа.

Снятие карбюратора производиться в следующем порядке:

1. Открыть капот.

2. Снять воздушный фильтр, для этого:

2.1 Ослабить затяжку хомута и снять шланг с патрубка воздушного фильтра.

2.2 Снять шланг вентиляции картера.

2.3 Отсоединить четыре пружинных зажима и снять крышку фильтра.

2.4 Вынуть фильтрующий элемент.

2.5 Протереть изнутри корпус и крышку фильтра. При этом следить, чтобы пыль и грязь не попали в карбюратор.

2.6 Отвернуть три гайки и снять корпус фильтра.

3. Отвернуть винт крепления тяги к рычагу привода воздушной заслонки, отвернуть винт крепления тяги к кронштейну и отсоединить тягу от карбюратора.

4. Отвернуть гайку крепления троса акселератора к сектору привода дроссельных заслонок, сдвинуть сальник, отвернуть гайку и вынуть тягу из кронштейна и сектора привода дроссельных заслонок.

5. Ослабив стяжные хомуты, снять со штуцеров карбюратора шланги подачи и слива топлива, шланг системы вентиляции картера, вакуумный шланг управления экономайзером принудительного холостого хода (ЭПХХ) с обратной стороны карбюратора и шланги к электромагнитному клапану системы ЭПХХ, к вакуум-корректору распределителя зажигания и к термовыключателю рециркуляции отработавших газов. Отсоединить провода от микровыключателя системы ЭПХХ.

6. Отвернуть четыре гайки крепления карбюратора к впускной трубе, снять держатель троса и демонтировать карбюратор.

3.1.2 Разборка карбюратора

Разбирать карбюратор следует только в крайнем случае, если промывка и продувка сжатым воздухом без разборки не устраняют заедания дроссельных и воздушной заслонок и не приводят к полной очистке жиклёров и каналов от отложений.

Разборка карбюратора производиться в следующем порядке:

1. Отсоединить тягу привода воздушной заслонки от профильного рычага, вынув шплинт из отверстия на её изогнутом конце.

2. Вывернуть семь винтов крепления крышки к корпусу и снять крышку карбюратора.

3. Вывернуть два винта крепления крышки к корпусу и снять крышку карбюратора.

4. Вывернуть два винта крепления корпуса дроссельных заслонок и, выведя из зацепления соединительную серьгу, снять корпус.

5. Отвернуть три винта крепления и снять крышку вакуумной диафрагмы пускового устройства карбюратора.

6. С обратной стороны крышки карбюратора вывести из зацепления с рычагом пускового устройства отогнутый конец штока диафрагмы пускового устройства карбюратора. Снять диафрагму с крышки карбюратора.

7. Отсоединить оттяжную пружину воздушной заслонки от пальца крышки. Отвернуть два винта крепления и снять крышку канала вентиляции поплавковой камеры. Отвернуть винт крепления и снять распылитель эконостата.

8. Отвернуть винты крепления и снять рычаги привода пускового устройства.

9. Снять аккуратно с нижнего фланца корпуса теплоизоляционную прокладку.

10. Отвернуть два винта крепления и снять микровыключатель системы ЭПХХ. Вынуть шплинт и снять с оси рычаг управления воздушной заслонкой вместе с профильным рычагом.

11. Вывернуть отвёрткой заглушку отверстия оси поплавка и вынуть расположенную под ней алюминиевую уплотнительную шайбу. Пинцетом или круглогубцами вынуть ось поплавка и снять поплавок и иглу запорного клапана. Вывернуть седло из корпуса карбюратора.

12. Отвернуть четыре винта крепления и снять крышку ускорительного насоса вместе с рычагом.

13. Снять диафрагму ускорительного насоса и расположенную под ней отжимную пружину.

14. Вывернуть пустотелый топливоподающий болт и снять его вместе с коллектором и алюминиевыми уплотнительными шайбами. Вынуть из коллектора топливоподающий болт вместе с сетчатым фильтром и снять с него алюминиевые уплотнительные шайбы.

15. Вывернуть из стенки поплавковой камеры сливную пробку с уплотнительной шайбой.

16. Тщательно подобранной отвёрткой (во избежание повреждения деталей, изготовленных из латуни) вывернуть из корпуса воздушные и топливные жиклёры главной дозирующей системы, воздушные жиклёры системы холостого хода и переходной системы. Отвернуть расположенные по бокам корпуса резьбовые пробки и вывернуть топливные жиклёры системы холостого хода и переходной системы, расположенные под пробками. Вывернуть пустотелый топливоподающий винт крепления распылителя ускорительного насоса и снять распылитель вместе с алюминиевыми уплотнительными шайбами.

17. Отвернуть три винта крепления и снять блок ЭПХХ вместе с уплотнительной прокладкой с корпуса карбюратора.

18. При необходимости замены диафрагмы ЭПХХ нужно отвернуть четыре винта крепления клапана ЭПХХ и снять клапан в сборе. Затем, аккуратно отделив от диафрагмы крышку клапана, вынуть из корпуса клапана диафрагму вместе с пружиной.

19. Для разборки механизма привода дроссельных заслонок нужно отвернуть гайки крепления деталей привода на осях заслонок, предварительно промаркировав расположение деталей на осях, и снять детали.

Предупреждение: отворачивать винты крепления дроссельных заслонок на осях и снимать их без крайней необходимости не рекомендуется, так как их смещение может привести к заеданию осей заслонок в каналах. Запрессованные в корпус латунные соединительные трубки каналов вынимать не следует во избежание нарушения плотности их посадки.

После разборки промыть детали карбюратора в бензине или растворителе, затем продуть сжатым воздухом все каналы в деталях карбюратора.

3.1.3 Сборка карбюратора

Сборку узлов карбюратора и самого карбюратора в целом, а также его установку на двигатель производят в последовательности, обратной разборке, с учётом следующего:

1. Необходимо проверить привалочные поверхности корпуса дроссельных заслонок на отсутствие забоин и трещин.

2. Проверить лёгкость проворачивания заслонок в корпусе и чёткость их возврата в исходное положение после снятия усилия.

3. Проверить привалочные поверхности корпуса карбюратора на предмет отсутствия забоин и коробления в зоне отверстий для крепёжных винтов.

4. Все картонные, паронитовые и резиновые прокладки необходимо заменить новыми.

5. Винты, соединяющие корпусные детали карбюратора, следует затягивать плотно, но без приложения чрезмерных усилий, могущих привести к деформации деталей, изготовленных из мягких сплавов.

6. Гайки крепления карбюратора к впускной трубе двигателя следует затягивать без приложения чрезмерных усилий и только на холодном двигателе.

7. После сборки и установки на двигатель карбюратор необходимо отрегулировать.

3.1.4 Регулировка карбюратора

3.1.4.1 Регулировка уровня топлива в поплавковой камере

Регулировку уровня топлива в поплавковой камере производят при снятой крышке карбюратора. Однако можно, не отсоединяя тягу пускового механизма, отвернуть винты крепления крышки, приподнять её и, вынув прокладку, повернуть крышку в сторону, насколько это позволят сделать зазоры в местах крепления тяги. Подкачивать бензин в поплавковую камеру рычагом ручной подкачки топливного насоса до момента, когда уровень стабилизируется. Расстояние от уровня топлива до верхней плоскости корпуса карбюратора должно составлять 21,5 мм. При уровне топлива ниже указанного необходимо подогнуть вверх язычок поплавка, упирающийся в хвостовик иглы запорного клапана. При повышенном уровне язычок подогнуть вниз. После каждой подгибки язычка нужно, отвернув сливную пробку поплавковой камеры, слить из неё бензин и, завернув пробку на место повторно накачать бензин рычагом ручной подкачки топливного насоса.

3.1.4.2 Регулировка пусковой системы

Отрегулировать пусковую систему можно непосредственно на автомобиле, предварительно прогрев двигатель и подключив к нему тахометр. Запустив двигатель со снятым воздушным фильтром и, слегка нажав на педаль акселератора, полностью закрыть воздушную заслонку настолько, насколько это позволит рычажный механизм. Частота вращения коленвала двигателя при этом должна составлять 2500-2700 мин^-1. Если она отличается от указанной, нужно, ослабив контргайку на регулировочном винте, упирающемся в профильный рычаг, заворачивать или выворачивать этот винт. После окончания регулировки контргайку плотно затянуть.

3.1.4.3 Регулировка системы холостого хода

Регулируют систему холостого хода на прогретом двигателе с подключенным к нему тахометром. Для этого на работающем двигателе установить винт качества в положение, при котором обеспечивается максимальная частота вращения на холостом ходу. Затем с помощью винта количества установить частоту, выше на 100-200 мин^-1. После этого завернуть винт качества до снижения частоты вращения на 100-200 мин^-1. Такой способ регулировки позволяет уложиться в нормы токсичности выхлопа, однако более точную регулировку рекомендуется проводить с помощью газоанализатора. Проверка производится по ГОСТ 17.2.2.03-87.

Содержание СО и СН в отработавших газах не должно превышать:

±

±

3.1.5 Проверка ускорительного насоса

Проверяют работу ускорительного насоса при снятой крышке карбюратора после регулировке уровня топлива. При резком открытии дроссельных заслонок из распылителя должна выходить ровная сильная струя бензина, достигающая каналов корпуса дроссельных заслонок без касания стенок диффузоров. Неравномерная и искривлённая струя свидетельствует о частичном засорении каналов распылителя и расположенного в нём нагнетательного клапана. При их исправности следует проверить чистоту и исправность диафрагменного механизма ускорительного насоса, разобрав его, как это описывалось выше.

3.1.6 Проверка блока управления и клапана ЭПХХ

Кроме вышеперечисленных элементов система питания содержит блок управления ЭПХХ и электромагнитный клапан, установленные в подкапотном пространстве. Совместно с пневмоклапаном и микровыключателем, установленным на карбюраторе, эти устройства образуют систему ЭПХХ, отключающую подачу топлива в режиме принудительного холостого хода и предотвращающую работу двигателя от самовоспламенения после выключения зажигания.

Оба устройства неразборной конструкции и при выходе из строя подлежат замене.

Проверка исправности электромагнитного клапана проводится непосредственно на автомобиле. Для этого нужно при работающем двигателе снять со штекера клапана любой из проводов. Двигатель должен немедленно остановиться. Продолжающаяся работа двигателя при исправных системах карбюратора и пневмоклапане ЭПХХ указывает на неисправность электромагнитного клапана.

Для проверки исправности блока управления ЭПХХ следует подключить вольтметр к проводу, соединяющему электромагнитный клапан с блоком управления, и к "массе". На холостом ходу и при повышенной частоте вращения коленвала двигателя напряжение на штекере электромагнитного клапана должно быть выше 12 В. Затем, увеличив частоту вращения коленвала двигателя до 2000-3000 мин^-1, следует резко закрыть дроссельную заслонку. В момент закрытия дроссельной заслонки и до снижения частоты вращения до 1100 мин^-1 напряжение на штекере электромагнитного клапана должно отсутствовать. Если напряжение при отпускании дроссельной заслонки остаётся неизменным, следует отсоединить любой провод от микровыключателя системы ЭПХХ карбюратора. Если при частоте вращения коленвала двигателя более 1600-1800 мин^-1 фиксируется падение напряжения до 0,5 В и ниже, то в микровыключателе короткое замыкание или нарушена его установка. Если напряжение не падает – неисправен блок управления. Косвенно эта неисправность подтверждается работой двигателя от самовоспламенения после выключения зажигания.

3.2 Используемые эксплуатационные материалы

В процессе ТР карбюратора используется следующая номенклатура эксплуатационных материалов:

1. Бензины А-76, АИ-93 и АИ-95 по ГОСТ 2084-77 и А-92 по ТУ 38.001.165-87;

2. Растворитель

3. Ветошь.

3.3 Определение производственной программы

При расчёте производственной программы используется "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Основные нормы технологического проектирования" (ОНТП).

Производственную программу по трудоёмкости текущего ремонта рассчитываем аналитически за год.

3.3.1 Определение удельной нормативной скорректированной трудоёмкости.

Удельная нормативная скорректированная трудоёмкость определяется по формуле:

где t^н_тр=3,0 чел.-ч/1000 км – нормативная трудоёмкость для эталонных условий эксплуатации; k₁=1,2 – коэффициент коррекции, учитывающий категорию условий эксплуатации (III^-я категория); k₂=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий модификацию автомобиля (базовая модель); k₃=1,0 – коэффициент коррекции, учитывающий природно-климатические условия (умеренный климат); k₄=0,95 – коэффициент коррекции, учитывающий пробег с начала эксплуатации; k₅=1,19 – коэффициент коррекции, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава. Тогда

 чел.-ч/1000 км.

3.3.2 Определение годового пробега автомобиля

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

где Д^ПС_раб=305 – число рабочих дней в году; a=0,89 – коэффициент выпуска; l_сс=95 км – среднесуточный пробег одного автомобиля. Подставив все данные, получим:

3.3.3 Определение суммарного пробега всего парка автомобилей за год

Суммарный пробег всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

где А_u=100 – количество автомобилей в парке. Тогда

3.3.4 Определение объёма работ по ТР всего парка автомобилей за год

Объём работ по текущему ремонту всего парка автомобилей за год определяется по формуле:

где t_тр=4,07 чел-ч/1000 км – определённая ранее удельная нормативная скорректированная трудоёмкость. Подставив все данные, получим:

3.3.5 Определение трудоёмкости ТР системы питания за год 

По данным ч. 2 "Положения о ТО и Р ПС АТ" (автомобиль ГАЗ-31029), объём работ по приборам системы питания составляет »3,1% от трудоёмкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объём работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоёмкость текущего ремонта за год только по системе питания:

3.3.6 Определение объёма работ по ТР карбюратора за год

Объём работ по текущему ремонту карбюратора за год составляет в среднем 68,81% от общего объёма работ по системе питания (см. п. 2.2.1):

3.3.6 Определение трудоёмкости ТР карбюратора за сутки

Трудоёмкость текущего ремонта карбюратора за сутки определяется по формуле:

где Д^ТР_рабг=305 – число рабочих дней в году у ремрабочих. Подставив, получим:

3.4 Подбор технологического оборудования

Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ по текущему ремонту, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 3.4.

Содержание работ:

Снятие и установка карбюратора – снять воздушный фильтр, отсоединить тросы управления воздушной и дроссельной заслонкой, трубки вакуумного регулятора и подвода топлива, снять карбюратор и прокладку, промыть наружи, проверить, установить.

Ремонт карбюратора – разобрать, промыть, продефектовать, заменить детали, собрать.

Регулировка карбюратора – отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере, пусковой системы, системы холостого хода.

Проверка блока управления и клапана ЭПХХ – проверить исправность блока управления и клапана ЭПХХ.

Таблица 3.4

Подбор технологического оборудования

3.5 Техническое нормирование трудоемкости ТР

Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что и приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены .

При нормировании трудозатрат по ТР используют в основном: "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" и "Типовые нормы времени на ремонт автомобилей в условиях АТП". Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого использования укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

3.5.1 Определение технической нормы времени на операцию

Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:

где t_шт – штучное время на операцию; t_осн – основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением); t_всп=(3-5%) t_осн – вспомогательное время на производство подготовительных воздействий на изделие;  – дополнительное время, состоящее из:

      t_обсл=(3-4%) t_осн – время на обслуживание оборудования и рабочего места;

      t_отд=(4-6%) t_осн – время на отдых и личные нужды.

3.5.2 Определение штучно-калькуляционного времени

Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени, вычисляемому по формуле:

где t_п-з=(2-3%) Т_см – подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Т_см=8 часов – продолжительность смены); N_n – число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество текущих ремонтов карбюраторов за смену).

3.5.3 Определение количества ТР за смену

Количество ТР за смену определяем по формуле:

где h_n=1 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов; N_р=1 – количество ремонтных рабочих, осуществляющих текущий ремонт карбюраторов.

Подставляя числовые данные, получим:

 текущих ремонта за смену.

Результаты расчётов занесём в таблицу 3.5.

3.5.4 Определение количества изделий, обрабатываемых за сутки

Средняя суточная трудоёмкость текущего ремонта определяет количество изделий, обрабатываемых за сутки, оно определяется по формуле:

где T_трсК – средняя суточная трудоёмкость ТР карбюратора; t_осн – суммарное основное время всех операций.

Так как суточная производственная программа составляет 0,25 ТР в сутки, то достаточно односменного режима работы ремонтных рабочих.

Таблица 3.5

Трудоемкость работ ТР карбюратора К-151

Вывод: с учетом расчетов, сделанных  в первой части проекта, следует учесть увеличение трудоемкости ТО-2 в связи с необходимостью проведения сопутствующего текущего ремонта. Нами было получено, что наиболее вероятна необходимость ремонта карбюратора и топливного насоса. Увеличение трудоемкости можно компенсировать, используя на данных видах работ рабочих с других постов, не занятых в данный момент (т.н. скользящих рабочих). Это может быть рабочий с поста мойки, бригадир и т.п., что налагает высокие требования к их квалификации.

Технологический процесс ТР карбюратора К-151 автомобиля ГАЗ-31029 оформляем на маршрутных картах по ГОСТ 31118-82 (см. Приложение 1), а одну из операций (регулировку уровня топлива в поплавковой камере) на маршрутной карте по ГОСТ 31407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее карту эскизов по ГОСТ 31404-81 (см. Приложение 3).