Курсовая работа: Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет пищевых технологий

Кафедра технологии мяса и молока

Специальность 260301 Технология мяса и мясных продуктов

Специализация 260301.02 Колбасное производство и полуфабрикаты

Форма обучения очная

Курс, группа 4, 4

Даминов Ильшат Наильевич

^{(фамилия, имя, отчество)}

Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

^{(название работы)}

Курсовой проект

«К защите допускаю»

Руководитель

Салихов А.Р.

Гизатов А.Я.

«___» ____________20____г.

Оценка при защите________

«___»______________20__г.

Уфа 2008

БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Факультет пищевых технологий

Кафедра технологии мяса и молока

Специальность 260301 Технология мяса и мясных продуктов

Специализация 260301.02 Колбасное производство и полуфабрикаты

Форма обучения очная

Курс, группа 4, 4

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу (проект)

Даминова Ильшата Наильевича

(фамилия, имя, отчество студента)

1. Тема работы: Проект колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену

2. Исходные данные: Количество перерабатываемого сырья и нормы выхода, ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры

3. Содержание работы: Технологическая часть, продуктовый расчет, подбор и расчет технологического оборудования, расчеты площадей, безопасность и экологичность проекта

4. Перечень графического материала: Машино-аппаратурная схема колбасного цеха, план цеха

5.         Срок сдачи студентом законченной работы «___»__________ 2008 г.

6.         Дата выдачи задания «27» Февраля 2008 г.

Руководитель ст.преп. Салихов А.Р., Гизатов А.Я.

(ученная степень, звание, Ф. И. О.,подпись)

Задание принял к исполнению __________________________

 (подпись студента)

Оглавление

Ведение

1 Расчетно-технологическая часть

1.1 Выбор и обоснование технологических схем производства

1.1.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас

1.1.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас

1.2 Выбор и расчет технологического оборудования

1.3 Расчет и расстановка рабочей силы

1.4.1 Расчет длины конвейерного стола в сырьевом отделении

1.5 Расчет производственных и вспомогательных площадей

1.5.1 Площадь сырьевого отделения

1.5.2 Площадь посолочного отделения

1.5.3 Площадь машино-шприцовочного отделения

1.5.4 Площадь осадочного отделения

1.5.5 Площадь термического отделения

1.5.6 Площадь камеры сушки колбас

1.5.7 Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас

1.6 Расчет энергозатрат

2 Мероприятия по обеспечению качества выпускаемой продукции

2.1 Организация ветеренарно - санитарного и входного контроля

основного сырья и вспомогательных материалов

2.2 Организация технологического и производственного контроля

3 Организация производственного учета и контрля

4 Безопасность и экологичность проекта

4.1 Обеспечение условий и безопасности труда на производстве

4.2 Мероприятия по охране окружающей среды

Заключение

Библиографический список

В настоящее время в России функционирует около 600 предприятий, структуру ко­торых составляют мясо-, мясоптице-, птицекомбинаты, мясоконсервные комбинаты, кол­басные фабрики и заводы, убойные пункты, мясоперерабатывающие заводы и комбинаты, холодильники, хладокомбинаты, клеевые и желатиновые заводы, всевозможные модули и др.

Производственные мощности предприятий позволяют ежегодно вырабатывать около 5,0 млн т мяса, 1,7 млн т колбасных изделий, 600 млн условных банок мясных консервов и более 1,0 млн т мяса птицы. Однако в настоящее время по известным причинам мощности по мясу используются лишь на 30 %, по колбасным изделиям — на 80 %, по полуфабрика­там — на 20 %, по консервам — на 30 %.

Низкое обеспечение населения России мясной продукцией привело к дефициту жи­вотного белка (33 %) при общем дефиците белка в питании человека (на уровне 26 %). Эти данные являются серьезным основанием для разработки научно обоснованных путей коррекции рациона, поиска новых источников белка, рационального использования белоксодержащего сырья растительного, животного и микробиологического происхождения, в том числе нетрадиционных источников и вторичных продуктов убоя.

В настоящее время разработана федеральная целевая программа развития пищевой и перераба­тывающей промышленности Российской Федера­ции, где определены приоритетные на­правления развития мясной индустрии, позволяю­щие коренным образом повысить эффективность экономики предприятий, преодолеть кризисное состояние и увеличить выпуск высоко­качественных продуктов, пользующихся спросом у населения. Такими приоритетами в мясной промышленности являются:

•           высококачественное мясное сырье;

•           роботизированные и высокомеханизированные системы первичной переработки животных;

•           полифункциональные ингредиенты для производства мясной продукции;

•           рациональное использование сырья и создание нового поколения мясопродуктов общего назначения;

•           мясопродукты специального назначения: диетические, лечебно-профилактичес­кие, для питания детей, спортсменов и других групп населения;

•           мясопродукты длительного хранения;

•           вторичное мясное сырье.

Таким образом, немаловажное значение приобретают воп­росы гуманных и санитарно-гигиенических условий транспортировки, предубойной под­готовки и убоя скота. Поэтому необходимо создать гуманные технологии убоя и переработки животных с участием человека как контролера работы машин, автоматов и роботов. Решение названных задач позволит повысить уровень механизации и автоматизации примерно на 60 %, сократить при этом потери сырьевых ресурсов на 5 %, снизить удельную энергоемкость и повысить эко­логический уровень производства в целом, что будет отвечать мировым тенденциям раз­вития первичной переработки.

В рамках рационального использования сырья и создания нового поколения мясопродук­тов общего назначения выдвигаются две основные задачи:

•   вовлечение в производство дополнительных источников белка растительного, животного и микробного происхождения; разработка мясных продуктов нового поколения, отвечающих требованиям науки о питании.

•   устранение потерь в процессе производства, транспортировки и хранения сырья и готовой продукции, а также увеличение сроков реализации мясопродуктов с сохранением их пищевой ценности.

На сегодняшний день особые требования предъявляются к продуктам детского питания в об­ласти безопасности, технологий изготовления и пищевой ценности. Разработка научных основ, технологий и оборудования продуктов детского питания предусматривается по сле­дующим направлениям:

•   заменители женского молока нового поколения для детей раннего возраста;

•   мясорастительные продукты для диетического и лечебно-профилактического пи­тания детей с различными заболеваниями;

•   мясные продукты сбалансированного состава для детей дошкольного и школьного возраста, в том числе обогащенные незаменимыми микронутриентами.

Сегодняшний рынок и проблемы в области функциональ­ного питания требуют расширения ассортимента мясных продуктов длительного срока хра­нения. В нашей стране эта задача приобретает особую актуальность в связи с наличием большого количества географически отдаленных районов, с необходимостью обеспечения полноценным питанием газовиков, нефтяников, служащих Российской Армии и т. д.

В условиях становления и стабилизации российской экономики ключевое значение приобретают вопросы качества и конкурентоспособности продукции отечественного про­изводства. Высокую важность в этой связи имеет выполнение Федерального закона о ка­честве и безопасности пищевых продуктов, главной задачей которого является повышение ответственности всех участников продовольственного рынка (производство, переработка, хранение, реализация, государственный контроль) за качество и безопасность продукции.

1.1.1 Технологическая схема производства вареных колбас, сосисок

Для производства вареных колбас и сосисок используют мясо убойных животных в парном, остывшем, подмороженном и замороженном состояниях, отпрессованную мясную массу, субпродукты, а также белковые препараты - соевые белковые, кровь, плазму крови, казеинаты, молоко, крахмал, пшеничную муку, сливочное масло, яйца и яйцепродукты - меланж и яичный порошок (рисунок 2).

При изготовлении фарша для понижения его температуры вода частично или полностью заменяется чешуйчатым льдом, при этом учитывается количество воды, используемой, например, при изготовлении эмульсии или для получения рассолов и т.п.

Для улучшения качества колбасных изделий и предупреждения образование бульонных и жировых отеков в колбасном производстве применяют различные фосфатные смеси. В результате действия фосфатов рН сдвигается в щелочную среду, что увеличивает буферность мяса и тем самым предотвращает образование бульонных отеков. Кроме того, фосфаты образуют стойкие жировые эмульсии, что способствует равномерному распределению жира в фарше.

Триполифосфат натрия в 10 % - ном водном растворе или в сухом виде равномерно распределяет в массе фарша в количестве 150 г на 100 кг фарша; натрий пирофосфорнокислый трехзамещенный одноводный - 300 г на 100 кг фарша.

Нежирное пастеризованное молоко рекомендуется вводить в замороженном виде.

Для получения вареных колбас с однородной структурой процесс приготовления фарша заканчивается тонким его измельчением в машинах.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. При этом сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье. От правильного куттерования зависит структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Куттерование длится 8-12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас достигает максимума.

При куттеровании фарш нагревается и его температура увеличивается на 17…20 °С, поэтому для предотвращения перегрева фарша в куттер добавляют расчетное количество чешуйчатого льда в начале куттерования, чтобы поддержать температуру 12…15 °С.

При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонкоизмельченный фарш перемешивают в мешалках 5-8 мин и последовательно добавляют измельченный шпик, грудинку, полужирную свинину, язык, гемолит, говядину жилованную 1 сорта, фисташки, свиную обрезь, свиную щековину. При использовании несоленого шпика и свиной грудинки в мешалку добавляют соль из расчета 2,5 % от массы шпика.

Приготовление фарша может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за 0,5-1 мин до окончания куттерования вводят предварительно охлажденный шпик, нарезанный на шпигорезке на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см. Готовый фарш подают к шприцам.

Наполнение колбасной оболочки фаршем производится в специальных машинах-шприцах. Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4-0,5 МПа, на гидравлических – при 0,8-1,0 МПа, фарш для сосисок – при 0,4-0,8 МПа.

Наполнение фаршем искусственных оболочек производят с использованием цевок диаметром 40-60 мм.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственной оболочке, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки не обязательны.

Перевязанные и проштрикованные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой, так как вся их поверхность должна быть доступна для теплого воздуха и дымовых газах в обжарочных камерах, иначе возможно образование слипов – необжаренных, увлажненных мест на ободочке, снижающий товарный вид и стоимость колбасы.

Сосиски навешивают на более тонкие палки, т. к. в местах соприкосновения с палкой также могут образоваться слипы.

Для навешивания используют деревянные палки диаметром 25-30 мм, их длина соответствует размеру рам или рамных тележек. Количество батонов, навешиваемых на одну палку, зависит от их диаметра, веса и формы.

Необходимо следить, чтобы на раме был только один сорт колбасы. В зависимости от вида колбасных изделий на одну раму навешивают 100-250 кг колбасы.

Длина батонов вареных колбас должна иметь не менее 150 мм , длина свободных концов шпагата и оболочки диаметром до 80 мм должна быть не более 20 мм , диаметром свыше 80 мм – не более 30 мм , при товарной отметке – не более 70 мм.

Термическая обработка вареных колбас состоит из нескольких процессов: осадки, варки, копчения, охлаждения и сушки. Назначение их – доведение колбасных изделий до готовности, придание им стойкости и товарного вида. При термической обработке происходит коагуляция белков, уничтожение микроорганизмов, образование корочки подсыхания. Кроме того, колбасы пропитываются продуктами сухой перегонки чрева, что придает изделиям своеобразный приятный вкус, запах и повышает их стойкость.

Осадка колбасных батонов осуществляется для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. При получении вареных колбас осадка продолжается 2ч при 0…4 °С.

Для всех вареных колбас обязательным является процесс обжарки, которая производится в стационарных обжарочных камерах с контролем температуры или в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия с постоянным контролем температуры и относительной влажности.

В зависимости от диаметра оболочки батоны обжаривают при 90…100 °С в течении 60-140 мин до достижения температуры в середине батона 40…50°С.

Далее следует варка. При этом перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Тепловая обработка вареных колбас осуществляется с целью доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.

Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах. При этом батоны в белкозиновой оболочке варят при температуре 73…76 °С, а другие – при 75…85 °С с контролем достижения температуры в центре батона 701 °С.

Батоны в целлофановой оболочке варят только в пароварочных камерах. Время варки зависит от вида и диаметра оболочек. Время варки колбас в черевах составляет 40-60 мин, и синюгах, кругах, проходниках и пузырях 90-180 мин, в целлофановых оболочках диаметром 80-90 и 100-120 мм соответственно 65-75 и 110-150 мин, а в белкозиновых оболочках диаметром 75, 85 и 100 мм , 80-85, 100-110 и 125-150 мин соответственно.

Далее производят подсушку и обжарку при 100 °С и относительной влажности воздуха 10-20 %. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку 50-100 мин, в зависимости от диаметра оболочки, но с контролем достижения температуры в центре батона 40…50 °С, а для батонов в черевах-60 °С. Батоны в широкой оболочке обжаривают до температуры в центре 40 °С.

После обжарке батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85 °С и относительной влажности 90-100 % в течение 40-150 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения 701 °С в центре батона.

 После варки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что после термообработки в готовых изделиях остается жизнеспособная часть микроорганизмов, которая может развиваться при температуре 35…38 °С. Вначале охлаждение производится холодной водой в течение 10-15 мин, а затем холодным воздухом с температурой в помещении 0…8 °С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С.

Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях интенсивного охлаждения воздухом температурой -5…-10 °С.

Для хранения и транспортировки колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из картона, в контейнеры.

Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной – не более 20 кг.

Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.

Тару маркируют этикеткой с указанием предприятия-изготовителя, его товарного знака и сорта колбас, масса нетто и брутто, даты и часа изготовления.

Вареные колбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии при температуре при температуре от 0 до 8 °С и при относительной влажности воздуха 75-85% не более 3 сут., а 1,2 и 3-го сортов–2 сут. с момента их изготовления, в т. ч. хранение на предприятии - изготовителя не более 12 ч.

В готовых изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл – в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий – в 0,01 г.

Мясное сырьё из камеры размораживания и накопления (поз.1) поступает на стол обвалки и жиловки говядины и свинины (поз.2). Здесь мясо обваливают, жилуют. Сырьё в кусках направляют в камеру посола (поз.3) и выдерживают в концентрированном рассоле в течение 5-7сут. После посола мясное сырье измельчают на волчке диаметром отверстия 2-3 мм.

Шпик и грудинку направляют в камеру охлаждения (поз.5) ,затем нарезают на пластины на шпигорезке в машинно-шприцовочном отделении (поз.6).

Подготовленное сырьё закладывается в фаршемешалку (поз.7).

Далее происходит формование батонов в соответствии с рецептурой(поз.8). Дальше батоны сырокопченых колбас направляют на осадку (поз. 9), где они осаждаются при t = 2-4 °С в течение 5-7сут . После осадки колбасу коптят (поз. 10), при t = 20-22°С в течении 2-3 сут. Затем колбасы направляют на сушку (поз. 11).

Далее колбасы проходят контроль качества, их упаковывают, маркируют и направляют на реализацию (поз. 12).

Рисунок. Технологическая схема производства сырокопченых колб

К варено-копченым колбасным изделиям относятся колбасы, выработанные из сырого мяса и шпика и подготовленные к употреблению в пищу путем обжарки, варки, копчения и сушки.

Сырье. Для производства варено-копченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в остывшем, охлаж­денном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.

Подготовка сырья. Подготовка сырья аналогична подготовке сырья для производства полукопченых колбас.

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5 %-ного раствора (рисунок 4). Нитрит натрия разрешается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3± 1 °С в течение 2...4 сут, сырье в виде шрота 1...2 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки опре­деленного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке 3...5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был курсовые - 700 р.
Работы, похожие на Курсовая работа: Проектирование колбасного цеха мощностью 9,5 тонн в смену