Бугаёва И. Н.
Технологический институт Восточноукраинского национального университета им. В. Даля (г. Северодонецк), Украина

Повышение эффективности управления предприятием

В производственно-хозяйственной деятельности предприятий постоянно возникают различные экономические, организационные, и технические проблемы, связанные с неполадками и простоем оборудования, появлением брака, наличием на складах нереализованной продукции, задержкой поставок сырья и полуфабрикатов и т.д.

Решению этих проблем может способствовать использование статистических методов управления. Методы, основанные на использовании математической статистики, являются эффективным инструментом сбора, анализа и интерпретации информации о качестве. Применение этих методов, не требуя больших затрат, позволяет с заданной степенью точности судить о состоянии исследуемых явлений в системе менеджмента качества, прогнозировать и решать проблемы на всех этапах жизненного цикла продукции и на основе этого вырабатывать оптимальные управленческие решения.

Специфический способ выявления приоритетности проблем, получивший название диаграммы Парето, основан на принципе: «80 % последствий проистекают из 20 % причин», применяя этот принцип как формулу для анализа качества и выявления немногих важных среди многих второстепенных проблем. Пользуясь указанным принципом, при помощи диаграммы Парето можно определить группу приоритетных задач, решение которых даст максимальный общий результат. Ведь проблем и задач обычно много, а ресурсов, прежде всего времени, для их решения не хватает. Принцип Парето как нельзя лучше соответствует идее бережливого производства – минимум затрат при максимальном результате.

В нашем случае одним из направлений работы по повышению производительности труда ДП «Северодонецкий авторемонтный завод» является поиск путей увеличения выхода готового сборочного агрегата и уменьшение производственного брака. Собранные данные по количеству случаев брака классифицированы по виду дефектов (табл. 1).

Таблица 1

Результаты изучения производственных потерь по видам дефектов при сборке за период с 2006 по 2008 годы

Тип дефектов	Количество случаев	Доля, %	Накопительно, %
Ошибка в размере	271	48,7	48,7
Сорвана резьба	147	26,4	75,1
Перекос	62	11,1	86,2
Шероховатость	25	4,4	90,7
Ошибка сборки	22	3,9	94,6
Брак сварки	11	2,0	96,6
Иные причины	19	3,4	100
Всего:	557	100	-

Исходя из общего количества случаев производственных потерь (столбцы 1, 2 табл. 1) была рассчитана доля каждой причины в процентах (столбец 3 табл. 1), а также накопительная (кумулятивная) сумма для каждого фактора, которая равняется сумме доли данного фактора и всех, стоящих выше в таблице. Например, для «шероховатой поверхности» она составила 48,7 + 26,4 + 11,1 + 4,4 =90,7 % (столбец 4 табл.1). После подготовительной процедуры была построена диаграмма Парето.

Из диаграммы видно, что за счет решения только двух из семи проблем (а именно проблем с ошибкой размера и сорванной резьбой) можно устранить около 75 % от общего числа выявленных при сборке дефектов сборочных единиц. Если времени и ресурсов хватит и на устранение перекосов, то удастся решить почти 90 % выявленных проблем.

При практическом использовании диаграмм Парето целесообразно анализировать недостатки с точки зрения не только их количества, но и цены.

С этой целью для данных табл. 1 был проведен расчет общих затрат на устранение выявленных при сборке дефектов или замену дефектных деталей (табл. 2).

Таблица 2

Результаты изучения затрат на устранение дефектов при сборке за период с 2006 по 2008 годы

Тип дефектов	Затраты, грн.	Доля, %	Накопительно, %
Ошибка в размере	9750	50,7	50,7
Сорвана резьба	3300	17,1	67,8
Перекос	2710	14,1	81,9
Шероховатость	1860	9,7	91,6
Ошибка сборки	735	3,8	95,4
Брак сварки	660	3,4	98,8
Иные причины	228	1,2	100
Всего:	19243	100	-

Основные затраты на устранение дефектов обусловлены шероховатостью, браком при сварке и ошибками в размерах деталей. Именно эти три причины приводят почти к 82 % от общей суммы затрат. Устранение же одной из относительно редких проблем с шероховатостью поверхности позволит сэкономить около 50 % затрат. В таких случаях предпочтение следует отдавать результатам анализа по стоимости.

В связи с этим данную работу целесообразно вести на основе специальной программы, которая может содержать следующий комплекс организационных мероприятий:

1. Создание на предприятии специальной службы и обеспечение методического руководства работами;
2. Определение состава производственных проблем, подлежащих решению с помощью статистических методов;
3. Программно-целевое обучение персонала предприятия;
4. Оценка экономической эффективности применения предлагаемой методики.

Таким образом, с помощью диаграммы Парето руководство ДП «Северодонецкий авторемонтный завод» сможет определить приоритетность решения задач, стоящих перед предприятием, структурным подразделением или отдельным рабочим местом и соответственно находить направления их решения для повышения производительности труда и эффективности управления предприятием.

Литература:

1. Белінський П.І. Менеджмент виробництва та операцій: Підручник. – Київ: Центр навчальної літератури, 2005. – 624с.
2. Осовська Г.В., Осовський О.А. Менеджмент організацій: Навчальний посібник. – К.: Кондор, 2005. – 860с.
3. Савчук В.П. Финансовый менеджмент предприятий: прикладные вопросы с анализом деловых ситуаций. – К.: Издательский дом «Максимум», 2001. – 600с.