Во-первых, значительно повышается производительность труда. Это происходит потому, что сокращается штучное время (длительность) почти каждой операции потока вследствие проведения мероприятий по синхронизации операций поточной линии. Мероприятия по синхронизации операций сокращают время изготовления объекта на поточной линии на 25–35%.
На поточной линии механизируется передача деталей с операции на операцию, что сокращает потребность во вспомогательных (транспортных) рабочих.
Четкая регламентация режима работы поточной линии и рациональная система обслуживания рабочих мест приводят к уплотнению рабочего дня. В условиях непрерывно-поточной линии потери рабочего времени сокращаются на 15—20%.
Стабильность выпуска узкой номенклатуры изделий в больших количествах обусловливает специализацию рабочих мест на выполнении, как правило, одной постоянно закрепленной операции, что приводит к формированию у рабочего необходимого навыка выполнения операции. Только за счет этого фактора производительность труда рабочих поточной линии, по данным специального исследования, повышается на 3—5%.
Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции позволяет использовать в производственном процессе специализированное оборудование и высоко-производительную оснастку. Трудоемкость работ, выполняемых на специализированном оборудовании, на 10—15% ниже по сравнению с универсальным оборудованием и уни-версальной оснасткой.
Во-вторых, сокращается длительность производственного цикла, прежде всего за счет сокращения его технологического цикла, времени транспортировки деталей и времени межоперационного пролеживания. Технологический цикл, или рабочее время цикла сокращается в результате снижения трудоемкости выполняемых работ, достигаемого в процессе синхронизации операции, на основе внедрения прогрессивной технологии, правильной организации трудовых процессов, рациональной организации обслуживания рабочих мест.
Рабочее время цикла сокращается также за счет применения параллельно-последовательного или параллельного видов движения предметов труда, соответственно, на 35 и 45%.
Продолжительность транспортного элемента производственного цикла сокращается за счет расположения рабочих мест по ходу технологического процесса и в непосред-ственной близости друг от друга, насколько позволяют нормы техники безопасности. Время транспортировки сокращается также в результате применения высокопроизводи-тельных транспортных средств и совпадения времени транспортировки со временем выполнения технологических операций.
Межоперационное пролеживание предметов труда полностью отсутствует, если работает непрерывно-поточная линия, где все операции синхронизированы, а, следовательно, отсутствуют оборотные заделы.
В-третьих, сокращаются размеры незавершенного производства, так как детали передаются с операции на операцию поштучно, не ожидая накопления транспортной партии. Технологический и транспортный заделы минимальные. Оборотный задел создается только на прерывно-поточных линиях, если не удалось синхронизировать некоторые операции поточной линии.
В-четвертых, сокращается размер оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей в результате снижения заделов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла. Так, в машиностроении незавершенное производство составляет 30—40% оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей. Поэтому чем меньше длительность производственного цикла изготовления изделия и объем незавершенного производства, тем меньше требуется оборотных средств для нормального хода процесса производства, тем быстрее их обо-рачиваемость.
В-пятых, снижается себестоимость изготовляемых изделий, и, следовательно, растут прибыль и рентабельность
продукции и производства в результате действия всех перечисленных факторов, а именно: тщательной регламентации технологического процесса, исключающего потери рабочего времени; синхронизации поточных операций; высокого уровня технологической оснащенности рабочих мест; использования высокопроизводительного специализированного оборудования и оснастки; снижения брака на производстве.
Значительное снижение себестоимости производства изделий достигается за счет сокращения величины условно постоянных расходов на единицу продукции в связи с увеличением объема производства в результате роста производительности труда. При этом величина данных расходов либо не возрастает, либо возрастает, но значительно медленнее темпов роста объема производства. На единицу продукции приходится значительно меньшая величина цеховых, общезаводских расходов, например, расходов на освещение, отопление, содержание управленческого персонала, амортизацию зданий, сооружений, оборудования.
Организация поточного производства часто связана со значительными единовременными затратами. Однако эти затраты должны быстро окупиться за счет снижения себестоимости продукции и повышения ее качества. Практически срок окупаемости единовременных затрат может составлять всего несколько месяцев.
При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действую-щих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции. В качестве примера может служить опыт автомобильных заводов, осваивающих новые модели автомобилей.
Гибкость поточного производства достигается несколькими способами. Во-первых, путем создания достаточного запаса заготовок для последующей обработки их и сборки заменяемой модели, затем наступает демонтаж старого и монтаж нового оборудования, начиная от заготовительной стадии производства. Обработка и сборка старой модели продолжается за счет специально созданных заделов. Это последовательный способ.
Сущность второго способа заключается в том, что рядом с действующими поточными линиями монтируются отдельные агрегаты, отдельные поточные линии, необходимые для изготовления деталей узлов новой модели изделия, например автомобиля. По мере обеспечения комплектного выпуска деталей для новой модели старые агрегаты и линии демонтируются. Это – параллельный способ.
При третьем способе в специально отведенные смены и часы, пользуясь наличием заранее подготовленных штампов, моделей и приспособлений, необходимых для изготов-ления новой модели автомобиля, производят переналадку оборудования линий с таким расчетом, чтобы можно было изготавливать как детали старой, так и новой модели изде-лия. Это совмещенный способ.
Каждый способ может на отдельных участках сочетаться с другими, учитывая, насколько новая модель отличается от старой.