Автоматизация фильтровального отделения установки 392 (Депарафинизации масел)

СОДЕРЖАНИЕ

                                                                                                              Л        

         ВВЕДЕНИЕ

1       ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1           Обоснование выбора темы дипломного проекта

1.2           Общее описание блока

1.3           Характеристики сырья и получение на блоке продуктов

1.4           Описание технологического процесса с расстановкой оборудования КИП

1.5           Управление горячей промывкой вакуум-фильтра

2       РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1           Расчет регулирующих пневматических клапанов

2.1.1   Расчет на жидкость

2.1.2   Расчет на пар

2.2           Расчет сужающего устройства на жидкость

3       ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1           Монтаж и эксплуатация средств автоматизации

3.2           Выполнение графика текущего и капитального ремонта

   4    МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ

4.1    Проведение поверки на контроллер SIEMENS

4.2           Расчет погрешности и обеспечение метрологического

         контроля по измерительным каналам

 5      ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1           Спецификация приборов КИП и А

5.2           Определение времени простоя оборудования на ремонтах

5.3           Расчет годовой потребности приборов КИП

         в электроэнергии

5.4           Расчет затрат на приобретение приборов КИП и А

5.5           Расчет локальной сметы на монтаж приборов КИП и А

5.6           Расчет численности рабочих на монтаж приборов КИП и А

5.7           Расчет общего фонда заработной платы

5.8           Расчет капитальных вложений на монтаж КИП и А

5.9           Технико-экономический показатель проекта

   6    ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИИ

6.1           Классификация помещений по взрывоопасности

6.2           Вредные выбросы и отходы

6.3           Техника безопасности при эксплуатации средств

         автоматизации на установке 39/2

ВЫВОД

        ЛИТЕРАТУРА       

ВВЕДЕНИЕ

В нефтехимической промышленности большинство технологических процессов и установок относятся к 1 категории пожара- и взрывоопасности, среды технологических процессов являются агрессивными, а условия труда - вредными и тяжелыми. Поэтому автоматизации технологических процессов уделяется особое внимание.

            Автоматизацией в широком смысле слова называется частичное освобождение человека от непосредственного участия в ведении производства и передача основных функций средствам автоматического регулирования, сбора информации, контроля и управления. В качестве характерных аппаратов на данной установке используются вакуум-фильтры и кристаллизаторы.

Технологическая схема подразделяется на следующие блоки:

а) блок кристаллизации и фильтрования

б) блок регенерации растворителей

в) холодильное отделение и блок инертного газа

Блок инертного газа предназначен для создания во всех аппаратах безопасной газо-инертной подушки (т.е. создано искусственное избыточное давление, выполняющее роль затвора, для выхода летучих углеводородов наружу).

            Важная роль в народном хозяйстве принадлежит нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности. Они тесно связаны между собой. Завершающим этапом в совокупном производственном процессе являются переработка нефти и получение топлив, масел и других видов продукции в данном отчете речь пойдет об установке 39/2.

Прошедший год выдался для АО “НОРСИ” тяжелым: поставки нефтяного сырья были самыми низкими за последнее время – 3,7 млн. тонн. И, тем не менее, продолжалась крупномасштабная реконструкция, осуществлялись мероприятия по повышению качества продукции и снижению ее себестоимости. Очередное этапное событие в жизни ЗПМ и всего АО “НОРСИ” - окончание реконструкции установки 39/2.

На ней осуществлены самые современные требования по промышленной безопасности, получена возможность выпускать продукцию высокого качества с увеличением отборов, со снижением содержания масла в гаче. Выполнены экологические мероприятия.

Недавно установка сдана рабочей комиссии, впереди тяжелый, наладочный переод.                В феврале намечено вывести ее на нормальный технологический режим, что даст возможность выпускать до 25 – 26 тысяч тонн масел в месяц.

С экономической точки зрения на данной установке выполнены мероприятия, которые позволят снизить стоимость выпускаемых АО “НОРСИ” масел, резко сократить энергетические затраты на выпуск тонны продукции. Значительная доля энергозатрат падает на установки депарафинизации (около 30-35%). С учетом выполненных на установке 39/2 мероприятий они  должны уменьшиться вдвое. А потребление пара, сократится примерно вчетверо. В 2000-м году заводом выпущено масел свыше 211 тыс. тонн. В результате реконструкции мощность установки увеличилась на 20%. В целом общая экономия по ЗПМ за год составила 9.9млн. рублей.

            Сейчас выполняются пусковые операции – промывка и прокачка технологических схем установки, их опробование. На циркуляции многие узлы установки: гачевая и депсекция, змеевики печи. Осуществляется циркуляция на растворителе кристаллизационного отделения. В работе также аммиачная система со старым компрессором АДК, ведется подготовка к опробованию винтового компрессора.

  Специалисты АСУ ТП заканчивают подготовку компьютерной системы управления печью с выводом параметров сигнализации и блокировок печи, насосов и вакуумного компрессора. Ведется опробование трех из имеющихся пяти новых герметичных насосов БЭН-349 производства “Молдовагидромаш”. Герметичный насос БЭН-349 пущен пока на растворителе. Циркулируется депсекция блока регенерации К-1-печь-К-3-К-4 и опять в К-1. В этой схеме участвует два насоса. Печь ведет себя нормально, она пока находится в щадящем режиме – 200 градусов на перевале. Сушку ее произвели, теперь температура будет подниматься дальше. Изменение параметров осуществляется через контроллер и монитор, который стоит в помещении операторной. Монтаж КИП и А полностью закончен, т.е. все трассы положены, датчики выставлены и расключены. Сигналы с пневматических приборов – уровнемеров, расходчиков, прибороров давления – выведены на щит. Проводятся испытания вновь установленных герметичных насосов. Прибористы включили необходимые блокировки: по заполнению – сигнализаторы уровня УСО-1, на выкиде – электроконтактные манометры. Когда на входе насоса нет жидкости, он получает с блокировок команду “СТОП!”.

Был включен аммиачный компрессор, запустили вновь установленный контроллер фирмы “Сименс”, на графической панели которого отображается вся информация по компрессору. Все приборы с печи выведены на щит операторной, температурные позиции отображаются на вторичных приборах ФЩЛ – 502. Кроме того, выведены на щит расходы по потокам.На блоке регенерации и колонах применены пневматические приборы КИП и А, все они находятся в работе. В фильтровальном отделении монтаж всех приборов закончен, в том числе и на горячей промывке вакуумфильтров. Там смонтированы соленоиды, которые управляют задвижками подачи воздуха. Для контроля за концентрацией аммиака установлена новая отечественная газоаналитическая система СКВА – 01 – в “НОРСИ” она применена одна из первых в России.

На установке смонтировано новое оборудование, в частности, барабаны вакуумфильтров   БГН – 50/3 в количестве 6 – ти штук, изготовлены на “Уралхиммаше”. На данных барабанах будет, осуществляется совершенно новая система смазки – централизованная. Пока запускается четыре барабана, оставшиеся два будут запитаны по индивидуальным схемам. После окончательной отладки централизованной схемы все фильтры будут включены по ней. Кстати данная схема применена впервые в России.

Температура растворителя для теплой промывки вакуум-фильтров регулируется прибором TRC поз.25. Клапан типа «ВО» установлен на линии о.пара в Т-3. Расход теплого растворителя измеряется прибором FR поз.105.

Обоснование:

Проведен монтаж КИП и А регистрации расхода теплого растворителя на промывку

вакуум-фильтров.

Раствор гача из шнеков вакуум-фильтров Ф-3, Ф-4, Ф-5, Ф-6 поступает в емкости Е-3а и Е-3б соответственно, из которых наосами Н-7а (Н-7ар) и Н-8 (Н-7) откачивается в емкость Е-1а, откуда раствор самотеком поступает в вакуум-фильтры Ф-1, Ф-2 (параллельно), на вторую ступень фильтрации.

Обоснование:

Произведен монтаж резервного насоса Н-7ар по откачке раствора гача из Е-3а.

Раствор гача (петролатума) после второй ступени фильтрации поступает в емкости Е-3, от куда насосом Н-7б (Н-7бр) откачивается на блок регенерации растворителя из раствора гача.

Температура стенок емкости Е-3 и приема насосов Н-7б (Н-7бр) измеряется прибором

Ti поз.121.

Обоснование:

Произведен монтаж резервного насоса Н-7бр по откачки раствора гача из Е-3. Смонтирован наружный электрообогрев и поверхностные термопары (4 шт.) на Е-3 и прим. Н-7б (Н-7бр).

Назначение и общее описание установки 39/2

Установка депарафинизации масел 39/2 входит в состав завода по производству масел ОАО «НОРСИ».  Введение в действие установки в 1962 году.

Назначение процесса депарафинизации – удаление из масел высокозастывающих твердых углеводородов – парафинов, с целью получения масел с достаточно низкими температурами застывания.

Депарафинированные масла должны обладать свойствами подвижности (текучести) при температуре их применения.

Свойство подвижности необходимо для применения масел при низких температурах в зимних условиях, для облегчения процесса запуска двигателей, для возможности обеспечения нормальной циркуляции в аппарате с целью отвода тепла, выделяемого его рабочими узлами.

На установке депарафинизации получают средне-вязкое, вязкое, высоковязкое, смесевое, остаточное депарафинированное масло и, соответственно, выделяются нежелательные компоненты масел в виде гача-петролатума.

Депарафинированные масла являются промежуточными продуктами в процессе производства компонентов товарных масел.

В процессе депарафинизации остаточного и смесевого сырья получается петролатум, который используется топочного мазута.

1.1  Установка депарафинизации состоит из следующих отделений:

-отделение кристаллизации;

-фильтровального отделения;

-отделения регенерации и осушки депарафинированного масла;

-отделение инертного газа;

-холодильного отделения.

1.2  Процесс депарафинизации рафинадов селективной очистки в растворе кетон-толуол

      проводится в несколько последовательных операций.

1.2.1 Смешение сырья с растворителем для выделения твердых углеводородов из масляного

         сырья.

Депарафинируемое сырье растворяют в смеси растворителей МЭК (ацетон) – толуол. Толуол в процессе депарафинизации является растворителем для масла и обеспечивает его полное растворение при температуре депарафинизации.

Ацетон или МЭК не растворяют твердые углеводороды и обеспечивают их осаждение.

Оптимальное состояние и кратность разбавления сырья растворителем выбирается с учетом промачиваемости смеси в системе охлаждения и степенью фильтруемости растворов.

Состав растворителя следующий:

МЭК + ацетон – 30 – 70%

Толуол             - 70 – 30 %

Общее количество растворителя в процессе депарафинизации составляет 300 – 400% (объемных) на сырье.

1.2.2    Термическая обработка сырья с растворителем

Смесь сырья с растворителем нагревается в паровом подогревателе до температуры

60 – 80 º С, при которой парафин и масло полностью растворяются в растворителе, образуя однородную массу (раствор).

При работе на дестилятном сырье термообработке подвергается сырье без растворителя.

Цель термообработки:

-не оставить в растворе дополнительных центров кристаллизации (помимо зародышей);

-создать условия, обеспечивающие выделение из раствора небольшого количества

 кристаллов.

После термической обработки смесь охлаждается водой, холодным фильтратом в регенеративных кристаллизаторах и аммиаком в аммиачных кристаллизаторах до температуры фильтрации.

Для достижения высокой скорости фильтрации и более полного отделения масла от парафиновых углеводородов смеси при охлаждении смеси сырья с растворителем получить крупные и качественные кристаллы. На размер и форму кристаллов влияют различные факторы: природа и состав растворителя, методы разбавления сырья растворителем, скорость охлаждения.

1.2.3        Отделение твердых углеводородов от масла на вакуум-фильтрах.

После охлаждения сырья с растворителем, смесь поступает в непрерывно-действующий барабаны вакуум-фильтров, где происходит разделение смеси на фильтрат (масло-раствор) и парафиновую лепешку (парафин + растворитель + масло).

Скорость фильтрации на барабанах вакуум-фильтров составляет 80-100 кг/м² в час по (сырью).

1.2.4        Процесс регенерации растворителя из раствора гача и раствора депарафинированного 

масла.

Раствор масла и раствор гача после фильтровального отделения направляются соответственно в секции регенерации растворителя.

Поступающая на регенерацию смесь подогревается в теплообменнике, где используется тепло отходящих с блока регенерации продукта, в печи П-101/1,2, а затем в колоннах производится отгон растворителя из раствора масла и гача.

Откаченный растворитель из раствора масла в колоннах К-1, К-2, К-3 является сухим, из раствора гача в колоннах К-5, К-6 – влажным, т.к. вода, поступающая на установку с сырьем, выкристаллизовывается с гачем на фильтровальной ткани вакуум-фильтров. Остаточный растворитель из отпаренных колон регенерации К-4, К-7, К-8 является обводненным, т. к. в колонны подается водяной пар.

Депарафинированные масла направляются на блок осушки от влаги.

Гач, соответствующий по качеству утвержденным нормам, откачивается в парки производства №2 ЗПМ или ТП, НПЗ, а сконденсированный и охлажденный растворитель вновь направляется в систему.

1.2.5        Осушка депарафинированного масла от влаги

Регенерированное от растворителя депарафинированное масло направляется в колонну вакуумной осушки (Р=700 мм. рт. ст.) масла от воды – К-9.

Депарафинированное масло, соответствующее по качеству утвержденным нормам, откачивается в парк производства №2 ЗПМ. 

1       ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1           Обоснование выбора темы дипломного проекта

Автоматизация производства (технологических процессов) приводит к улучшению основных показателей эффективности производства; увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции.

Для этого необходимо использовать современные системы управления, обладающие расширенными функциональными возможностями. Возможность системы SIEMENS позволяет использовать ее для автоматизации технологических процессов малого и среднего масштаба.

В связи с этим я выбираю тему дипломного проекта «Автоматизация фильтровального отделения установки 39/2».

Основными направлениями в рамках темы дипломного проекта будут являться:

а)  автоматизация фильтровального отделения с применением микроконтроллера 

     SIEMENS;

б) описание технологического процесса с расстановкой оборудования КИП;

в) определение величины капитальных вложений на монтаже приборов КИП и А;

1.2 Общее описание блока

2-х ступенчатая схема фильтрации

Смесь сырья и растворителя из емкости Е-1самотеком через коллектор поступает

в вакуум-фильтры 1-й ступени фильтрации: Ф-3, Ф-4, Ф-5, Ф-6 (параллельно через общий коллектор).

Уровень смеси сырья и растворителя в корытах вакуум-фильтров Ф-3, Ф-4, Ф-5, Ф-6 регулируется приборами LRC (поз.54, 55, 56, 57).

Клапаны типа «ВЗ» установлены на линиях входа смеси сырья и растворителя в корыто вакуум-фильтров; вторичные показывающие приборы установлены на щите в операторной.

В вакуум-фильтрах кристаллы твердых парафинов непрерывно удаляются из раствора в виде парафиновой лепешки, которая образуется в процессе фильтрации на поверхности фильтровальной ткани. В процессе фильтрации производится непрерывная промывка парафиновой лепешки охлажденной до температуры фильтрации  -15 ÷ -30ºС растворителем с целью полного извлечения масла из гача (петролатума).

На промывку парафиновой лепешки на фильтровальной ткани вращающегося барабана ВФ подается насосом Н-2(2а) из емкости Е-6 отделение регенерации сухой растворитель.

Промытая парафиновая лепешка отдувается с поверхности фильтровальной ткани инертным газом, который подается к распределительной головке вакуум-фильтра под давлением 

 0,2÷0,5 кгс/см² . Лепешка парафина (гач петролатум) переваливается с барабана по ножу в желоб шнека. В шнек дополнительно подается сухой охлажденный растворитель с температурой  -15 ÷ -30ºС для разбавления гача (петролатума).

Сухой растворитель, подаваемый на ВФ, охлаждается последовательно фильтратом

в теплообменнике Т-12 и в кристаллизаторе Кр-11; аммиаком в кристаллизаторе Кр-13(14)

и холодильнике Т-27.

Количество сухого растворителя , подаваемого на холодную промывку парафиновой лепешки и в шнеке вакуум-фильтров регулируется соответствующими приборами FRC поз.128, 70. Клапаны типа «ВЗ» установлены на линиях подачи холодного растворителя на промывку лепешки в шнеке вакуум- фильтров.

Температура растворителя, на промывку вакуум-фильтров и в шнеке контролируется прибором поз. Ti-121 и измеряется TR поз. 7.

Раствор гача из шнеков вакуум-фильтров Ф-3, Ф-4 и Ф-5, Ф-6 поступает в емкости Е-3а и

Е-3б соответственно, из которых насосами Н-8 (Н-7а, Н-7) откачивается в емкость Е-1а, откуда раствор самотеком поступает в вакуум-фильтры Ф-1 и Ф-2 (параллельно) на вторую ступень фильтрации.

Уровень в вакуум-фильтрах Ф-1 и Ф-2 регулируется прибором LRC (поз.52, 53). Клапаны типа «ВЗ» установлены на линиях входа смеси гача I-ступени и растворителя в корыто вакуум-фильтров.

Уровень смеси сырья и растворителя в емкостях Е-1, Е-1а измеряется прибором LIRAH (поз.65, 65а), вторичные приборы установлены на щите в операторной. Предусмотрена световая и звуковая сигнализация достижения уровня в Е-1, Е-1а – 70%.

Раствор гача (петролатума) после второй ступени фильтрации поступает в емкость Е-3, от куда насосом Н-7а (Н-7б) откачивается на блок регенерации растворителя из раствора гача.

Уровень в емкостях раствора гача Е-3а, Е-3б, Е-3 измеряется приборами LRC

поз.240а, 240б, 240. Клапаны-регуляторы типа «ВЗ» установлены на выкиде насоса менее

3.8 кгс/см².     

Для снижения вязкости перекачиваемого раствора гача предусмотрена схема рециркуляции:

Часть раствора гача из К-5 от насоса Н-9 (Н-9а) направляется в емкости Е-3, Е-3а, Е-3б и схема подачи теплого растворителя от Т-3 в приемный трубопровод из Е-3, Е-3а, Е-3б к насосам.

Фильтрат 1-й и 2-й ступени, состоящий из депарафинированного масла и растворителя, проходит внутрь трубок барабана вакуум-фильтров и выводится через нижнюю, среднюю и верхнюю вакуумные линии в емкости фильтрата Е-2, Е-2а, от куда насосом Н-4 (Н-4а, Н-5) откачивается двумя потоками в отделение кристаллизации:

1-й поток в регенеративные кристаллизаторы 5, 4, 3, 2, 1.

2-й поток в регенеративные кристаллизаторы 10 и 11.

Для улучшения работы отделения регенерации, увеличение конечного разбавления или в случае брака депарафинированного масла по температуре застывания предусмотрена схема вывода фильтрата 2-й ступени в емкость Е-2а, от, куда насосом Н-5 (Н-4а, Н-4) откачивается в качестве промежуточного разбавления на вход кристаллизатора 6, 7, 8 или выход Кр-8 через клапан – редуктор расхода поз.129.

Уровень фильтрата в емкостях Е-2, Е-2а регулируется приборами LICAHL поз.47, 62 вторичные показывающие приборы установлены на щите в операторной. Клапан, регулирующий уровень в емкости Е-2, Е-2а типа «ВЗ» установлен на линии выхода насоса Н-4, Н-4а, Н-5. Предусмотрена световая и звуковая сигнализации при достижения уровней 10% и 70% в Е-2, Е-2а и блокировка на отключение насосов и их запуск при понижении давления на выкиде насоса менее 12,3 кгс/см².

Теплая промывка вакуум-фильтров

Во время фильтрации происходит постепенное забивание фильтровальной ткани

вакуум-фильтров кристаллами парафина и льда, в результате чего происходит снижение скорости фильтрации. Поэтому фильтровальную ткань надо периодически промывать теплым растворителем. На период промывки вакуум-фильтры из работы выключаются. Теплая промывка вакуум-фильтров производится по схеме:

Сухой растворитель из емкости Е-6 насосом Н-2а (Н-2) прокачивается через теплообменник Т-3, где подогревается до температуры 60÷70 º С, за счет тепла острого пара и через оросительные трубы подается на ткань барабана. Температура растворителя для теплой промывки вакуум-фильтров регулируется прибором TRC поз.25. Клапан типа «ВО» установлен на линии острого пара в Т-3.

Дренаж промывочного растворителя из вакуум-фильтров производится в емкость Е-9,

откуда растворитель откачивается насосом Н-1а (Н-20) в емкость Е-7а. Уровень в емкости

Е-9 измеряется уровнемером поз.151 LIAHL. Показания выводятся на щит в операторную. Предусмотрена световая и звуковая сигнализация при достижении предельных уровней в Е-9 70%, 10% и блокировка на отключение насоса Н-1а (Н-20) и его запуск при отсутствии перекачиваемой жидкости в корпусе насоса.

Теплая промывка вакуум-фильтра осуществляющего циклопрограму автоматической системы с использованием пневмоприводов арматуры.

Процесс автоматической и ручной теплой промывки вакуум-фильтров производится с использованием микропроцессорной системы.

Трубопроводы фильтровального отделения до вакуум-фильтров опресовать депарафинированным маслом. Корпуса вакуум-фильтров инертным газом.

1.3 Химические свойства процесса

Процесс депарафинизации рафинатов селективной очистки в растворе кетон-толуол проводится в несколько последовательных операций:

а) Смешение сырья с растворителем для выделения твердых углеводородов из масляного сырья.

Депарафинированное сырье растворяют в смеси растворителей (кетон-толуол).

Толуол в процессе депарафинизации является растворителем для масла и обеспечивает его полное растворение при температуре депарафинизации, кетон не растворяет твердые углеводороды и обеспечивает их осаждение.

            В процессе депарафинизации рекомендуется состав растворителя для низко застывающих депарафинизированных масел:

            Кетоны (МЭК, ацетон)                                        55 – 65%;                

            Толуол                                                                  35 – 45%;

            МЭК + ацетон                                                       30 – 70%;

б) Термическая обработка смеси сырья с растворителем

Цель:

-          не оставлять в растворе дополнительных центров кристаллизации (помимо зародышей);

-          создать условия, обеспечивающие выделение из раствора небольшого числа зародышей кристаллов.

Сырье после термической обработки, или минуя ее, охлаждается водой, затем последовательно холодным фильтратом, аммиаком и этаном в кристаллизаторах до температуры фильтрации.       

в) Отделение твердых углеводородов от масла в вакуум-фильтрах.

            Разделение смеси на фильтрат (масло + растворитель) и парафиновую лепешку (парафин + растворитель). Скорость фильтрации на барабанных вакуум-фильтрах

- 40–60 кг/м² час.

г) Процесс регенерации растворителя из раствора гача и раствора депарафинированного масла.

            Поступая на регенерацию, смесь подогревается в теплообменниках, где используется тепло отходящих с блока регенерации продуктов и острого пара, а затем методом отпарки в колоннах производится разделение смеси на масло, гач и растворитель. Масло и гач требуемого качества откачивается в парк, а регенерированный растворитель вновь направляется в систему.

            На установке применяется двойной растворитель – кетон (ацетон, МЭК) + толуол.

            В качестве хладагентов применяются аммиак и этан.

            При депарафинизации необходимо получать масляные углеводороды в живой фазе, а парафины и церезины – в твердой.

            МЭК (метилэтилкетон).

            Химическая формула: CH₃ – COCH₂ – CH₃.

            Это предельный кетон жирного ряда, ближайший гомолог ацетона.

            МЭК – бесцветная, легкоподвижная жидкость с приятным запахом. Растворим в воде, бензине, толуоле, спирте и эфире.

Толуол гомолог бензола.                                         

                                                                            CH                   CH 

Химическая формула:         

                                                      CH                                                                 C              CH₃

                                                                            CH                   CH           

Толуол  - бесцветная, прозрачная, горящая коптящим пламенем жидкость характерного запаха.

Аммиак

Химическая формула – NH₃.

Представляет собой бесцветный, горючий газ с характерным резким запахом.

Температура кипения                                                 минус 33.4º С

Температура затвердевания                                       минус 77.7º С

Хорошо растворяется в воде. При 0º С один объем воды поглощает около 1200 объемов аммиака.

Этан

Химическая формула – С₂ Н₆

Представляет собой бесцветный горючий газ с характерным запахом

Температура кипения                                                 минус 88.69º С

Температура плавления                                              минус 182.81º С

Инертный газ

Применяется для отдувки гачевой «лепешки» с барабанов вакуум-фильтров и для создания взрывоопасной газовой подушки во всех аппаратах, содержащих растворитель. Содержание кислорода в свежем инертном газе, поступающем на установку не должно превышать 0.5% объема. Содержание кислорода в циркулирующем инертном газе не должно превышать 6% объема.

1.4 Описание процесса с расстановкой оборудования КИП и А

Трехступенчатая схема фильтрации

С целью снижения содержания масла в гаче и увеличение отбора депарафинированного масла предусмотрена фильтрация сырья в три ступени.

Охлажденная смесь сырья и растворителя из кристаллизатора 12 поступает в емкость загрузки 1-й ступени фильтрации Е-1. Из Е-1 самотеком, параллельно через общий коллектор, смесь сырья и растворителя поступает в вакуум-фильтры Ф-4, Ф-5, Ф-6. В вакуум-фильтрах кристаллы твердых парафинов непрерывно удаляются из раствора сырья растворителем в виде парафиновой лепешки, которая образуется в процессе фильтрации на поверхности фильтровальной ткани. В процессе фильтрации производится непрерывная промывка парафиновой лепешки холодным растворителем с промывки подается насосом    Н-2а (Н-2) из емкости Е-6, предварительно охлажденный фильтратом в теплообменнике Т-12, в кристаллизаторе Кр-11; аммиаком в кристаллизаторе Кр-13 и холодильника Т-27 до температуры –15 ÷ -30 º С.

Промытая парафиновая лепешка отдувается с поверхности фильтровальной ткани инертным газом под давлением 0.2 ÷ 0.5 кгс/см², переваливается по ножу в желоб шнека где происходит дополнительное разбавление гача холодным растворителем из Т-27 при температуре фильтрации.

Раствор гача из шнеков вакуум-фильтров Ф-4, Ф-5, Ф-6 поступает в емкость Е-3б, из которой насосом Н-8 (Н-7) откачивается в емкость загрузки второй ступени фильтрации Е-1а. Из Е-1а самотеком раствор гача поступает в вакуум-фильтры Ф-1, Ф-2. Производится непрерывная промывка парафиновой лепешки холодным растворителем из Т-27 и дополнительное разбавление гача растворителем.

Раствор гача с растворителем поступает из вакуум-фильтров Ф-1, Ф-2 в емкости гача второй ступени Е-3, из которой насосом Н-7б (Н-7а) откачивается в емкость загрузки 3-й ступени фильтрации Е-1б. Из Е-1б самотеком раствор гача поступает в вакуум-фильтр Ф-3 холодным растворителем из Т-27. Раствор гача 3-й ступени из Е-3а насосом Н-7 (Н-7а) откачивается на блок регенерации.

Уровень раствора гача в емкости загрузки 3-й ступени фильтрации Е-1б измеряется прибором LIRAH поз.65б. предусмотрена световая и звуковая сигнализация достижения уровня в Е-1б – 70%

Фильтрат 1, 2, 3 ступени, состоящий из депарафинированного масла и растворителя, проходит внутрь трубок барабана вакуум-фильтра  и выводится через нижнюю, среднюю и верхнюю вакуумные линии от распределительной головки вакуум-фильтра в емкости фильтрата Е-2, Е-2а насосом Н-4 (Н-4а, Н-5) откачивается двумя насосами:

1  поток в регенеративные кристаллизаторы сырья 5, 4, 3, 2, 1.

2  поток в регенеративные кристаллизаторы растворителя № 10, 11.

Промывка лепешки гача или ткани барабанов вакуум-фильтров 1, 2, 3 ступеней осуществляется холодным, сухим растворителем из Т-27. Количество растворителя измеряется прибором FRC поз. 128. Клапан установлен на трубопроводе подачи растворителя в шнеки вакуум-фильтров. В шнеки вакуум-фильтров 1, 2, 3 ступени и промывку вакуум-фильтров 1 и 2 ступеней предусмотрена подача растворителя после

Кр-11(13) с t = -2 º C, -5 º C.

Расход теплого растворителя измеряется прибором FRC поз. 70. Клапан установлен на трубопроводе растворителя на промывку и в шнеки из Кр-11 (Кр-13).

Предусмотрена схема откачки фильтрата: из Е-2а насосом Н-4 (Н-4а, 5) в качестве промывочного разбавления на вход в кристаллизаторы Кр-6, Кр-7, Кр-8 и выход кристаллизатора Кр-8; фильтрата 3-й ступени из Е-2б насосом Н-12 (Н-13) через клапан регулятор расхода FRC поз. 46а в шнеке вакуум-фильтров Ф-4, Ф-5, Ф-6, 1-й ступени с коррекцией по уровню в Е-2б.

Клапан типа «ВЗ» установлен на выкиде насоса Н-12 (Н-13).

Уровень фильтрата в емкости Е-2б регулируется прибором LRCAHL поз. 46, вторичный показывающий прибор установлен на щите в операторной. Предусмотрена световая и звуковая сигнализации при достижении уровней 10%, 70% в Е-2б.

Предусмотрена схема вывода фильтрата 3-й ступени совместно с фильтратом 1, 2 ступени на отделении регенерации депарафинированного масла.

1.5 Горячая промывка вакуум-фильтров

При работе установки на рафинате II и III погона в течении смены необходимо производить промывку не менее 4-м фильтрам. Время теплой промывки 30 минут.

Для проведения горячей промывки необходимо проделать следующие операции.

а)  Закрыть задвижку на линии сырья в вакуум-фильтре, подлежащего промывке.

б) Отфильтровать сырье, находящееся в корпусе вакуум-фильтра до прекращения 

     образования лепешки на барабане.

в) Прекратить подачу растворителя холодной промывки на барабане вакуум-фильтра.

г)  Закрыть задвижки на коллекторе от линии вакуум-фильтра в Е-2, на линии в емкость

     Е-2а, на линии в Е-2б.

д)  Сдренировать жидкость из корыта вакуум-фильтра в сборник теплой промывки в Е-9.

ж) Закрыть задвижку в емкость Е-3, Е-3а, Е-3б.

з)  Открыть задвижку теплого растворителя от насоса Н-2а (Н-2). Растворитель от Н-2 

     подогревается в паровом подогревателе Т-3 и с температурой 60 ÷ 70 º С подается на 

     барабан вакуум-фильтра.

и)  Как только линия дренажа начнет оттаивать, закрыть задвижку на линии дренажа в Е-9.

к)  Открыть задвижку на линии от коллектора вакуум-фильтра в сборник теплой промывки 

     Е-9. Прикрыть верхний и средний вакуум, нижний закрыть.

л)  Закрыть задвижку на линии питания инертного газа в емкость Е-9.

м) Открыть задвижку на линии воздуха в Е-9 и взять емкость Е-9 под вакуум.

н) Промывку производят до начала откачивания пеленгов верхнего и среднего вакуума.

о) Закрыть задвижку на линии верхнего и среднего вакуума.

п) Закрыть задвижку на линии подачи горячего и теплого растворителя к вакуум-фильтрам.

р) Закрыть задвижку на линии вакуума в Е-9 и открыть задвижку на линии питания

     инертным газом Е-9.

с)  Открыть задвижку на линии дренажа из корыта вакуум-фильтра в емкость Е-9 и 

     сдренировать продукт из корыта.

т)  Открыть задвижку на линии холодного растворителя к вакуум-фильтру и охладить

     вакуум-фильтр до заданной температуры.

у) Закрыть задвижку на линии дренажа из корыта вакуум-фильтра в емкость Е-9.

ф) При горячей промывке вакуум-фильтра следить за уровнем продукта в емкости Е-9.

     Промывочный продукт из емкости Е-9 постоянно откачивать насосом Н-1а (Н-20) в 

     емкость Е-7а.

х)  Барабан вакуум-фильтра должен вращаться в течении всего периода горячей 

     промывки.

ч)  Циркуляция инертного газа внутри корпуса вакуум-фильтра не должен прерываться.

щ) Горячая промывка вакуум-фильтра производится согласно технического регламента.        

2               РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1.1        Расчет регулирующего пневматического клапана

на линии подачи растворителя

Исходные данные:

        -     среда                                                                                                             растворитель

-          максимальный расход Q_max                                                                                                                34.443 м³/ч

-          минимальный расход  Q_min                                                                                                                 23.332 м³/ч

-          внутренний диаметр трубопровода D₂₀                                                                                         200

-          давление до клапана Р₁                                                                                         8 кгс/м³

-          давление после клапана Р₂                                                                                                                        4.8 кгс/м³                 

-          температура среды до клапана t                                                                         90ºC

-          плотность среды p                                                                                          18.35 кгс/м³

-          тип клапана                                                                                                           НО

                                                         Расчет

 а) Определяем расход жидкости, проходящий через клапан по формуле

                                                      (2.1.1)

где  ²;

 – плотность жидкости, кг/м³;

с – коэффициент расхода, учитывающий прохождение жидкости с удельным весом

     1 при ² через клапан определенной конфигурации с определенным условным диаметром.

б) Определяем коэффициент С, соответствующий максимальному и минимальному   

          расходу жидкости по формуле (2.1.1).

в) По значению С_max из таблицы  выбираем С_табл и диаметр условного прохода клапана

Таблица 2.1 – коэффициент пропускной способности

                        регулирующих клапанов

Таблица 2.2 - Размеры пневматических регулирующих клапанов

 Таблица 2.3 - Допустимые перепады давления

По значению С_maxвыбираем С_табл.=210   D_усл.=100

г)  Рассчитываем процентный  максимальный и минимальный ход штока клапана

                                                               ,                       (2.1.2)                  

                                                                ,                   (2.1.3)                         

д) Проверка расчета процентного максимального и минимального хода штока клапана

                                         %max<90%                      %min>10%                                                            

                                         %57.9<90%                      %85.6>10%

Проверка

                                                               D_усл. 100  ≤  D₂₀      ,                              (2.1.4)                                                                                

100 =100

Расчет выполнен правильно, согласно таблице выбираем клапан с Д_у=100мм. марки 25с25нж с пропускной способностью 210 типа, НО  без ребристой рубашки.

2.1.2       

Исходные данные

- измеряемое вещество                                                                                   острый пар

- максимальный расход, Q_{v max} ,м³/ч                                                                     60

- минимальный расход, Q_{v min} , м³/ч                                                                      50

- внутренний диаметр трубопровода, D₂₀ , мм                                                   200

- давление до клапана, Р1, кгс/см²                                                                          5

- давление после клапана, Р2, кгс/см²                                                                     3

- температура измеряемого вещества, t, º С                                                         100

- плотность вещества, ³                                                                            0.720

- тип клапана                                                                                                            НО

Расчет

Для пара расход выражается приведенным к нормальному состоянию, т.е.760мм. рт. ст и равен

                                                    ,              (2.1.5)

где     t – температура острого пара º С;

        ³;

                                                                         ,                    (2.1.6)                  

                                                             ,                     (2.1.7)    

Из формулы (1) выражаем С_max и С_min

                                                     ,               (2.1.8)   

                                                  ,                           (2.1.9)

По таблице по С_max выбираем С_таб , а по С_таб выбираем D_усл

С_таб=5.0            D_усл=15мм

Проверка расчета

                                           ,                    (2.1.10)                           

                                               ,                  (2.1.11)      

Проверка диапазона условного прохода фланца

                                                                     ,                                    (2.1.12)  

15<100

По таблице (2) выбираем марку клапана 25нж48нж клапан регулирующий, корпус и седла из нержавеющей стали на Р_у=64кгс/см² без ребристой рубашки.

2.2       Расчет сужающего устройства на жидкость

гач из Е-3

РАСХОДОМЕР

Переменного перепада давления со специальным сужающим устройством

1.      ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕРЯЕМОЙ СРЕДЫ

1.1.  Измеряемая среда – ЖИДКОСТЬ

                                                                        (заполнить)

1.2.  Температура, º С ……………………………………………………………….   – 30.0

1.3.  Избыточное давление, кгс/см² ………………………………………………...  7.7000

1.4.  Барометрическое давление, мм. рт. ст ………………………………………...  751.0

1.5.  Абсолютное давление, кгс/см² …………………………………………………  8.7210

1.6.  Плотность при рабочих условиях, кг/м³ ………………………………………  900.0

1.7.  Предельная абсолютная погрешность определения плотности, кгс/см³ ……  0.5000

1.8.  Динамическая вязкость при рабочих условиях, Па. с ………………………..  0.0791

1.9.  Предельная относительная погрешность определения динамической вязкости,

 проц ………………………………………………………………………………….      0.1

2.     ХАРАКТЕРИСТИКА СУЖАЮЩЕГО УСТРОЙСТВА

2.1.  Сужающее устройство – Диафрагма с коническим входом

2.2.  **********************************************************************

*Диаметр отверстия при температуре 20 град. Цельс., мм *………………….  35.250

**********************************************************************

2.3.  Диаметр отверстия при рабочей температуре, мм ……………………………..  35.224

2.4.  Смещение оси отверстия относительно оси трубопровода, мм. ………………  0.00

2.5.  Максимально допустимое значение смещения оси отверстия относительно оси трубопровода, мм. …………………………………………………………………  2.75

2.6.  Максимально допустимая толщина диска, мм. ………………………………….  9.99

2.7.  Минимально допустимая толщина диска, мм. …………………………………..  4.14

2.8.  Относительная площадь отверстия ………………………………………………. 0.1242

2.9.  Минимальное допустимое число Рейнольдса ……………………………………    84

2.10.        Коэффициент расхода …………………………………………………………..  0.7635

2.11.        Материал – 12Х18Н10Т

2.12.        Глубина скоса при температуре 20 ºС, мм. ……………………………………  3.41

2.13.        Угол входа, град ………………………………………………………………...     41

2.14.        Длина цилиндрической части отверстия, мм ………………………………….  0.740

2.15.        Поправочный множитель на тепловое расширение материала при рабочей температуре …………………………………………………………………………  0.9993

3.     ХАРАКТЕРИСТИКА ТРУБОПРОВОДА

3.1.  Внутренний диаметр перед сужающим устройством при температуре 20 º С, мм. 100.00

3.2.  Внутренний диаметр перед сужающим устройством при рабочей

температуре, мм. …………………………………………………………………….  99.948

3.3.  Абсолютная эквивалентная шероховатость стенок, мм. …………………………..   0.10

3.4.  Граничная абсолютная эквивалентная шероховатость стенок, мм. ………………  0.118

3.5.  Материал – сталь 20

3.6.  Поправочный множитель на тепловое расширение материала

при рабочей температуре …………………………………………………………………  0.9995

4          ХАРАКТЕРИСТИКА ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО УЧАСТКА

4.1. Первое ближайшее к сужающему устройству (против потока) местное

      местное сопротивление – ЗАДВИЖКА

4.2. Длина прямого участка трубопровода между первым и вторым местным

       сопротивлением, мм. ………………………………………………………………….  1100

4.3.  Второе местное сопротивление – ГРУППА КОЛЕН В ОДНОЙ ПЛОСКОСТИ

4.4.  Длина прямого участка трубопровода между первым и вторым местными сопротивлениями, мм. …………………………………………………………………   100

4.5.  Внутренний диаметр трубопровода на участке между первым и вторым

местными сопротивлениями, мм. ……………………………………………………..  100.00

4.6. Длина прямого участка трубопровода между сужающим устройством и ближайшим

после него местным сопротивлением, мм. ……………………………………………  1400

5          ХАРАКТЕРИСТИКИ ДИФМАНОМЕТРА

5.1. Дифманометр -                                                                  (модель – заполнить)

5.2. Дифманометр – показывающий (или без отсчетных устройств)

5.3.  Класс точности дифманометра ………………………………………………………..  1.00

5.4.  Градуировочная характеристика дифманометра – Линейная

5.5.  Вторичный прибор – Самопишущий с электрическим или пневматическим приводом ленточной диаграммы

5.6.  Класс точности вторичного прибора …………………………………………………  1.00

5.7.  Градуировочная характеристика вторичного прибора – Линейная

5.8.  Комплект (Дифманометр совместно с вторичным прибором) – Самопишущий с электрическим и пневматическим приводом ленточной диаграммы.

6          ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕРМОМЕТРА

6.1. Термометр – Самопишущий с электрическим или пневматическим приводом

                              ленточной диаграммы

6.2. Класс точности ………………………………………………………………………….  1.35

6.3.  Диапазон шкалы измерений, º С ……………………………………………………….   150

6.4.  Гильза термометра установлена после сужающего устройства

6.5.  Расстояние до сужающего устройства, мм ……………………………………………   700

7          КОМПЛЕКСНЫЕ ПАРАМЕТРЫ РАСХОДОМЕРА

7.1. Верхний предел измеряемого расхода, м³/час …………………………………………   25.0

7.2. Максимальный измеряемый расход, м³/час ……………………………………………  25.00

7.3.  Минимальный измеряемый расход, м³/час …………………………………………….  7.501

7.4.  Перепад давления на сужающем устройстве при верхнем предельном измеряемом расходе, кгс/м²  …………………………………………………………………………...  4000

7.5.  Потери давления на сужающем устройстве при верхнем предельном измеряемом

расходе, кгс/м² ……………………………………………………………………………  3296

7.6. Число Рейнольдса при минимальном измеряемом расходе …………………………..    302

7.6.  Число Рейнольдса при верхнем предельном измеряемом расходе …………………...  1007

8          ПОГРЕШНОСТЬ ИЗМЕРЕНИЯ РАСХОДА

8.1. Средняя квадратичная относительная погрешность

       (в дальнейшем погрешность) определения коэффициента расхода, % ………………   1.00

8.2. Погрешность определения температуры измеряемой среды, % ……………………...   0.52

       в том числе:

8.2.1. Погрешность измерения температуры, % …………………………………………….   0.42

8.2.2. Погрешность результата планометрирования диаграммы, % ……………………….   0.25

8.2.3. Погрешность хода диаграммы, проц …………………………………………………..  0.18

8.3.  Погрешность определения плотности измеряемой среды, % ………………………….  0.03

8.4.  Погрешность определения динамической вязкости, % ………………………………...  0.05

8.5.  Постоянные составляющие погрешности вторичного прибора

8.5.1.Погрешность результата планиметрирования диаграммы, % ………………………..  0.25

8.5.2. Погрешность хода диаграммы, % ……………………………………………………...  0.18

8.6.  Погрешности, зависящие от относительной величины измеряемого расхода

При 100% расходе

8.6.1.      Погрешность дифманометра, % ……………………………………………………… 0.77

8.6.2.      Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………. 2.23

При 70% расходе

8.6.3.      Погрешность дифманометра, % ………………………………………………………  1.47

8.6.4.      Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………  2.56

При 50% расходе

8.6.5.      Погрешность дифманометра, % ………………………………………………………  2.84

8.6.6.      Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………  3.53

При 40% расходе

8.6.7.      Погрешность дифманометра, % ………………………………………………………  4.43

8.6.8.      Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………  4.90

При 30% расходе

8.6.9.      Погрешность дифманометра, % ………………………………………………………  7.86

8.6.10.  Предельная погрешность измерения расхода, % ……………………………………  8.14

ВНИМАНИЕ!!!  При расходе менее 40% предельная относительная погрешность измерения расхода превышает 5%

********************************************************************************                                                                 

*                                                       Внимание пользователя !                                                          *

*           Допускается представление расчета на ведомственную поверку расходомера              *

********************************************************************************

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Монтаж и эксплуатация средств автоматизации

Производство монтажных работ

Общие требования

Монтаж систем автоматизации должен производится в соответствии с рабочей документацией с учетом требований предприятий – изготовителей приборов, средств автоматизации, агрегатных и вычислительных комплексов, предусмотренных техническими условиями или инструкциями по эксплуатации этого оборудования.

Работы по монтажу следует выполнять индустриальным методом с использованием средств малой механизации, механизированного и электрифицированного инструмента и приспособлений, сокращающих применение ручного труда.

Работы по монтажу систем автоматизации должны осуществляться в две стадии (этапа):

-          На первой стадии следует выполнять: заготовку монтажных конструкций, узлов и блоков, элементов электропроводок и их укрупнительную сборку вне зоны монтажа;  проверку наличия закладных конструкций, проемов, отверстий в строительных конструкциях и элементах зданий, закладных конструкций и отборных устройств на технологическом оборудовании и трубопроводах, наличия заземляющей сети; закладку в сооружаемые фундаменты, стены, полы и перекрытия труб и глухих коробов для скрытых проводок; разметку трасс и установку опорных и несущих конструкций для электрических и трубных проводок, исполнительных механизмов, приборов.

-          На второй стадии необходимо выполнять: прокладку трубных и электрических проводок по установленным конструкциям, установку щитов, стативов, пультов, приборов и средств автоматизации, подключение к ним трубных и электрических проводок, индивидуальные испытания.

-          Смонтированные приборы и средства автоматизации электрической ветви Государственной системы приборов (ГСП), щиты и пульты, конструкции, электрические и трубные проводки, подлежащие заземлению согласно рабочей документации, должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий – изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть присоединены к контуру заземления. При наличии требований предприятий – изготовителей средства агрегатных и вычислительных комплексов должны быть присоединены к контуру специального заземления.

Приборы и средства автоматизации

-          В монтаж должны приниматься приборы и средства автоматизации, проверенные с оформлением соответствующих протоколов.

В целях обеспечения сохранности приборов и оборудования от поломки, разукомплектования и хищения монтаж их должен выполняться после письменного разрешения генподрядчика (заказчика).

-          Проверка приборов и средств автоматизации  производится заказчиком или привлекаемыми им специализированными организациями, выполняющими работы по наладке приборов и средств автоматизации методами, принятыми в этих организациях, с учетом требований инструкций Госстандарта и предприятий – изготовителей.

-          Приборы и средства автоматизации, принимаемые в монтаж после проверки, должны быть подготовлены для доставки к месту монтажа. Подвижные системы должны быть арретированы, присоединительные устройства защищены от попадания в них влаги, грязи и пыли.                                                                                                                                                                                                               

Вместе с приборами и средствами автоматизации должны быть переданы монтажной организации специальные инструменты, принадлежности и крепежные детали, входящие в их комплект, необходимые при монтаже.

-         

-         

-         

      монтажно-эксплуатационных инструкциях предприятий-изготовителей.

-         

-         

При наличии вибраций в местах установки приборов резьбовые крепежные детали должны иметь приспособления, исключающие самопроизвольное их отвинчивание (пружинные шайбы, контргайки, шплинты и т.п.).

-          Отверстия приборов и средств автоматизации, предназначенные для присоединения трубных и электрических проводок, должны оставаться заглушенными до момента подключения проводок.

-         Корпуса приборов и средств автоматизации должны быть заземлены в соответствии с требованиями инструкций предприятий-изготовителей и СНиП 3.05.06-85.

-         Чувствительные элементы жидкостных термометров, термосигнализаторов, манометрических термометров, преобразователей термоэлектрических (термопар), термопреобразователей сопротивления должны, как правило, располагаться в центре потока измеряемой среды. При давлении свыше 6 МПа (60 кгс/см²) и скорости потока пара 40 м/с и воды 5 м/с глубина погружения чувствительных элементов в измеряемую среду (от внутренней стенки трубопровода) должна быть не более 135мм.

-         Рабочие части поверхностных преобразователей термоэлектрических (термопар) и термопреобразователей сопротивления должны плотно прилегать к контролируемой поверхности.     

Перед установкой этих приборов место соприкосновения их с трубопроводами и оборудованием должно быть очищено от окалины и зачищено до металлического блеска.

-          Преобразователи термоэлектрические (термопары) в фарфоровой арматуре допускается погружать в зону высоких температур на длину фарфоровой защитной трубки.

-          Термометры, у которых защитные чехлы изготовлены из разных металлов, должны погружаться в измеряемую среду на глубину не более указанной в паспорте предприятия – изготовителя.

-          Не допускается прокладка капилляров манометрических термометров по поверхностям, температура которых выше или ниже температуры окружающего воздуха.

При необходимости прокладки капилляров в местах с горячими или холодными поверхностями между последними и капилляром должны быть воздушные зазоры, предохраняющие капилляр от нагревания или охлаждения, или должна быть проложена соответствующая теплоизоляция.

  По всей длине прокладки капилляры манометрических термометров должны быть 

   защищены от механических повреждений.

  При лишней длине капилляр должен быть свернут в бухту диаметром не менее 300мм;

  бухта должна быть перевязана в трех местах неметаллическими перевязками и надежно

  закреплена у прибора.

-          Приборы для измерения давления пара или жидкости по возможности должны быть установлены на одном уровне с местом отбора давления; если это требование невыполнимо, рабочей документацией должна быть определена постоянная поправка к показаниям прибора.

-          Жидкостные U – образные манометры устанавливаются строго вертикально. Жидкость, заполняющая манометр, должна быть не загрязнена и не должна содержать воздушных пузырьков.

Пружинные манометры (вакуумметры) должны устанавливаться в вертикальном положении.

-          Разделительные сосуды устанавливаются согласно нормалям или рабочим чертежам проекта, как правило, вблизи мест отбора импульсов. Разделительные сосуды должны устанавливаться так, чтобы контрольные отверстия сосудов располагались на одном уровне и могли легко обслуживаться эксплуатационным персоналом.

-          При пьезометрическом измерении уровня открытый конец измерительной трубки должен быть установлен ниже минимального измеряемого уровня. Давление газа или воздуха в измерительной трубке должно обеспечить проход газа (воздуха) через трубку при максимальном уровне жидкости. Расход газа или воздуха в пьезометрических уровнемерах должен быть отрегулирован на величину, обеспечивающую покрытие всех потерь, утечек и требуемое быстродействие системы измерения.

-          Монтаж приборов для физико-химического анализа и их отборных устройств должен производиться в строгом соответствии с требованиями инструкций предприятий – изготовителей приборов.

-          При установках показывающих и регистрирующих приборов на стене или на стойках, крепящихся к полу, шкала, диаграмма, запорная арматура, органы настройки и контроля пневматических и других датчиков должны находится на высоте 1 – 1.7м, а органы управления запорной арматурой – в одной плоскости со шкалой прибора.

-          Монтаж агрегатных и вычислительных комплексов АСУ ТП должен осуществляться по технической документации предприятий-изготовителей.

-          Все приборы и средства автоматизации, устанавливаемые или встраиваемые в технологические аппараты и трубопроводы (сужающие и отборные устройства, счетчики, ротаметры, поплавки уровнемеров, регуляторы прямого действия и т.п.), должны быть установлены в соответствии с рабочей документацией и с требованиями, указанными в обязательном приложении 5.

Эксплуатация приборов и средств автоматизации

В процессе эксплуатации приборов происходит частичная потеря работоспособности средств измерений и автоматизации, вызванная как длительностью их эксплуатации, так и воздействием окружающих и измеряемых сред. Для обеспечения безотказной работы средств измерений (далее по тексту –СИ) и автоматизации, восстановления их ресурса требуется проведение технического обслуживания.

Техническое обслуживание – это комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности СИ, автоматизации и средств автоматизации и схем СБ и ПАЗ. Осуществляется прибористами КИП и А на технологических установках ОАО «НОРСИ».

Руководящими материалами для проведения технической эксплуатации приборов являются:

-          Закон № 811 от 27 апреля 1993 г. «Об обеспечении единства измерений»;

-          Приказ № 325 от 1.11.99. «Об изменении продолжительности межремонтных циклов средствам КИП и А технологических установок»;

-          Инструкции заводов-изготовителей;

-          Правила эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП);

-          Правила устройства электроустановок (ПУЭ);

-          Настоящая инструкция.

3.2  Выполнение графика текущего и капитального ремонта

Графики текущего и капитального ремонта

Проводятся следующие виды обслуживания и планового ремонта:

-          Текущий ремонт

-          Капитальный ремонт

Текущий ремонт

Текущий ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности средств измерений (средств автоматизации) и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

В процессе текущего ремонта должна производиться замена и восстановление деталей и сборочных единиц, имеющих наименьшие показатели долговечности, а также деталей и сборочных единиц, остаточный ресурс которых не обеспечивает безотказную работу средств измерений (средств автоматизации) до следующего планового ремонта.

Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного (или близкого к полному) восстановление ресурса средств измерений

(средств автоматизации) с заменой или восстановлением  любых частей, включая базовые с последующей поверкой.

При капитальном ремонте средств измерений может осуществляться их модернизация.

Модернизация – это устранение морального износа.

Моральным износом называется уменьшение стоимости действующих средств измерений (средств автоматизации)под влиянием технического процесса.

Различают два вида морального износа: первый – утрата действующими средствами измерений (средствами автоматизации) стоимости по мере того, как воспроизводство средств измерений (средств автоматизации) такой же конструкции становится дешевле;

второй – обесценивание действующих средств измерений (средств автоматизации) вследствие появления средств измерений (средств автоматизации) такого же назначения, но имеющих более высокие показатели.

Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов зависит от конструкции и технического состояния средств измерений.

График текущего ремонта на май 2001г.                          Место установки 39/2

ПОЛОЖЕНИЕ

о планово – предупредительном ремонте исполнительных пневматических механизмов систем автоматического регулирования, эксплуатирующихся

ОАО «НОРСИ»

Исполнительными пневматическими механизмами в системах автоматического регулирования являются регулирующие и отсечные клапана, которые непосредственно воздействуют на технологический процесс в соответствии с командной информацией, поступающей от регулятора или устройства дистанционного управления.

На исполнительные пневматические мембранные механизмы (далее ИМ) распространяются следующие виды обслуживания и планового ремонта:

-          межремонтное обслуживание;

-          текущий ремонт;

-          капитальный ремонт.

Ремонты исполнительных механизмов проводятся во время текущих и капитальных ремонтов технологических установок.

На каждый исполнительный механизм, находящийся в эксплуатации, составляется паспорт (см. приложение №1).

Межремонтное обслуживание

1.1. 

1.2.  Межремонтное обслуживание проводится в соответствии с техническим описанием и  инструкций по эксплуатации на исполнительный механизм.

1.3.  В объем межремонтного обслуживания ИМ входит:

-          внешний осмотр;

-          добавление смазки в сальниковое устройство;

-          проверка и регулировка хода штока;

-          проверка работы позиционера;

-          устранение пропусков нефтепродукта;

-          устранение мелких неисправностей.

1.4.  Межремонтное обслуживание исполнительных пневматических механизмов осуществляется слесарем КИП или прибористом, закрепленном за одним или группой технологический объектов ежедневно.

Текущий ремонт

2.1. При текущем ремонте производится частичная разборка, проверка прилегания плунжера 

       и седел, замена вышедших из строя деталей, добавление (или замена) сальниковой 

       набивки, а также предусматривается устранение мелких дефектов и неисправностей 

       возникающих в процессе работы и препятствующих нормальной эксплуатации 

       исполнительных механизмов.

2.2. Текущий ремонт проводится на технологическом объекте или в цехе КИП со снятием 

       исполнительного механизма с технологической линии.

       Исполнительный механизм, поступающий в ремонт, должен быть освобожден от

       нефтепродукта, пропарен, промыт водой, очищен от грязи.

2.3. После проведения ремонта осуществляется проверка работоспособности и 

       герметичности исполнительного механизма с отметкой в паспорте о проведенном 

       ремонте и проверке с росписью исполнителя и указания даты.

       В отдельных случаях разрешается проводить текущий ремонт исполнительного

       механизма на технологической установке без демонтажа. В этом случае исполнительный     

       механизм выводится в ремонт с соблюдением требований безопасности, газовой и

       пожарной безопасности.

       Проверка на герметичность и прочность ИМ в таком случае производится совместно с 

       трубопроводом.

      Если при проведении текущего ремонта будет установлена необходимость проведения

      капитального ремонта исполнительного механизма, то ему производится капитальный

      ремонт в ремонтной мастерской цеха №36 с соответствующей отметке в паспорте.

2.4. Текущий ремонт ИМ на технологической установке проводится слесарем КИП и А или  

       прибористом эксплуатационного участка по графику планово-предупредительного  

       ремонта средств измерений, составляемого начальником участка КИП и А (мастером) по 

       эксплуатации с записью в паспорте на исполнительный механизм.

Капитальный ремонт

3.1. При капитальном ремонте ИМ, который осуществляется в ремонтных мастерских цеха 

       КИП, производится полная разборка, замена или восстановление всех изношенных

       деталей и узлов исполнительного механизма и позиционера.

По окончании капитального ремонта проводится проверка исполнительного механизма:

-          внешний осмотр;

-          проверка герметичности МИМа;

-          проверка и регулировка хода штока клапана;

-          опрессовка исполнительного механизма на давление не Р < 1.25 рабочего;

-          определение протечки через клапан при закрытом затворе.

После проведенных работ исполнитель делает запись в паспорте и заполняет

соответствующие графы, указывает выполненные операции ремонта и проверки, 

ставит дату и расписывается.

            Для проверки качества проведенного ремонта при испытаниях, исполнительный 

            механизм предъявляется исполнителем начальнику (мастеру) участка по ремонту

            запорной арматуры и исполнительных механизмов.

            Если результаты проверки удовлетворяют предъявленным требованиям, начальник

            (мастер) участка делает отметку в паспорте с указанием даты и росписью. При

            необходимости проводится продление технического ресурса.

            Только в этом случае исполнительный механизм допускается к дальнейшей

            эксплуатации.

3.2. При проведении ремонта исполнительных механизмов на технологической установке

       начальник эксплуатационного участка КИП и А (мастер) передает подготовленные

       технологической службой к ремонту исполнительные механизмы начальнику (мастеру) 

       участка по ремонту запорной арматуры и регулирующих механизмов цеха №36 по

       позициям с паспортами, который организует безопасное проведение ремонтных работ

       согласно правил техники безопасности, пожарной и газовой безопасности.

            После проведения испытаний и ремонта заполняется паспорт на исполнительный

       механизм согласно (Приложения 1).

                                                                                                                               Приложение №1