Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент»
Я такой же студент, как и все,
Содержание:
Введение
2. Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.
2.2 Краткое описание технологии производства Сырьевой цех.
3. Цех Обжига.
4. Цех «Помол»
4.1. Базисный склад.
4.2. Сушильное отделение добавок.
5. Цех затарки и отгрузки цемента.
6. Угольное отделение.
7. Вспомогательные цеха.
8. Лаборатория.
9. Охрана труда и ТБ.
11. Список используемой литературы.
Введение
Шымкентский цементный завод АО «Шымкентцемент» основан в 1958 году. Шымкентским цементом построены Байконур, аэропорты Алматы и Ташкента, Каширская и Нурекская ГЭС, Каракумский канал и многие другие известные сооружения в Республике Казахстан и странах ближнего и дальнего зарубежья.
Завод оснащен 6 высокотехнологичными линиями по производству цемента с высокой степенью автоматизации, что позволяет довести годовой объем производства до 1,8 млн. тонн.
В 1996 году Шымкентскому цементу присужден кубок «За высокое качество» и выдан сертификат Всемирного управления качества в Женеве.
В 1998 году «Шымкентцемент» приобретен мировым лидером по производству цемента - французской компанией «Ciments Fran9ais», которая имеет 55 цементных заводов в 13 странах мира, исчисляет свою историю еще с 1881 года и входит в мировую корпорацию «Italcementi Group».
Сегодня Шымкентский цементный завод, поддерживаемый одним из крупнейших цементных производителей мирового класса, гарантирует своим клиентам высокое качество продукции по приемлемым ценам. В настоящее время выпускается цемент:
1. Портланд бездобавочный М 500; 2.ПортландМ400;
3. Шлакопортланд М 400;
4. Портланд с минеральными добавками М 400;
5. Тампонажный М 400;
6. Сульфатостойкий М 400;
Все виды цемента имеют сертификаты Госстандарта, при необходимости есть возможность сопроводить интересующий клиента цемент сертификатами европейских и американских институтов стандартов.
Поставка цемента осуществляется в вагонах - хопрах, крытых вагонах в пятислойных бумажных мешках по 50 кг. Возможно тарирование по специальному заказу клиента.
Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Эксплуатируются с 1959 года.
АО "Шымкентцемент" расположено в юго-восточной части г. Шымкента на расстоянии 1200 м от основной жилой застройки города, в юго-западном направлении от завода на расстоянии 600 - 700 м расположена жилая улица им. К. Цеткин, застроенная в СЗЗ действующих предприятий. Площадь территории предприятия - 40,0 га.
Производство цемента осуществляется по технологии “мокрого” приготовления сырьевой смеси с последующим обжигом её во вращающихся печах Æ 4х150 м. В качестве топлива в технологии получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).
Проектная мощность предприятия составляет 180000 тыс. тонн цемента в год, фактически производительность ориентирована на коньюнктуру рынка цемента и может изменятся в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.
В качестве топлива в технологии получения цемента могут использоваться различные виды топлива (природный газ, мазут, уголь).
Проектная мощность предприятия составляет 1800,0 тыс. тонн цемента в год; фактическая производительность ориентирована на конъюнктуру рынка цемента и может изменяться в зависимости от спроса на выпускаемую продукцию.
Основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент» являются Казы-Куртское месторождение известняков и Текесуйское месторождение лёсса. Участок «Северный» Казы-Куртского месторождения известняков расположен в Толебийском районе Южно-Казахстанской области в 35 км юго-восточнее г. Шымкента и в 20 км к юго-западу от районного центра г. Ленгера.
Месторождение соединяется с областным центром железнодорожной линией, а с районным центром и близлежащими населенными пунктами асфальтированной дорогой (шоссе).
Текесуское месторождение лёсса расположено в 10 км от территории цементного завода в северо-восточном направлении.
В качестве добавок используются пиритные огарки и металлургические шлаки, гипс.
Известняки Казы-Куртского месторождения, участок «Северный», служат карбонатным сырьем при производстве портландцементного клинкера.
По результатам химических анализов известняков из проб, отобранных при геологических работах, видно, что качество их изменяется в широких пределах. Среди кондиционных известняков встречаются породы с повышенным содержанием кремнезема, окиси магния и глинозема.
На базе известняков данного месторождения АО «Шымкентцемент» выпускает шлакопортландцемент марки «400», портландцемент с минеральными добавками марки «400», портландцемент марки «500».
Известняк проходит две стадии измельчения в щековых и молотковых дробилках, после чего поступает на помол в шаровые мельницы, где размалывается с водой и шламовыми насосами подается в корректировочные шламовые бассейны. Лёсс, предварительно смешанный с водой в специальных глиноболтушках, закачивается в вертикальные бассейны. Для сушки доменных шлаков, компонента сырьевой шихты для помола цемента в сушильном отделении шлака установлены 3 сушильных барабана 0 2 ,8 х 19,5 м производительностью 30,2 т/час каждый. Сухой шлак ленточным конвейером подается на клинкерный склад, затем в печной парк. Печной парк оснащен вращающимися печами производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи №1,3-6). Охлаждение клинкера производится в колосниковых холодильниках. Помол цемента осуществляется в трубных шаровых мельницах (8 шт.). Для хранения цемента на заводе имеется два блока силосов. Для упаковки цемента имеется упаковочная машина.
Сведения о реконструкциях.
В 1969 – 1979 г. была проведена реконструкция печи №1 с заменой корпуса печи с диаметром 3,6 м. на диаметр 4 м. и установкой колосникового холодильника. В 1974 – 1979 г. была проведена реконструкция печи №2 аналогично печи №1.
2. Сырьевой цех.
2.1. Сырьевые материалы.
Казы-Куртское месторождение известняков, участок Северный является основной сырьевой базой АО «Шымкентцемент». Эксплуатируется с 1959 года.
Погрузка подготовленной к экскавации горной породы производится экскаваторами ЭКГ-5 А «прямая лопата» с емкостью ковша 5 м3 в автосамосвалы БелАЗ-540, грузоподъемностью 27 тонн.
Не карьере используются 11 двухсменных экскаваторов марки:
ЭКГ – 5,1А – 3шт.
ЭКГ – 4,6Б – 3шт.
ЭКГ – 5,0А – 3шт.
ЭО – 6123-3,2 – 2шт.
Ёмкость ковшей составляет: 5,1; 4,6;5,0 и 3,2 м3. Завод изготовитель – “Уралмаш”. Размеры кусков подоваемых в думпкары должны быть не более 1000 мм.
Автосамосвалами полезное ископаемое транспортируется на временный склад, расположенный в западной части карьера, а оттуда железнодорожным транспортом вывозится на АО «Шымкентцемент».
Вскрышные породы транспортируются во временный отвал. Зачистка горизонтов и транспортных берм производится бульдозером на
базе трактора Т-130.
Для производства взрывных работ с целью подготовки горных пород к экскавации на подготовленном к взрыву блоке производится разбуривание скважин станком 2СБШ-200.
В качестве вспомогательного оборудования на карьере используется бульдозер Т-130.
Бульдозер выполняет следующие виды работ:
• разравнивание и зачистку рабочих площадок под экскаватор;
• зачистку рабочих площадок после производства взрыва;
• вскрышные работы;
• подчистка и ремонт внутрикарьерных дорог;
• строительство внешних отвалов;
• хозяйственные работы.
Транспортная система перевозки полезного ископаемого комбинированная. С забоя известняк перевозится автосамосвалами БелАЗ-540 на временный склад а оттуда перегружается экскаватором ЭКГ-5А в думпкары 4ВС-50. На промежуточной станции, находящейся в 3-х км от карьера, формируется состав и отправляется на АО «Шымкентцемент» (42 км).
На Текесуйском месторождении лёсса добывается в год до 600 тыс. тонн лёсса. Разработка ведется открытым способом. На работах заняты экскаватор ЭКГ-5А и автосамосвалы марок «БелАЗ» и «КрАЗ».
Автосамосвалами лёсс доставляется до глиноболтушек, установленных в карьере, где происходит его смешивание с водой. Глиноболтушка ТИП -СМЦ 427, производительность 75 м. Готовый глинистый компонент пневмотранспортом подается в вертикальные бассейны на основную площадку производства. Влажность добываемого сырья составляет 9 -15 %.
2.2 Краткое описание технологии производства Сырьевой цех.
Сырьевой цех включает в себя дробильное отделение и отделение помола и приготовления сырья.
В дробильном отделении имеются 2 технологические линии по дроблению известняка: одна действующая, вторая резервная. Каждая из линий состоит из щековой дробилки 1800 х 1200 мм производительностью 260 т/час для первичного дробления и двух спаренных молотковых дробилок с диаметром ротора 1400 мм и производительностью 100 т/час каждая для вторичного дробления.
Мельничное отделение оснащено 7-ю сырьевыми мельницами:№ 1-3 (2,6 х 13м) производительностью 45,0 т/час, № 4- 7 (3 х 14 м) производительностью 70,0 т/час. Тип – трехкамерный:
1 камера – шары диаметром 80-100мм. (31тонна).
2 камера – шары диаметром 50-70мм, (27тонн).
3 камера – цильпебсы диаметром25мм и L=40мм, (64тонны).
Остаток на сите 002 = 7%. Коэффициент заполнения мелющими телами 1-0,334, 2-0,284, 3-0,292.
Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные шлам бассейны. Количество -14 шт. Емкость - по 1000 м3. Горизонтальные бассейны. Количество - 3 шт. Емкостью – 2шт: 4000 м3 и 1шт: 5000 м3. транспортирование сырьевой смеси и подача ее на обжиг производится с помощью шламовых насосов Тип насосов - 6ФШ - 7А.
Аспирационный воздух от щековой дробилки обеспыливается в циклоне-промывателе «СИОТ-6» , а от молотковых дробилок - в циклоне-промывателе «СИОТ-5». Очистка аспирационного воздуха от перегрузочного узла подачи сырья в бункера сырьевых мельниц осуществляется в циклонах-промывателях «СИОТ».
Дробленый известняк по системе ленточных транспортеров попадает в бункера сырьевых мельниц. Вдоль базисного склада на длину горизонтального транспортера устроена траншея куда сбрасывается дробленый известняк. Краном - перегружателем по траншеи известняк складируется в запас на базисном складе. По мере необходимости запаса, тем же краном известняк подается в приемный бункер, а затем ленточными транспортерами в бункера сырьевых мельниц. Дозировка известняка в мельницы производится тарельчатыми питателями. Приготовленный известняковый шлам центробежными насосами транспортируется в вертикальные бассейны № 1,2,3,5,7,8,9,10.
Корректирующие добавки из базисного склада по линии дробленого известняка попадает в сырьевые мельницы, где размалывается с незначительной добавкой известняка и перекачивается в вертикальный бассейн № 6.
Корректировка сырьевого шлама производится в вертикальных бассейнах № 1,2,3,5,7,8,9,10 по КН и модулям.
Откорректированный шлам сливается в три горизонтальных бассейна. Сырьевой шлам центробежными насосами подается в шламонакопители, откуда через контрольные бачки по трубе во вращающиеся печи.
Печи дополнительно питаются высушенным гранулированным шлаком 10 % от производительности печи по следующей схеме:
3. Цех Обжига.
Цех «Обжиг» оснащен вращающимися печами размером Æ4,0 х 150,0 м производительностью 35 т/час (вращающаяся печь № 2) и 37 т/час (вращающиеся печи № 1,3-6). Клинкер охлаждается в колосниковых переталкивающих холодильниках. Производительность 35,5 т/час.
В цехе установлены угольные мельницы № 1 и № 2 полу прямого цикла, системы транспортировки угля, установка горелок на печи № 3 и № 4, оба с подключением сигнала, приходящего от газоанализаторов.
Обеспыливание отходящих газов от каждой из вращающихся печей № 1 и 2 осуществляется в электрофильтре «Лурги-Г» 2x12/3x3,3/325/6,0 с дополнительной секцией электрофильтра ДГПН-24-3. Очистка отходящих газов вращающихся печей №3-6 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-Г» 2x16/3x3,3/325/6,5. Охлаждение клинкера от печей производится в колосниковых холодильниках. Аспирационный воздух от колосниковых холодильников печей № 1, №2 проходит очистку в циклонах ЦН-15 ЗЮОмм (самодельные). Обеспыливание аспирационного воздуха от холодильника №3 осуществляется в аспирационной шахте. Очистка аспирационного воздуха от холодильников №4 проходит в циклонах «Крейзель». По остальным выбросам от колосниковых холодильников вращающихся печей №5 и №6 очистка не производится. Все аспирационные выбросы от холодильников производятся через трубы высотой 42,0 м и диаметром 2,8 м. На каждом холодильнике кроме аспирационного выброса источником пыления являются и узлы разгрузки клинкера на ковшовый транспортер, оснащенные для улавливания пыли циклонами Цн-15 1500мм. Каждый циклон обеспыливает два узла разгрузки клинкера. Выброс в атмосферу от этих циклонов осуществляется через трубы холодильников №4 и № 5. Уловленная электрофильтрами вращающихся печей пыль двухкамерными пневмонасосами в основном подается на установку ВУП-2 для приготовления пылевого шлама. ВУП - 2 представляет из себя бункер, снабженный ячейковым питателем, из которого пыль подается в шнек и куда подается вода для получения шлама с влагой 41-49 %. Полученный шлам хранится и непрерывно перемешивается в двух цилиндрических емкостях (V= 40 м3), откуда центробежным насосом подается в специальное питательное устройство вращающейся печи № 2 или № 1. На установке ВУП-2 готовится шлам из пыли вращающихся печей № 1,3,4,5,6. Частично пыль подается в состав ССШПЩ и вдувается через горячий конец печей.
Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO (Италия). Технологический процесс спроектирован компанией СЮ (компания, родственная Шымкентцемент), детальная техническая разработка выполнена компаниями Onur и Intek (Турция).
Технологический процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания.
4. Цех «Помол»
В состав цеха входят 3 отделения: цементное, компрессорное и цементные силоса. Цементное отделение оснащено 9-ю цементными мельницами: № 1 - 4 (2,6 х 13 м) производительностью 27,1 т/час, № 5 - 8 (3 х 14 м) производительностью 40,0 т/час. Загрузка силосов цементом производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без очистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.
Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).
Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится пневмотранспортом.
Склад клинкера Узлы сброса клинкера в склад от печей № 1-6 не аспирируются и являются источниками неорганизованного выброса в помещение склада. На клинкерный склад транспортером с базисного склада подается гипс, а из сушильного отделения - шлак. Узлы сброса гипса и шлака тоже являются неорганизованным источником пылевыделения в помещение склада. Источником неорганизованного выброса является и загрузка бункеров цеммельниц.
Как отмечено выше, шлак хранится на базисном складе, откуда краном -перегружателем через бункер по ленточному транспортеру подается в бункера сушильных барабанов. Высушенный шлак подается в клинкерный склад.
Дробленый гипс непосредственно из ж/д вагонов или с базисного склада подается краном перегружателем через приемные бункера и транспортеры в клинкерный склад. Клинкер, гипс и шлак подаются грейферными кранами в соответствующие бункера цементных мельниц, откуда дозируются в мельницу тарельчатыми питателями.
Цементное отделение оснащено 9-ю цементными мельницами : №1-4 (2,6x13м) производительностью 27,1 т/час, №5-8 (3x14м) производительностью 40,0 т/час и №9 (2,6x13 м) производительностью 24,0т/час.
Схематическое распределение материалов в клинкерном складе и подача их на помол
Все цементные мельницы оснащены аспирационными шахтами. Обеспылевание аспирационного воздуха цементных мельниц № 1,2,3,4,5,6,7,8 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 12/4/350/6,5.
Обеспыливание аспирационного воздуха цементных мельниц № 4 и № 9 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 9/3,5/350/4,8.
На заводе имеются 2 блока цементных силосов: блок из 8 силосов (15м) и блок из 6 силосов (2 силоса 15м и 4 силоса 6 м.).
Загрузка силосов производится пневмотранспортом. Воздух от блока из 4-х силосов проходит очистку в рукавном фильтре ФРКИ-360. Запыленный воздух от верха блока из 6-ти силосов выбрасывается в атмосферу без отчистки в трубу высотой 42 м. Заполнение силосов производится последовательно. Посты погрузки цемента в ж/д вагоны являются источниками неорганизованного выброса.
4.1. Базисный склад
Разгрузка вагонов со шлаками, огарками и углем производится в пределах открытого склада (неорганизованный источник выброса).
С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного газа.
Процесс подготовки угольной пыли представлен следующими технологическими узлами:
> Склад угля;
> Узел приема и транспортирования угля;
> Узел дробления угля;
> Узел помола угля и разделения угольной пыли от воздуха;
> Подача угольной пыли в горелки обжиговых печей;
> Узлы аспирации от мест пересыпок в узлах транспортирования и дробления.
Уголь в ж/д вагонах от поставщика доставляется на существующий базисный склад, где хранится на открытой площадке. Поставка осуществляется в вагонах емкостью 65 т. Количество вагонов в одной подаче - 10. Доставка вагонов может производиться 231 день в году.
Хранение угля предусматривается на открытом складе общей емкостью 15 000 тонн. Склад угля представляет собой спланированную площадку площадью 3840 м2. Используемая площадь склада 9326 м2. Размеры склада 56,5 * 39,52 м. Высота угольного бурта 5,0 м. Покрытие площадки под склад выполнено глиной со шлаком и укаткой поверхности. На складе имеются подпорные железобетонные стенки: - вдоль ж/д полотна высотой 6 м, и с примыкающих двух сторон 3 м. Территория склада имеет сетчатое ограждение высотой 1,6 м. Максимальная высота штабеля угля до 5 м. Разгрузка железнодорожных вагонов производится грейферным краном.
Далее, существующим грейферным краном уголь подается в два бункера, из которых пластинчатыми питателями выгружается на весовые" дозаторы, затем дозируется на галерейный ленточный конвейер, транспортирующий уголь размером 0-200 мм на дробление в молотковую дробилку. После дробления уголь размером 0-15 мм поступает на галерейный конвейер. Для улавливания металлических предметов над конвейерами устанавливаются магнитные сепараторы. Уловленный метал, отбрасывается в «защитную зону» - специально огражденное пространство.
В конце ленточного конвейера устанавливается метало детектор. При наличии металлических предметов предусмотрено автоматическое переключение потока в контейнер с дальнейшим вывозом автотранспортом на склад угля. Далее дробленый уголь подается на реверсивный конвейер, который транспортирует уголь в бункера. Очистка аспирационных отсосов от конвейера, дробилки и аспирационных отсосов от мест пересыпок питателей и весовых дозаторов предусматривается в систему аспирации состоящей из рукавного фильтра (Alfer, Италия) со степенью очистки 99,8 % и вентилятора, который выбрасывает очищенный воздух в атмосферу. Над питателями пластинчатыми с целью пылеподавления в летний период предусмотрено гидрообеспыливание.
Уголь из бункеров весовыми дозаторами дозируется в шаровые мельницы.
Вертикальная шаровая мельница служит для размола угля размером 0-15 мм и влажностью до 12 %, классификации угольной пыли до остатка на сите № 008 -15-28 %, сушки влаги до 1-3 %. Сушка влаги производится горячим воздухом, подаваемым вентиляторами через циклоны из холодильников клинкера. При повышении температуры более 350 оС входящий воздух разбавляется свежим воздухом. Горячий воздух из холодильника клинкера с концентрацией 2 г/ м3 поступает в циклоны на очистку, степень очистки - 60%. Уловленная пыль клинкера возвращается в существующую линию транспорта.
4.2. Сушильное отделение добавок.
Очистка отходящих газов от сушильных барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера является источником неорганизованного выброса в помещение склада.
Очистка отходящих газов от сушильных барабанов № 1 - 3 осуществляется в электрофильтрах «Лурги-В» 10/3,5/400/5,4. Узел перегрузки сухого шлака от сушильных барабанов с ленточного конвейера на ленточный конвейер подключен к очистной установке сушильного барабана №3. Узел сброса сухого шлака в склад клинкера является источником неорганизованного выброса в помещение склада
5. Цех затарки и отгрузки цемента
Цемент с помощью донных разгружателей грузится навалом в ж/д вагоны. Частично цемент из силосов тарируется в бумажные мешки и отправляется потребителям железнодорожным транспортом и автотранспортом. Упаковка цемента производится двумя упаковочными машинами карусельного типа фирмы «Ленсберг» (одна резервная).
Обеспыливание аспирационного воздуха от упаковочной машины осуществляется в рукавном фильтре ФРКИ-360. Близкорасположенным потребителям цемент доставляется авто цементовозами.
Подача цемента от силосов в два бункера для погрузки цемента в автотранспорт производится пневмотранспортом. Для обепыливания аспирационного воздуха установлен на каждом бункере циклоны ВЗП, рукавный фильтр МФУ-72.
С вводом «Угольного отделения цеха обжига» обеспечивается надежное снабжение предприятия технологическим топливом отечественного производства (уголь) взамен импортного газа.
6. Угольное отделение
В цехе спроектирована установка угольных мельниц № 1 и №2 полупрямого цикла, системы транспортировки угля , установка грелок на печи №3 и №4 , оба с подключением сигнала , проходящего от газоанализаторов.
Угольные мельницы Babcock (Франция) тип 8,5Е9 спроектированы и изготовлены фирмой ANSALDO (Италия) . Технологический процесс спроектирован компанией CTG (компания родственная «Шымкентцемент», детальная техническая разработка выполнена компанией Onur и Intek (Турция).
Технологический процесс спроектирован в соответствии со смешиванием двух типов угля и системой прямого зажигания. Благодаря полупрямому циклу процесса система не требует никакой фильтрации (работа по замкнутому циклу). Проект выполнен как система «прямого зажигания угля» в соответствии с новой технологией , весь измельченный уголь будет подаваться непосредственно в печь без необходимости в фильтрующем оборудовании , выбросы пыли угольной присутствуют при приеме и складировании угля. В целом процесс измельчения угля выполнен с применением герметичного оборудования.
7. Вспомогательные цеха.
Ремонтный цех (механическая мастерская).
Ремонтный цех обеспечивает текущий ремонт технологического оборудования выполняемый собственными силами. В ремонтном цеху имеются сварочные посты, металлообрабатывающие станки, нагревательные горны (на газе и угле), прессы, молоты вальцы и пр.
Источники пылегазовыделений расположенные внутри помещений оборудованы индивидуальной аспирацией и общеобменной вентиляцией.
РСУ ОАО «Шымкентцемент»
РСУ обеспечивает выполнение текущих ремонтных работ на ОАО «Шымкентцемент» связанных с обработкой древесины. Станочный металлообрабатывающий парк предназначен для «правки» резцов и ремонта станочного парка. Источниками пылегазовыделений в цехе являются деревообрабатывающие станки, заточное оборудование и сварочный пост. В связи с переходом подведомственной собственности культурно-бытового хозяйства в госсобственность и др. организациям станочный парк в настоящее время загружен не более чем на 25 % своей мощности.
Аккумуляторная
Для обеспечения работы автомобильного и других автотракторных механизмов на предприятии имеется аккумуляторная расположенная в непосредственной близости от центральной проходной предприятия. Аккумуляторная обеспечивает обслуживание 65 аккумуляторов в год.
Заправочная станция контейнерного типа
КАЗС предназначена для приема и отпуска потребителям светлых нефтепродуктов (бензин, дизельное топливо) и предусмотрена для обеспечения бензином и дизтопливом внутризаводского автотранспорта (45 ед.). По функциональному назначению КАЗС является временной автозаправочной станцией и относится к типу Б - до 500 заправок в сутки с общей вместимостью резервуаров 10м3.
КАЗС обслуживает легковой и грузовой автотранспорт и расчитан для эксплуатации на открытом воздухе. Доставка топлива осуществляется в автомобильных цистернах. Слив топлива из автоцистерны в резервуары осуществляется принудительно насосом бензовоза.
На КАЗС применены две емкости по 5 м3 (бензин и дизтопливо). Емкости оснащены дыхательным клапаном МДК-50 с огневым предохранителем. Проект выполнен ПК «СУРЕТ» в 2001 году . выбросы загрязняющих веществ от КАЗС приняты по проектным данным.
8. Лаборатория.
Лаборатория выполняет следующие функции:
- разрабатывает состав сырьевой смеси;
- шихты для получения цемента;
- определения параметров технологических характеристик сырьевой смеси и готового цемента ( степени , тонкости помола, влажности и т.д);
При эксплуатационной разведке карьера по скважинам вручную отбирают пробу для определения содержания известняка. Материал титруют по рабочей методике. Средства измерения: бюретка на 25 мл; весы аналитические ВЛА-200 ll-кл; Максимальная погрешность параметра в пределах + 0,25 %.
Для определения химического состава известняка пробу отбирают вручную по скважинам ежемесячно. Методику проводят согласно ГОСТу 5382-73, Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл., Максимально допустимая погрешность параметра по ГОСТу 5382-73.
Размер кусков .Пробу отбирают в питателе сырьевой мельницы 1 раз в смену. Средства измерения: Штангенциркуль, с максимальной погрешностью + 0,5 %.
Химический состав лесса определяют по ГОСТу 5382-73, из рабочего забоя или из транспортного средства по мере необходимости.
Средства измерения: КФК; Весы аналитические ВЛР-200 ll кл.,
Пробу для определения влажности массового шлама отбирают вручную от каждого заполненного в шлам бассейна.
Контроль проводят согласно рабочей методики при использовании весов– технических ВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,5 %.
С помощью бюретки на 25 мл и весов аналитических ВЛА-200 ll кл, определяют тир лессового шлама. Пробу отбирают с каждого бассейна, максимальная погрешность параметра + 0,25 %.
Тонкость помола определяют по мере необходимости. Контроль проводят согласно рабочей методики. Средства измерения: весы–техническиеВЛК-500,с максимальной погрешностью + 0,1 %.
Химический состав лесса определяют из каждого бассейна, контроль проводят по ГОСТ 5382-73. Средства измерения: КФК; весы аналитические ВЛР-200 ll кл., погрешность определяют по ГОСТу 5382-73.
9. Охрана труда и техника безопасности.
Основные положения и документация, регламентирующие правила техники безопасности на предприятии, приводятся в соответствующем разделе технологического регламента.
Общее руководство работой по созданию здоровых и безопасных условий труда выполнения требований и ответственность за соблюдение законодательства о труде, выполнение требований «Системы стандартов безопасности труда», норм и правил техники безопасности, производственной санитарии в целом по предприятию возлагается на директора, главного инженера и их заместителей по соответствующим вопросам.
Начальник цеха отвечает за состояние техники безопасности в цехе, мастер обеспечивает выполнение правил охраны труда, инструктирует рабочих и обучает их безопасным методам работы, проводит первичный инструктаж, обеспечивает выполнение рабочими правил по охране труда, следи за исправностью механизмов и ограждений. Каждые три месяца по программе первичного инструктажа проводит повторный инструктаж. Со всеми поступающими на работу рабочими, ИТР и служащими проводит вводный инструктаж. Один раз в год проводят обучение безопасным методам работы на рабочем месте. Перед производством работ по наряду - допуску проводят текущий инструктаж. Внеплановый инструктаж может быть произведен на рабочем месте в объеме первичного инструктажа. Все виды инструктажей должны регистрироваться в специальных журналах. Инженерно-технические работники должны проходить проверку знаний по охране труда.
Начальник, механики и энергетики цехов и участков, несут ответственность за содержание в исправном состоянии оборудования, установок и систем, находящихся в их ведении, за обеспечение нормальной эксплуатации оборудования и соблюдение правил охраны труда и техники безопасности.
Ответственность за неисправное состояние оборудование и установок, подконтрольных Гостехнадзору и Главгосэнергонадзору, а так же за безопасную их эксплуатацию в производственных подразделениях возлагается приказом по предприятию на конкретных лиц из числа ИТР подразделений.
Ответственность за безопасное содержание и эксплуатацию внутри заводского железнодорожного, автомобильного и других видов транспорта, в целом по предприятию возлагается на заместителя директора по транспорту, а внутрицехового транспорта на начальника цеха.
Выполнение работ связанных с повышенной опасностью должно проводиться по специальному наряду- допуску. Он обязан ознакомить каждого непосредственного исполнителя с содержанием и объемом работ и проинструктировать их о мерах безопасности, совместно с непосредственными исполнителями работ, проверить состояние техники безопасности на участках выполнения работ, осуществлять постоянный контроль за ходом выполнения работ и соблюдением работающими мер безопасности, указанных в наряде- допуске.
Неблагоприятные условия труда могут быть в основном обусловлены повышенной концентрацией пыли и влаги в помещении, недостаточной тепловой изоляцией, обжиговых аппаратов, ненадежными ограждениями вращающихся частей механизма.
Для борьбы с пылью, пыле выделяющее технологическое и транспортное оборудование заключают в герметичные кожухи с плотно закрываемыми отверстиями. На участках образования пыли и газов помимо общей вентиляции устраивают местную аспирацию. Очистку запыленных газов и воздуха необходимо производить в эффективных пылеосадительных устройствах со степенью очистки не менее 98 %. Степень допускаемой запыленности воздуха регламентирована СН 245-71. Она составляет для пыли, содержащей более 70 % свободного оксида кремния не более 1 мг/м3, для пыли содержащей 10-70 % оксида кремния не более 2 мг/м3, для пыли цемента, печных материалов, не содержащих свободный оксид кремния 6 мг/м3
Для обеспечивания технологических газов применяют пылеосадительные камеры, сухие и мокрые циклонные аппараты, тканевые фильтры. Обслуживание дробило, мельниц, печей, силосов транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов необходимо осуществлять в соответствии с правилами эксплуатации работы у каждого механизма или установки. Все вращающиеся части приводов и других механизмов должны быть надежно ограждены, только подводящие части изолированы, а металлические части механизмов заземлены на случай повреждения изоляции, Из-за взрывоопасности установок по сушке и помолу угля , трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли следует оборудовать предохранительными клапанами. Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разряжением.
Основное оборудование в производственных цехах в обязательном порядке оборудуют звуковой и световой сигнализацией, предупреждающей персонал о пуске оборудования, его остановке и возникновении аварийных ситуаций.
<.yandex.ru/metrika/ref-3.js"; if (w.opera == "[object Opera]") { d.addEventListener("DOMContentLoaded", f, false); } else { f(); } })(document, window, "yandex_metrika_callbacks");