Песчано-

глинистая с жидким стеклом

Песчано -

глинистая с жидким стеклом

 смеси.

Хромомагнезитовая с сульфитной

бардой

20Х13НЛ....…

20ГСЛ......…..

30Л......……...

0, 16

0, 14

0, 12

0, 57

0, 32

0, 17

0, 82

0, 36

0, 22

0, 28

0, 12

0, 12

0,2

1,0

2,0

630

800

920

   0,8

   1,2

1,8

Характеристика

1640

1629

1600

Газ

Кислород ......

Воздух ........

Аргон ........

Водород ........

0

0

0

0

1,8

1,15

1,1

0,0

2,5

1,9

1,8

0,0

3,2

2,6

2,0

0,0

Температура в °С

800

1000

1200

1400

0,1

0,5

1,0

2,25

Состав металла может оказывать влияние на пригар в нескольких направлениях: на вязкость и температуру солидуса [2].

Особое внимание следует обратить на сделанный вывод о резком снижении пригара в случае, когда температура на поверхности форма - отливка получается ниже температуры солидуса к моменту окончания заполнения формы жидким металлом.

Если принять, что температура на поверхности форма - отливка составляет 0,9 от температуры заливки, то для уменьшения пригара желательно заливать при температуре около 1/0,9 = 1,1 температуры солидуса. По это требование становится тем более затруднительным, чем больше разница между температурами солидуса и ликвидуса.

На рис.4 приведена диаграмма изменения температур начала и конца затвердевания стальной части железоуглеродистых сплавов. Из диаграммы видно, что опасность увеличения пригара увеличивается при повышении содержания С в стали свыше 0,5%.

2.6.  Влияние восстановительных добавок на пригар

Создание восстановительной атмосферы в форме не всегда способствует уменьшению пригара[2,4,6,9]. Можно полагать, что в отдельных случаях восстановительная атмосфера может облегчить протекание процессов науглероживания поверхности малоуглеродистой отливки, что повлечет за собой снижение температуры ее плавления и облегчение проникновения в форму пригарного слоя.

Подтверждение возможности увеличения пригара при введении в смесь науглероживающей добавки можно усмотреть из опытов, приведенных в табл. 8: снижение критической температуры при заливке стали, обнаруживается при введении в смесь масла.

Можно полагать, что именно процессом науглероживания могут быть объяснены неудачи борьбы с пригаром стальных малоуглеродистых отливок при  введении в смесь науглероживающих добавок, хотя они и создают восстановительную атмосферу.

Также частично снижением температуры плавления пригарного слоя может быть объяснено увеличение пригара при введении в смесь пирита, выделяющегося при нагреве серы.       

Таблица 8

Влияние добавок на критическую температуру пригара стали

Средний состав стали: 0,3% углерода; 0,6% марганца; 0,3% кремния; 0,03% фосфора

и 0,03% серы

2.7.  Влияние окислительных добавок на пригар

В процессе заливки металл неизбежно окисляется. Однако в первый момент, благодаря недостаточной его окисленности, капиллярные силы препятствуют проникновению металла в поры формы. Вместе с тем за счет свободного кислорода, находящегося в порах, происходит дополнительное его окисление. Это вызывает увеличение смачиваемости и снижение критического давления, что способствует проникновению металла в поры формы. Одновременно при заливке увеличивается металлостатический напор.

Жидкий металл с повышенным содержанием кислорода в поверхностных слоях проникает в поры формы под действием сил капиллярного и металлостатического давлений. Проникший в поры формы твердый металл подвергается дальнейшему окислению, которое может протекать двояко.

В первом случае прожилки окисляются не полностью. Образующиеся окислы железа (FeO) растворяются в силикате, который прочно связывает металлические прожилки и зерна песка. Из-за малого содержания окислов железа силикат при затвердевании образует преимущественно стекловидную фазу. Указанный конгломерат прочно удерживается на поверхности отливки, а формовочная смесь отделяется по слою самой смеси: на поверхности отливки остается пригарная корка.

Во втором случае достигается полное окисление проникших прожилок металла, вследствие введения в формовочную смесь окислительных добавок [6].

Образующиеся окислы железа частично растворяются в силикате, а частично накапливаются на границе металла и пригарной корки. Благодаря повышенному содержанию окислов железа, силикат при затвердевании образует преимущественно кристаллическую фазу. При температуре ниже 560°С происходит распад фаялита в силикате на магнетит и железо, протекающий с увеличением объема—7, 15%. Кроме того, на поверхности раздела в слое окислов (преимущественно вюститном), в межзерновом пространстве, по микротрещинам и поверхности пор образуется магнетит. Указанные превращения дают начало микротрещинам в контактном слое. Этому способствует наличие в железистом силикате разнородных структур с преобладающим количеством кристаллических фаз. Благодаря усадочным процессам, возникшие микротрещины раскрываются и пригарная корка легко отделяется—либо самопроизвольно, либо под действием небольших дополнительных усилий. В этом случае наблюдается чистая поверхность, которая воспринимается как металлическая. Только в отдельных местах обнаруживаются остатки силикатов, отторженные частички кварцевых зерен пли отдельные песчинки.

Как уже было сказано, можно ожидать облегчения отделения поверхности отливки от поверхности формы при увеличении толщины пригарного слоя. При обдувании пригоревшей корки окислительным пламенем газовой горелки происходит не только увеличение толщины пригоревшего слоя, но и переход закиси железа FeO в окись Fе2O3, не вступающую в реакцию с кремнеземом. В результате ослабляются создавшиеся кристаллические связи, что вызывает отслаивание пригоревшей корки.

2.8. Смачиваемость

Образование механического пригара предотвращается если Ркап увеличивается, если уменьшается радиус пор, величина которых тем меньше, чем тоньше структура наполнителя. Ркап уменьшается при уменьшении величины поверхностного натяжения металла и снижении краевого угла смачивания. При стальном литье увеличение температуры стали приводит к увеличению поверхностного натяжения. Поверхностное натяжение стали существенно снижается при увеличении содержания в ней углерода, фосфора, серы, кислорода, азота. Поэтому увеличение содержания этих компонентов в стали может приводить к увеличению механического пригара.

Величина краевого угла смачивания зависит от ряда факторов: типа сплава, степени его окисленности, продолжительности контакта жидкой и твердой фаз, размера зерен формовочных смесей и др.

Из результатов экспериментальных исследований, проведенных И. В. Валисовским [4,2,13], отметим установленную зависимость степени смачивания от химического состава поверхностных слоев жидкого металла и формы. Чем больше химический потенциал реакций, протекающих на поверхности раздела металл-форма, тем меньше краевой угол смачивания.

Поэтому увеличение степени окисленности стали резко уменьшает краевой угол смачивания при изготовлении форм из кварцевого песка (рис.5) и значительно в меньшей мере при изготовлении форм из хромомагнезита или хромистого железняка (рис.5)[2].

Влияние размера зерен песка на условия смачивания зависит от контакта металла с поверхностью зерен и с газом, находящимся в порах смеси. Установлено, что при отрицательном смачивании (cos θ<0) независимо от газовой среды увеличение размера зерен приводит к значительному увеличению смачивания. При положительном смачивании (cos θ > 0) изменение размера зерен не влечет за собой изменения краевого угла смачивания.

Повышение температуры металла в пределах до 100°С над ликвидусом не изменяет величины краевого угла смачивания.

Эти и другие примеры свидетельствуют о том, что создание в форме нейтральной и восстановительной среды является благоприятным в ряде случаев стальных отливок, если поверхностные покрытия формы не науглероживают поверхности стальных отливок.

И. В. Валисовский, И. Б. Куманин и А. М. Лясс [9,4] изучали влияние различных крепителей на значение краевого угла смачивания формовочной смеси армко-железом. Опыты показали, что в условиях слабо окислительной атмосферы, т. е. в условиях близких к реальным, крепители ведут себя по-разному (табл.9). В смесях с крепителями органического происхождения, например с льняным маслом, образуется малый краевой угол смачивания (50°). Это объясняется науглероживанием металла, приводящим к возрастанию его жидкотекучести. При использовании смеси кварцевого песка с 6% жидкого стекла получается высокое значение краевого угла (106°), что объясняется малой пористостью этой смеси. Последнее является одной из причин, препятствующих проникновению металла в поры формовочной смеси.

На смачиваемость формовочных материалов расплавленным металлом и связанное с этим механическое проникновение металла в стенки формы оказывает влияние и характер газовой атмосферы в литейной форме. В условиях окислительной атмосферы, создаваемой углекислым газом, наименьший угол смачивания (52°) наблюдается на кислом материале (кварцевый песок), наибольший (90°)-на основном материале (магнезит) (табл.9).

В слабо окислительной атмосфере все формовочные смеси на кварцевой основе смачивались металлом, а основные формовочные материалы не смачивались (табл.9), причем по сравнению с окислительной атмосферой значения краевых углов возросли.

В нейтральной и восстановительной атмосферах отсутствует взаимодействие между жидким железом и формовочным материалом. Поэтому краевой угол армко-железа на формовочных смесях резко возрастает, и смачивание становится отрицательным. Данные но смачиваемости различных формовочных материалов в нейтральной атмосфере приведены в табл.9.

При переходе от слабо окислительной атмосферы к нейтральной несколько возрастает смачиваемость хромистого железняка армко-железом. Это объясняется восстановлением окиси железа, входящей в состав хромистого железняка, железом с образованием закиси железа. Образующаяся закись железа растворяется в жидком металле, и сродство жидкого металла с хромистым железняком увеличивается. Образование и растворение закиси железа в жидком металле при применении хромистого железняка подтверждается фактом повышенного содержания кислорода в металле после проведения опыта.

Так, при применении кварцевого песка армко-железо после проведения опыта содержало 0, 0128% кислорода, при применении хромистого железняка содержание кислорода в металле возрастало почти в 4 раза (0, 042%). Процесс растворения закиси железа в металле, хотя и в несколько более слабой степени, протекает и при смачивании армко-железом хромомагнезита.

Из данных работы И. В. Валиссовского и др.[13,4] вытекает, что для уменьшения смачиваемости формы жидким металлом и предотвращения механического проникновения металла в поры песчаной формовочной смеси следует создавать в литейной форме условия, исключающие окисление жидкого металла. Практически это может быть достигнуто введением в формовочную смесь углеродистых противопригарных добавок (каменноугольной пыли, мазута, сланцевой смолы, древесных опилок и т. д.).

Таблица9

Смачиваемость формовочных материалов металлом

При применении формовочных смесей на основе хромомагнезита, хромистого железняка и магнезита отпадает необходимость создания восстановительной атмосферы в форме, так как в этом случае краевой угол смачивания в условиях окислительной атмосферы практически не меняется.

Рис.5 Влияние содержания кислорода в железе на краевой угол.

Таким образом, применять хромомагнезит и хромистый железняк особенно эффективно при наличии в форме окислительной среды.

В случае нейтральной или восстановительной среды вполне удовлетворительные результаты дает использование кварцевых песков.

2.9. Влияние состава формовочной смеси

Возможность формирования легкоотделимого пригара за счет изменения состава сплава и температуры заливки весьма ограничено.

Управлять процессами образования химического пригара можно лишь изменяя состав формовочной смеси[4]. Необходимо учитывать, что первоначальные формовочные материалы выбирают из условий предотвращения образования металлизированного пригара.

Влияние литейной формы и ее материалов проявляется в той степени, в какой они способствуют образованию и сохранению окисной пленки требуемой структуры на границе раздела металл- форма.

При контакте жидкого железа с хромомагнезитом и, особенно с хромистым железняком насыщенность железа O2 резко возрастает.

На рис.6 приведены данные термомагнитного анализа, характеризующие взаимодействие некоторых формовочных материалов без связующих со сталью ЗОЛ при 1000 °С, из которых следует, что характер взаимодействия зависит как от природы материалов, так и от продолжительности выдержки[4,10]. В наибольшей степени сталь окисляется при контакте с хромитовыми и хромомагнезитовыми песками: через 3, 5 ч содержание неокисленного железа в образцах снижалось соответственно до 40 и 46%. Меньше сталь окисляется при контакте с кварцевым песком, при этом образуется и минимальное количество парамагнитных соединений, в том числе и вюстита. В остальных образцах количество вюститной фазы довольно большое; максимальное содержание вюстита наблюдается в продуктах взаимодействия углеродистой стали с хромитом.

В литейной форме продукты окисления отливки или взаимодействия окислов металла с формовочными материалами не остаются в зоне реакции, а под действием капиллярных сил проникают в толщу формы, определяя тем самым толщину химического пригара.

 При температуре 1500 в жидком состоянии находится закись железа (температура плавления 1371°С), а образование окиси железа (1457С) маловероятно. В случае контакта стали ЗОЛ с хромитом и хромомагнезитом на границе раздела образуется большее количество окислов и толщина химического пригара максимальна.

Рентгеноструктурный анализ пригара, образовавшегося при использовании смеси на основе хромистого железняка, показал наличие Fe3O4 и следов фаялита Fe2SiO4. Зерна хромистого железняка окружены аморфным стеклом неременного состава; встречаются незначительные  участки  с  мелкими кристаллами фаялита. Однако количество железистого стекла в этом случае меньше, чем в пригаре при использовании кварцевой смеси. Очевидно, железистые стекла образовались лишь в результате взаимодействия силиката натрия (которого в смеси мало) и окислов железа, основная же часть окислов либо существует в виде самостоятельной фазы, либо, взаимодействуя с огнеупорным наполнителем, входит в состав различных шпинелей, образующих хромит. Аналогичная картина наблюдается и при использовании хромомагнезитовой смеси. При взаимодействии расплава углеродистой стали с цирконовыми и корундовыми смесями образуется пригар, состоящий из зерен наполнителя и железистого стекла, на фоне которого изредка встречаются небольшие участки с мелкими зернами фаялита.

Таким образом, химический пригар, появившийся в процессе взаимодействия углеродистой стали со смесями на основе различных наполнителей, состоит из зерен песка, сцементированных железистым стеклом: каких-либо соединений, кроме фаялит;), и заметном количестве в нем обнаружено не было, хотя термодинамически образование их возможно, например, герцинита (FeAlaOl). Во всех случаях слой пригара отделен от металла окалиной, прочность которой и определяет силы связи пригара с отливкой. Влияние наполнителя смеси сказывается лини, в той степени, в какой он может затормозить или ускорить окисление отливки с поверхности и способствовать образованию окисного слоя определенной структуры.

На рис.7 показана кинетика взаимодействия стали ОХ12НДЛ с различными формовочными материалами при 1000°. Окисление хромистой стали в контакте с формовочными материалами происходит довольно интенсивно. По мере увеличения продолжительности контакта с рутилом и кварцем непрерывно увеличивается содержание магнетита и окалине (рис. 7,б), при контакте с цирконом в xpoмитом количество магнетита возрастает до некоторого уровня, а затем остается постоянным; при контакте с корундом после достижения некоторого максимума содержание магнетита начинает резко уменьшаться. При взаимодействии с кварцевым песком образуется минимальное количество вюстита (рис.7, в). Все остальные материалы способствуют образованию вюстита в довольно большом количестве. Следовательно, наибольшая прочность сцепления пригара с металлом будет в случае использования кварцевых  смесей, наименьшая - при использовании корундовых, цирконовых и хромитовых смесей.

На рис.8 представлена зависимость глубины проникновения окислов в продуктов взаимодействия стали ОХ12НДЛ в различные жидкостекольные смеси при 1550 °С.

С увеличением времени выдержки глубина проникновения на всех материалах. кроме корунда, возрастала; в корундовые смеси глубина проникновения в течение 30 мин была минимальной. Наибольшая глубина проникновения наблюдалась в смесь на кварцевом песке.     

Таким образом, при использовании корундовых смесей образуется много вюстита в этот окисел остается на границе металл — смесь, а при использовании кварцевой смеси образующиеся окислы проникают в глубь формы и взаимодействуют со смесью[4,10].

На рис.9 приведено влияние продолжительности выдержки стали 12Х18Н9ТЛ при 1500 °С на толщину химического пригара. И здесь минимальный пригар наблюдается на корундовых смесях. Очевидно, что корундовые смеси обеспечивают минимальный пригар и наилучшую поверхность отливок из всех хромистых и хромоникелевых сплавов.

Глубина проникновения окислов, образующихся на поверхности стали 110Г13Л, характеризуется данными рис.10, Видно что наибольшая глубина проникновения наблюдается при использовании смеси на основе кварцевого песка, наименьшая - на основе оливина, корунда и дистен-силлиманита.

2.10. Влияние газопроницаемости формы

Газопроницаемость может влиять на пригар только косвенно: повышение газопроницаемости связано с увеличением зерна[3,2,10].

Допуская, что связь между газопроницаемостью К и диаметром зерна 2r выражается формулой:

можно принять в среднем

Следовательно, даже при повышении газопроницаемости вдвое и при пренебрежении давлением  опасность увеличения пригара возрастает в =1,6 раза. Это увеличение заведомо завышено не только из-за резкого изменения газопроницаемости вдвое, но и потому что при увеличении газопроницаемости давление снижается. Увеличить газовое давление в порах формы можно путем увеличения газотворной способности формы и уменьшения ее газопроницаемости. Учитывая опасность образования газовых дефектов в отливках, увеличивать газовое давление в форме нерационально.

Обычно стремятся создать в форме направленный газовый режим, для чего повышают плотность только поверхности формы (нанесением противопригарной краски), а в последующих слоях, по мере удаления от поверхности контакта металл-форма, газопроницаемость повышают снижением степени уплотнения или накалыванием вентиляционных отверстий.

3.Мероприятия сокращающие пригар на отливках.

3.1.  Классификация методов борьбы с пригаром.

Эти методы можно разделить на несколько групп по признакам связанным с величинами, входящими в формулу (2)

1)   с продолжительностью затвердевания и приведенной толщиной стенок детали;

2)   с величиной пор формовочной смеси

3) с высотою отливки, определяющей напор металла;

4) с активностью металла, определяющей смачиваемость;

5) с созданием условий препятствующих образованию промежуточных соединений

6) с изменением огнеупорности

7) с увеличением промежуточного соединения

Рассмотрим эти методы более подробно

При изготовлении средних стальных отливок применяют часто смеси, содержащие кварцевую муку. Высушенные формы крупных отливок окрашивают. В формах очень крупных отливок, когда невозможно надежно обеспечить восстановительную атмосферу может оказаться действенным средством создание окислительной атмосферы на поверхности формы, чтобы увеличить толщину пригарного слоя и облегчить его удаление с поверхности отливки.

3.2. Сокращение химического пригара

 В последнее время наметились следующие основные пути предупреждения химического пригара: предохранение металла в форме от окисления; создание между поверхностью отливки и коркой пригара пленки окислов оптимальной толщины с целью получения легкоотделяемого пригара; применение покрытий и формовочных материалов повышенной огнеупорности и химически инертных к металлу и его окислам.

По результатам исследований были разработаны практические рекомендации по предотвращению пригара на отливках из углеродистой стали[14,13,11].

При изготовлении отливок с толщиной стенки до 10-12 мм целесообразнее получать малоразвитый пригар стадия а (см. рис. 1), для чего в смесь необходимо добавлять органические вещества, образующие восстановительные газы (битум, мазут, каменноугольная пыль и др.), замедляющие окисление металла и, следовательно, наступление стадии б в строении пригара (см. рис.1). На отливках со стенками 10-35 мм из-за большого времени воздействия высокой температуры процесс развивается до стадии трудно отделимого пригара (см. рис.1б). Органические добавки здесь уже малоэффективны, но покрытия на основе маршалита, глинозема, циркона, корунда, алюминиевой пудры снова позволяют получать малоразвитый пригар. Отливки с толщиной стенок свыше 35 мм получаются с легкоотделимым пригаром, так как процессы переходят в стадию в. Добавки в смесь, создающие восстановительные газы, которые могут задержать развитие процессов на стадии б, в этом случае вредны. Нежелательны глины, шпаты, шлаки и т. д., увеличивающие вязкость и снижающие скорость миграции контактного расплава в форму. При использовании песчано-глинистых смесей для отливок с толщиной стенки до 20-25 мм из исходного песка должны быть удалены глина, пыль; в формовочной смеси не должны быть остатков жидкостекольной смеси, примесей железных руд, шпатов и других легко спекающихся плавней. Добавка в смесь малозольных веществ (мазута, раствора битума) дает положительные результаты. Небольшие 0,2-2% добавки в формовочную смесь Мg2СО3, NaCl и других солей, а также замена глин бентонитами создают условия для получения; легкоотделимого пригара. Формы отливок со стенками 25-50 мм рекомендуется покрывать красками или пастами на основе маршалита, циркона, корунда, так как при таких толщинах отливок наступает трудноотделимая стадия; пригара б (см. рис.1).

Наружные сферические поверхности отливок со стенкам 50-70 мм получаются с легкоотделимым пригаром в (см рис.1). Здесь сказываются усадка металла и прочность формы в горячем состоянии, чему способствует зазор. Увеличит прочность формы при высокой температуре можно добавкам в исходную смесь жидкого стекла, железных руд и других плавней. Внутренние поверхности таких отливок рекомендуется покрывать пастами или облицовками на основе циркона корунда, хромомагнезита и магнезита.

В формах из песчано-масляных и песчано-смоляных смесей отливки с толщиной стенки до 15-25 мм получаются с мало развитым пригаром. Песок в этом случае должен быть очищенным от глин и других плавней, а крепители не должны после выгорания оставлять много золы. Более толстостенные отливки следует изготовлять с применением высокоогнеупорных покрытий из маршалита, циркона (для стенок 30-60 мм) и корунда, хромомагнезита, магнезита (для стенок толщиной более 60 мм).

При превышении критического напора металла в форме следует применять либо более мелкозернистые пески, либо специальные мелкозернистые высокоогнеупорные материалы в виде покрытий и облицовок на формах. Характер атмосферы в форме после заливки при применении перечисленных высокоогнеупорных материалов влияет менее заметно, чем при применении кварцевых песков. С увеличением окислительной способности газов лишь несколько снижается огнеупорная стойкость противопригарного покрытия, особенно на основе маршалита и циркона. Меры по устранению пригар сводятся к подбору вида покрытия в зависимости от толщины стенки. Для форм отливок с толщиной стенки 20-25 мм достаточно маршалитовых красок. Формы отливок со стенками 25-50 мм требуют покрытия красками или пастами на основе глинозема, циркона или корунда.

Формы более толстостенных отливок целесообразно покрывать пастами на основе корунда, хромомагнезита магнезита[10,1].

3.3.  Сокращение пористости

Для уменьшения проникновения металла в форму необходимо сократить размер пор на ее поверхности. Для этого применяются следующие методы: уменьшается размер зерновых составляющих, увеличивается уплотняемость формовочных материалов, на поверхность формы наносятся краски и применяют спекающиеся формовочные смеси. На основание этих данных проанализируем их.

3.3.1. Уменьшение размеров зерна

Зерновые составляющие изменяют сопротивление проходу пригарного вещества в глубь формы. Чтобы снизить механический пригар, прежде всего надо сократить размер пор в поверхностном слое формы. Для этого применяют более мелкие пески или в крупные и среднезернистые пески вводят мелкие фракции, в том числе пылевидный кварц[2,3,6,9,10,13].

Средняя величина зерна определяется главным образом требованиями газопроницаемости. Уменьшение газопроницаемости может быть достигнуто применением более мелкого песка и добавлением более мелких зерен к более крупным. Во втором случае можно опасаться увеличения скорости образования промежуточных пригарных соединений, что увеличивает пригар. При одинаковой газопроницаемости пригар будет меньше у смеси однородных, но более мелких зерен, по сравнению со смесью из более крупных и мелких зерен. Однако при однородном песке увеличивается опасность образования ужимин.

По влиянию количества добавляемых мелких зерен на относительный пригар можно различать три области (рис.11)[3]: I- количество добавляемых мелких зерен недостаточно и их влияние неэффективно; II-достигается наибольшая эффективность при определенном соотношении между крупными и мелкими зернами; III-ухудшаются технологические свойства главным образом за счет изменения физико-химических свойств смеси.

Наибольшая эффективность достигается при добавлении в смесь до 25% кварцевой муки, размер зерен которой не должен превосходить 40% диаметра крупных зерен. Оптимальное количество добавки мелких зерен и минимальный пригар зависят от минералогического и химического состава зерен. Наиболее распространены мелкие зерна кварца (кварцевая мука). Особую осторожность надо соблюдать при добавлении кварцевой муки к не кварцевым зернам вследствие увеличения пригара.

Влияние зернового состава на физико-химические свойства формы связано с изменением величины зерна и их минералогического и химического состава.

Уменьшение размера зерна может быть достигнуто также добавлением кварцевой муки[2,13]. Результаты опытов по влиянию кварцевой муки на глубину проникновения пригарного слоя приведены на рис.12

Приведенная на этом рисунке рекомендованная область добавки кварцевой муки должна рассматриваться как условная, зависящая от зернового строения смеси и степени дисперсности муки.

В работе изучалось влияние размера зерен песка на глубину проникновения металла в поры формовочной смеси.

Смесь с песком № 2 являлась стандартной, с результатами испытания которой сравнивались результаты испытаний других смесей. На Рис.13 видно, что в форму из смеси с мелкозернистым песком № 1 при различном металлостатическом давлении сталь не проникает. В форму из смеси с песком № 2  обнаруживается проникновение при давлении металла 450-650 мм, с песком № 3- при 400-650 мм, а с песком № 4 - уже при давлении 200 мм и выше. Этот опыт показал, что с повышением размера зерен песка, в связи с увеличением размера пор, уменьшается давление начала проникновения металла в поры смеси.

На Рис.14 показано влияние добавок кварцевой муки к смеси стандартного состава. Опыты показали, что при добавке кварцевой муки в количестве 20% происходит незначительное повышение минимального давления проникновения металла, глубина же проникновения при этом уменьшается.

Представляют большой практический интерес опыты, проведенные со смесями приблизительно одинаковой газопроницаемости (около 100 единиц), но содержащими песок с различной степенью однородности. С этой целью в однородный песок различной крупности добавлялось определенное количество кварцевой муки. Результаты этих опытов (рис.15) (показывают, что для уменьшения пригара предпочтительнее применять мелкий песок с однородными зернами. Добавки цирконовой муки, вместо кварцевой, как показывает рис.15, не уменьшают пригара.

Влияние размера зерен песка на образование механического пригара изучалось и в работе[13] . Смеси составлялись из 90% песка, 10% огнеупорной глины и 3% (сверх 100) сульфитного щелока. Зерновая часть смесей готовилась из двух песков (крупного марки К04Б и мелкого марки К016А), вводимых в смесь в различной пропорции.

Таблица 10

Влияние зернового состава песка на глубину проникновения жидкой стали в поры формовочной смеси

Форма заливалась сталью 35Л при температуре 1620°С. Результаты опытов представленные в табл.10, показывают закономерное уменьшение глубины проникновения стали в форму по мере уменьшения крупности зерен песка.

Приведенные данные еще раз показывают, что одним из эффективных и доступных средств уменьшения механического пригара является применение мелкозернистого песка. Чем мельче применяемый песок, тем меньше размер пор формовочной смеси и тем выше, следовательно, капиллярные силы, противодействующие проникновению жидкого металла.

В табл.11 указана величина механического пригара на отливках из стали высоколегированных хромоникелевых толщиной 50 мм в зависимости от размеров зерен материалов; связующим материалом во всех смесях было жидкое стекло[5].

Таблица 11

Величина пригара в зависимости от размеров зерен материалов

Как видно, пригар существенно уменьшается с уменьшением размеров зерен, а конечная глубина проникновения металла сокращается быстрее у материалов с повышенными теплоизоляционными свойствами. Так, при уменьшении зерен с 0,4 - 0,62 до 0,063 - 0,09 мм глубина проникновения стали в кварцевый песок сократилась в 2,75 раза, в шамот - в 5,8 , в кианит - в 6 раз.

Величина пригара на хромомагнезитовой смеси при изменении размеров зерен с 0,4 - 0,62 до 0,16 - 0,24 мм не изменилась, и только после уменьшения зернистости до 0,10 - 0,15 она резко сократилась.

При размерах зерен менее 0,06 мм для большинства смесей пригар отсутствовал, для хромомагнезитовых смесей он был исключен при размере зерен 0,063 - 0,09 мм, а для рутиловых - при 0,16 - 0,24 мм.

Хромомагнезитовые смеси характеризуются весьма рассосредоточенным зерновым составом; молотый хромомагнезит, как правило, содержит 20-30% фракции (-005), поэтому поры в смеси чрезвычайно малы, что приводит к отсутствию пригара на отливках. Укладка зерен песка в смеси близка к кубической, и радиус поры составляет 0,31 - 0,41 радиуса зерна. Приняв это и учитывая только величину зерна песка, можно для данных сплава и формовочного материала при определенных величинах поверхностного натяжения и смачивания рассчитать капиллярное противодавление, возникающее в смеси при проникновении металла, что позволяет установить критическую величину металлостатического напора.

На рис.16 в качестве примера приведена расчетная диаграмма для сталей, обладающих плотностью 7,2 и поверхностным натяжением 1300 эрг/см², позволяющая определить необходимую степень помола противопригарного материала при заданных степени смачивания и высоте отливки. Так, например, по данным поверхностное натяжение стали Х18Н9ТЛ равно примерно 1300 эрг/см²; краевые углы смачивания окиси алюминия обезжелезенного циркона и магнезита составляют 124, 122 и 114°; при высоте отливки 1, 5 м пригара не будет при использовании этих материалов лишь с достаточно малыми размерами зерен (0,073;0,069 и 0,054 мм). Эти расчетные данные достаточно близки к экспериментальным (табл. 11)[5].

Аналогичные диаграммы можно составить для любой стали. На рис.17 показана поверхность опытных отливок толщиной 60 мм из стали Х15Н25В5ТЮ2, полученных в формах из корундовых песков одинакового химического, но различного гранулометрического состава. Для отливки а использовали смесь фракций 0,16 и 0,1 корундового песка (33% и 66% соответственно), для отливки б смесь фракций 0,063-0,05-(-005) в количестве 51-27-21% соответственно. Форма для отливки в была покрыта слоем краски из мелкодисперсного корунда (более 95% фракции -005).Как видно, с уменьшением зерен корунда до 0,063 мм и менее пригар полностью исчез.

Уменьшение величины зерен песка увеличивает поверхность соприкосновения пригарного вещества с поверхностью формы и, следовательно, опасность появления пригара, однако в этом случае возможно и уменьшение опасности образования пригара из-за уменьшения глубины проникновения пригарного образования в форму.

Таким образом, исследования показали, что при наличии высокого металлостатического давления одним из эффективных средств уменьшения пригара является применение мелкозернистого песка, имеющего низкую газопроницаемость.

Исключить образование механического пригара на стальных отливках  можно, только используя весьма мелкие формовочные материалы. Естественно, что материалы с таким зерновым составом пригодны лишь для красок и паст.

3.3.2.  Повышение степени уплотнения формы

Уменьшение размеров пор происходит не только при уменьшении размеров зерна, но и при увеличении уплотнения смеси. Это подтверждается результатами опытов, приведенных в табл.12[2]сталь заливалась при температуре 1680˚С.

Таблица 12

Влияние уплотнения на глубину проникновения пригарного слоя в форму

Из рассмотрения результатов опытов можно сделать выводы:

1. Глубина проникновения пригарного слоя не пропорциональна увеличению количества ударов бабы копра.

2. Не наблюдается четкой закономерности между глубиной проникновения и поверхностной твердостью формы.

Такая же малая зависимость глубины проникновения от поверхности твердости в границах 25-75 наблюдалась при весе отливки до 15 кг. При весе отливки 500 кг наблюдалось уменьшение пригара только при увеличении поверхностной твердости свыше 65 единиц. Из табл. 4 видно, что для смесей типа К063Б и К016А «критическая твердость» наступает при превышении приблизительно 80 единиц.

  В работе[13] изучали влияние уплотнения смеси на глубину проникновения стали, используя песок марки 016А и пылевидный кварц. Температура заливки стали составляла 1560°. Полученные данные (Рис.18) показывают, что средняя величина выступов Нср уменьшается с повышением уплотнения формовочной смеси. Более заметно это проявляется при уплотнении смеси до 10 кг/см². Дальнейшее повышение давления не оказывает заметного влияния на изменение глубины проникновения стали.

Таблица 13

Влияние степени уплотнения смесей на глубину проникновения жидкой стали

Д. И. Лоськовым и Г. Л. Хазаном[13] изучалось влияние степени уплотнения смесей на проникновение в форму жидкого металла. Степень уплотнения менялась от 50 до 90 единиц по твердомеру. Проба заливалась сталью 35Л при температуре 1620°С. Результаты опытов представлены в табл.13.

Говоря о влиянии уплотнения смесей на глубину проникновения металла в форму, следует особо подчеркнуть влияние другого связанного с этим фактора-теплопроводности формы. Чем сильнее уплотнена смесь в форме, тем больше ее теплопроводность и тем меньше глубина проникновения.

Приведенные данные показывают, что глубина проникновения стали в поры формовочной смеси при данной температуре металла зависит от зернового состава смеси и степени ее уплотнения. Чем крупнее песок и чем меньше уплотнение смеси, тем больше глубина проникновения. Влияние степени уплотнения особенно заметно при применении крупного песка. Объясняется это тем, что с увеличением размера зерен песка возрастает его уплотняемость. При применении мелкозернистого песка поры в формовочной смеси получаются настолько малыми, что высокая степень уплотнения практически не оказывает заметного влияния на глубину проникновения металла в стенки формы.

Однако повышение степени уплотнения смеси увеличивает ее термическое расширение, с которым связано образование другого дефекта поверхности отливок-ужимин.

3.3.3. Спекающиеся смеси

Естественно, что спекание уменьшает пористость формовочной смеси, и проникновение металла в поры формы, что было установлено прямым экспериментом (табл.14)[10,5].

Таблица 14

Уменьшение пористости смеси в зависимости от ее химического состава при нагреве

Было замечено, что максимальное уменьшение пористости смеси из хромистого железняка наблюдается при наибольшем содержании Сг2Оз и Fе2Оз. При добавлении жидкого стекла, силикаты натрия будут влиять как плавни, т. е. снижать температуру спекания еще полнее и с еще большим уменьшением пористости. При заливке поверхность формы находится под давлением столба металла и в случае спекающихся материалов величина механического пригара при увеличении металлостатического давления может не только не возрастать, но даже и уменьшаться. В табл.15 приведены опытные данные по величине пригара на отливках из стали Х15Н25В5ТЮ2 при использовании некоторых жидкостекольных смесей с одинаковым зерновым составом наполнителей и содержанием жидкого стекла.

Таблица 15

Величина пригара на отливках из стали Х15Н25В5ТЮ2 при использовании смесей с одинаковым зерновым составом наполнителей и содержанием жидкого стекла.

Как видно, величина пригара изменяется при увеличении металлостатического давления различно в зависимости от наполнителя. Так, если при увеличении давления с 1, 2 до 3, 8 кГ/см² глубина проникновения стали в кварцевую смесь возросла вдвое, то в магнезитовую - на 67%, в хромомагнезитовую - не изменялась, в хромитовую - заметно уменьшилась, а в шлаковую - уменьшилась в 6 раз. Приведенные данные хорошо согласуются с некоторыми прежними исследованиями.

Спекание смесей является свойством не только огнеупорного материала, но общим свойством системы огнеупорный материал - связующее. Использование хромомагнезитовых или хромитовых материалов в смеси не с жидким стеклом, а с другими связующими, например, с органическими крепителями, может либо не привести к спеканию, либо вызвать его в незначительной степени. Естественно, что мелкодисперсные частицы способствуют спеканию огнеупорных наполнителей, и в хромомагнезитовых и хромитовых пастах и красках противопригарное покрытие спекается при любом связующем. Покрытия из сильно спекающихся материалов (хромистый железняк, шамот) необходимо наносить сравнительно более толстым слоем, чем покрытия из неспекающихся материалов.

Результаты опытов позволяют сделать вывод, что при производстве отливок из высоколегированных хромоникелевых сталей предотвратить механический пригар можно, лишь используя мелкодисперсные формовочные материалы. Противопригарные свойства материалов характеризуются либо их металлофобностью, либо склонностью к спеканию при высоких температурах; теплофизические свойства формы имеют второстепенное значение и в большинстве случаев не могут являться критерием при выборе противопригарных материалов. Исходя из этого, в качестве противопригарных материалов в производстве отливок из хромоникелевой стали, могут быть рекомендованы рутил, корунд и шамот.

3.4. Изменение температуры заливки

По формуле (1) на пригар влияет изменение абсолютной температуры. По этой причине температура способствует увеличению пригара, но это влияние может оказаться не пропорциональным перегреву, что подтверждается практическим наблюдением.

Непосредственные исследования подтверждают также возможность установления для конкретных условий проведения опытов некоторой критической температуры (табл.16)[2].

Таблица 16

Влияние температуры стали на глубину проникновения окислов и на их

состав[2]

Из рассмотрения таблицы можно сделать вывод критическая температура для крупного песка составляет 1580° С, а для мелкого песка-1620° С. При превышении ее глубина проникновения окислов сразу увеличивается от 0,05 до 0,30 мм. Четкой закономерности изменения состава окислов обнаружить не удается.

Из практики производства отливок в обычных песчано-глинистых формах хорошо известно, что с повышением температуры заливки пригар увеличивается. Изучению влияния этого фактора на образование механического пригара посвящен ряд исследований.

Так, в работе [13] показано, что с повышением температуры заливки возрастает глубина проникновения стали в стенки формы (Рис.20). При температуре заливки до 1620° глубина проникновения в формовочную смесь с крупнозернистым песком больше, чем с мелкозернистым. Однако при температуре заливки выше 1620° указанная закономерность нарушается: в смеси с мелкозернистым песком глубина проникновения стали становится больше, чем с крупнозернистым. Это явление авторы объясняют тем, что при температуре выше 1600° происходит сплавление мелких зерен и образование новых полостей, имеющих значительно большие размеры, чем естественные поры между зернами мелкого песка. Крупные же зерна не сплавляются или сплавляются в гораздо меньшей степени.

На Рис.21 представлены результаты опытов Б. Б. Гуляева и Ю. Ф. Боровского[10] по изучению влияния температуры заливки на глубину проникновения жидкого металла в стенки формы. Кривая 1 относится к смеси, изготовленной из кварцевого песка марки К016А, кривая 2 к смеси из молотого хромомагнезита, кривая 3 к смеси из хромистого железняка с зерновым составом, примерно соответствующим кварцевому песку. На Рис.21 видно, что глубина проникновения стали особенно резко возрастает с повышением температуры заливки при применении песчаной формы. Причем в области высоких температур заливки глубина проникновения стали значительно превышает радиус зерен формовочной смеси. Различие в характере кривых объясняется различной теплопроводностью применяемых формовочных материалов. При применении формовочных материалов с высокой теплопроводностью (хромомагнезит, хромистый железняк), вследствие интенсивного охлаждения заливаемого металла, проникновение его в поры формовочной смеси не получает значительного развития. 

Э. Книпп отмечает, что для каждой смеси существует критическая температура, свыше которой происходит образование пригара. Эта критическая температура зависит от теплопроводности смеси. Чем выше теплопроводность формовочной смеси, тем быстрее на поверхности формы образуется затвердевший слой, препятствующий проникновению металла.

Если же температура заливки превышает критическую, то затвердевший слой расплавляется, а металл проникает в поры формовочной смеси.

В статье [8]приводится зависимость глубины проникновения жидкой стали в поры песчано-глинистой формовочной смеси от температуры заливки и размера зерен песка рис.22. При очень высокой температуре заливки (1640°) металл проникает даже в смесь с мелкозернистым песком. При этом кривая проникновения стали идет параллельно кривой газопроницаемости смеси. При снижении температуры заливки до 1620°С замена мелкозернистого песка крупнозернистым устраняет пригар. Пригар обнаруживается в этом случае только в смесях с 50% мелкого и 50% крупного песка. С уменьшением размера зерен песка пригар вновь уменьшается. При температуре 1600°С применение мелкозернистого песка увеличивает глубину проникновения. Несоответствие найденных зависимостей приведенным выше объясняется, по-видимому, различной плотностью смесей, оказывающей влияние на величину пригара.

Таким образом, с целью уменьшения пригара желательно снижать температуру заливки, если это возможно осуществить, не вызывая других пороков отливок.

Для предотвращения металлизированного пригара необходимо соблюдать следующее условие Тп < Ткр (где Тп - температура на поверхности затвердевающей  отливки,  Ткр - критическая температура, при которой металл начина-

ет проникать в поры литейной формы и образовывать пригар).

Исследовали влияние интервала затвердевания стали на предотвращение пригара в тепловых углах отливки[12]. Экспериментально исследовали кинетику изменения температуры поверхности плоских и крестообразных отливок с толщиной стенок 40, 80 и 200 мм из сталей 10Л, 30Л, 50Л и 100Л, заливаемых в формы из песчано-глинистой (ПГС),  хромомагнезитовой (ХМС), хромитовой (ХС) и хромомагнезитовой с 50% дроби ДСЛ-05к (ХМДС) смесей. Отношение радиуса галтели r в углу крестообразной отливки к толщине ее стенки 2R составляло 0; 0,2; 0,4; 0,6 и 1 при 2R =40 мм и 0; 0,4 и 1 при 2R =80 и 200 мм.

Для предотвращения металлизированного пригара на стальных отливках по условию Тп < Ткр необходимо знать Ткр. Анализ экспериментально определенного  значения температуры прекращения проникновения стали в поры формы показал, что Ткр - это температура, при которой прекращается фильтрация металла через поры затвердевающей корки на поверхности охлаждающейся отливки Значение ее может быть определено по формуле:

Ткр=  (Тлик- s²)ΔТз,

 где   Тлик - температура ликвидуса стали;

      s - доля твердой фазы, при которой прекращается фильтрация металла;

      ΔТз - интервал кристаллизации сталей.

По данным А. И. Вейника, прекращение фильтрации металла в осевой зоне отливки наступает при выпадении твердой фазы s= 0,8- 0,9. Поэтому можно предположить, что прекращение фильтрации на поверхности отливки наступает при выпадении в ее пограничной зоне такого же количества твердой фазы  Исследования показали, что для плоских отливок металлизированный пригар не образуется и при s= 0,3- 0,4. Это объясняется тем, что при наличии больших градиентов  температуры в форме глубина  проникновения металла настолько мала, что его прожилки неспособны, захватить даже находящиеся с ним в контакте зерна смеси

Для определения условий предотвращения металлизированного пригара на плоских стенках стальных отливок и во входящих узлах проведено 200 вариантов расчета на ЭВМ. При этом учитывали следующие факторы 2R, тепловую активность смеси bф, марку стали (интервал температур ее затвердевания ΔТз), перегрев ΔТпер заливаемого металла над Тлик, радиус галтели во входящем углу. Анализ результатов исследования показал, что для получения отливок без

металлизированного пригара по условию Тп < Ткр решающими технологическими факторами являются ΔТз и bф[12].

Значение максимально допустимого перегрева ΔТз при заливке стали, определяли по результатам расчетов на ЭВМ исходя из условия, что максимальная температура поверхности отливки равна Ткр. На основании полученных данных построена номограмма (рис.23 А) для определения ΔТпер при заливке плоских отливок с толщиной стенок до 200 мм сталями с различным интервалом кристаллизации (кривые 1- 4- соответственно 25, 50, 85 и 120°С) в формы из   ПГС, ХМС, ХС и ХМДС (соответственно I-IV).

Результаты анализа показали, что значение ΔТпер заливаемых сталей быстро

 повышается с уменьшением 2R отливки и повышением bф смеси. Экспериментально показано, что при увеличении интервала затвердевания металла допустимый его перегрев при заливке уменьшается, но его влияние на получение поверхности плоской стальной отливки без пригара невелико по сравнению с 2R и bф.

Так, разность по значению ΔТпер при заливке сталями 30Л и 100Л плоской отливки толщиной 40 мм в формы из ПГС не превышала 10°С.

При изучении кинетики изменения температуры поверхности фасонных отливок следует отметить, что наибольший металлизированный пригар в них можно ожидать во входящих (теплых) углах Тп в этих местах сначала резко возрастает, а затем в течение длительного промежутка времени значительно превышает Тп стенки отливки вдали от угла. Скругления в углу отливки уменьшают максимальную температуру ее поверхности и поэтому позволяют уменьшить опасность образования пригара, особенно на тонкостенных отливках и на отливках из сталей с небольшим интервалом кристаллизации (до 50-80°С).

На рис.23 Б представлена номограмма для определения условий предотвращения пригара по условию Тп < Ткр в углах фасонных отливок из стали 30Л с толщиной стенки 40, 80 и 200 мм (соответственно кривые с одним, двумя и тремя штрихами), заливаемых в формы из различных смесей с перегревом 40, 80 и 120°С (кривые 1-3 соответственно) С увеличением интервала затвердевания заливаемых сталей минимальный радиус галтели ro внутреннего угла отливки увеличивается тем больше, чем толще отливка и выше температура заливки (рис.23 В: кривые 1-3-2R соответственно 40, 80 и 120 мм; кривые с одним, двумя и тремя штрихами - соответственно для ΔТкр=10, 60, 80°С). Последовательность определения rо в углу крестообразной отливки из стали с ΔТкр=40°С и 2R=80 мм при заливке ее в форму из ХМС с перегревом 60°С показана стрелками. На плоских стальных отливках можно предотвратить пригар, регулируя продолжительность заливки формы.

В связи с тем, что скорость понижения температуры поверхности угла очень низкая (для крестообразных отливок с относительным значением радиуса галтели в углу r/(2R) = 0,4 она в 4 раза ниже, чем для плоской стенки такой же толщины), предотвратить проникновение металла, увеличивая только длительность заливки, на таких отливках затруднительно. Этого можно достичь сочетанием ряда мер: применением смесей с повышенной тепловой активностью и критическим противодавлением, применением внутренних и наружных холодильников, понижением перегрева металла, а также выбором оптимального радиуса галтели в углу.

Проверка экспериментальных данных показала, что при соблюдении определенных по номограммам параметров пригар на отливках отсутствует.

3.5.Теплоаккумулирующая способность формы

Формовочные смеси с повышенной теплопроводностью и теплоаккумулирующей способностью увеличивают скорость и глубину прогрева формы. В местах отливки с длительным подводом тепла (литниковая система, экзотермическая прибыль и т. д.) такие смеси могут дать повышенный пригар. Напротив, при отсутствии дополнительного подвода тепла указанные формовочные смеси способствуют отбиранию тепла от жидкого металла и образованию твердой корочки на поверхности отливки, т. е. способствуют уменьшению пригара [1,10,13]. Например, при заливке стали 20Х13НЛ в песчано-глинистую форму с коэффициентом теплоаккумулирующей способности bф = 1380 дж/(м³ сек град) глубина проникновения металла в поры формы равна 0,55 мм, а в случае заливки той же стали в хромомагнезитовую форму с жидким стеклом (bф = 3350 дж/(м³ сек град) - 0,1 мм.

Особо ответственные отливки изготовляют в формах, облицованных смесью из огнеупорных материалов с высокой теплоаккумулирующей способностью, например, хромомагнезита или циркона. Обладая повышенной охлаждающей способностью, но сравнению с кварцевым песком, эти смеси уменьшают механический пригар, снижая глубину проникновения расплава примерно вдвое[10,9].

Противопригарные краски, приготовленные из материалов с повышенной теплоаккумулирующей способностью, не оказывают охлаждающего воздействия на отливки ввиду незначительной толщины слоя.

Установлено, что глубина проникновения жидкого металла в форму уменьшается с увеличением ее теплоаккумулирующей способности и с понижением температуры заливки стали.

На рис.24 показано влияние температуры заливки (кривая 1) и теплоаккумулирующей способности формы  (кривая 2) на наибольшую глубину проникновения стали в литейную форму.

С увеличением толщины стенок отливки и перегревом заливаемой стали для уменьшения проникания металла необходимо использовать формовочную смесь с более высокой теплоаккумулирующей способностью.

Рис.24. Влияние температуры заливаемого металла (кривая 1) и теплоаккумулирующей способности формы (кривая 2) на глубину проникновения в нее металле [bф в (ккал/(м))]

При этом влияние степени перегрева будет сильнее влияния толщины стенок отливки.

Использование формовочной смеси с высокой теплоаккумулирующей способностью значительно повышает температуру заливки, при этом механический пригар не образуется. Установлено, что нерационально использовать смесь с высокой теплоаккумулирующей способностью, толщина слоя которой больше 0,05-0,08 толщины стенки плоской отливки.

На основании аналитических, экспериментальных исследований и практических данных предложены номограммы[1] для выбора состава, типа и толщины противопригарных покрытий в зависимости от теплофизических параметров металла, покрытия и формовочной смеси, температуры заливки стали, а также приведенной толщины отливки. Противопригарные покрытия, предупреждающие образование пригара стальных отливок, выбирают с помощью номограмм, показанных на рис.25.

Рис.25 Номограммы для определения условий получения стальных отливок без механического пригара: I - определение наименьшей теплоаккумулирующей способности покрытия и II - наименьшей относительной толщины покрытия [bф в ккал/(м² чК)]

В зависимости от приведенной толщины отливки R (для отливок с тонкими и массивными частями определяют приведенную толщину массивных частей) и перегрева стали выше температуры кристаллизации или солидуса по номограммам (рис.25, a, 6) определяют наименьшую теплоаккумулирующую способность покрытия, исключающего образование механического пригара. По полученной теплоаккумулирующей способности покрытия и данным табл.17 выбирают соответствующую смесь.

Таблица 17

Теплоаккумулирующая способность формовочных смесей

В работах[9,13,7] показано, что наиболее эффективным средством борьбы с механическим пригаром на отливках является использование смесей и противопригарных покрытий с высоким коэффициентом теплоаккумулирующей способности bф, в первую очередь с хромомагнезитом и хромистым железняком (bф =40-45); смеси из цирконового песка имеют bф до 50. Более высокие bф могут быть получены лишь принудительным охлаждением формы во время заливки и охлаждения металла. Так, при продувке формы воздухом bф может быть повышена до 70-80 ккал/м²чС.

Опыт многих заводов показывает, что смеси, пасты и краски из хромомагнезита, хромистого железняка и обезжелезенного циркона действительно улучшают чистоту поверхности отливок), в том числе из высоколегированных хромоникелевых сталей

П. А. Борсуком [9]было изучено также влияние теплоаккумулирующей способности смесей на величину механического пригара. В опытах (табл.18) гранулометрическое строение смесей было одинаковым.

Таблица 18

Влияние теплоаккумулирующей способности смесей на величину механического пригара

Таким образом, испытания смесей, отличавшихся только теплоаккумулирующей способностью, показали, что при увеличении последней с 20 до 30ккал (м²*град*), соответственно с 40 до 45 ккал (м²*град*) глубина проникновения металла уменьшается почти в 2 раза.

3.6. Применение восстановительных добавок

Для предохранения металла от окисления во время заливки в состав покрытий и смесей вводят органические вещества, которые при соприкосновении с расплавом сгорают или, пирогенно разлагаясь, способствуют созданию в форме восстановительной атмосферы. При получении наиболее сильно окисляющихся легированных стальных отливок для создания восстановительной атмосферы сухие формы поверх обычных противопригарных покрытий окрашивают дополнительно кузбасслаком или асфальтовым лаком[3]. Образующаяся при этом восстановительная атмосфера либо препятствует образованию химического пригара, либо восстанавливает высшие окислы железа до низших, чем способствует образованию легкоотделяемого пригара. Восстановительная атмосфера должна возникать в полости формы с момента поступления первых порций расплава и сохраняться в ней до окончания химического взаимодействия между окислами металла и формы. Для восстановления уже образовавшихся окислов в состав покрытий вводят активные окислители: алюминий, марганец, титан и др.

Одним из путей предотвращения окисления затвердевающей отливки является искусственное создание на поверхности формы вязкой расплавленной пленки шлака, препятствующей поступлению кислорода. Для этой цели в состав красок вводят щелочи, жидкое стекло или соли, образующие при расплавлении вязкие шлаки.

Создание в форме восстановительной или нейтральной среды в ряде случаев оказывает положительное влияние на условия образования пригара.

Так, Л. Е. Плотинский показал, что создание восстановительной среды в форме и нанесение на ее поверхность каменноугольной смолы позволяет получать стальные отливки (в том числе из высоколегированных хромоникелевых сталей) с поверхностью, свободной от плен и пригара. Но так как углеродосодержащие добавки быстро сгорают в форме то их рекомендуется применять только для мелких отливок[10].

 Применять в качестве добавки в формовочные смеси для стального литья углеродосодержащие вещества (мазут, каменный уголь и др.) не следует, так как при этом может происходить науглероживание поверхности стальной отливки и вследствие этого усиление проникновения стали в поверхность формы и увеличение толщины пригара[4,6,9].

3.7. Применение  окислительных добавок

При заливке формы на поверхности стальной отливки образуется пленка из металлических окислов. Температура плавления некоторых из них ниже температуры заливки. Такие окислы оказываются перегретыми и жидкоподвижными. Поэтому они проникают в поры формы и, взаимодействуя с формовочными материалами, образуют легкоплавкие силикаты, которые увеличивают пригар.

Наиболее активно взаимодействует с железными окислами кварцевый песок (кремниевая двуокись реагирует с FeO и МnО, образуя легкоплавкие соединения).

Термодинамические исследования дают возможность представить протекание вероятных реакций в форме:

Fe + O2  FeO;              

Fe + Н2О  FeO + 2Н;            

 2FeO + SiO2  2FeO • SiO2;           

В формах из быстротвердеющих смесей с жидким стеклом протекает следующая реакция:

Na2O • SiO2 + 2Fe +O2  2FeO • SiO2 + Na2O 

Предполагается, что связующим звеном между поверхностью отливки в

2 FeO •SiО2 служит находящийся между ними слой железных окислов. Для уменьшения вероятности образования пригара необходимо создавать условия, затрудняющие проникновение металла в поверхностный слой формы и его окисление. Это достигается введением в смесь неорганических добавок, выделяющих кислород при нагреве[6,10,4,11].

Лучших результатов можно достичь введением в быстротвердеющую смесь (в равных соотношениях в частях по массе) 0,1-0,3 V2O5 и Na2SО4[6]. В этом случае основной причиной образования легкоудаляемого пригара и получения чистой поверхности отливки являются процессы, протекающие на границе металл - форма, в результате которых окисляется проникший в форму металл и уменьшается контактная поверхность между отливкой и формой. При этом образуется силикат соответствующего состава и структуры, который снижает адгезию к поверхности отливки и облегчает устранение пригарной корки.

В результате введения в смесь окислителей могут создаться условия, препятствующие образованию пригара: разрыв связи между пригарными соединениями, проникшими в поры формы и приставшими к ее поверхности, этот разрыв наблюдается при введении в смесь окислителей, сжигающих пригарное соединение.

Анализ литературных данных[10,4,6,13], а также результаты проведенных опытов подтверждают, что в реальных условиях неизбежно, происходит проникновение металла в поры песчаной формы. Поэтому возникает задача уменьшить проникновение, устранить прожилки проникшего металла, а следовательно, уменьшить поверхность сцепления отливки с формой и адгезию контактирующих фаз. В условиях производства стальных отливок в сырых песчано-глинистых и песчано-бентонитовых формах это достигается путем создания на границе металла с формой сильноокислительной среды.

Испытания проводились на челябинских заводах: механическом и тракторном им. В. И. Ленина. Использовались для опытов наиболее распространенные формовочные пески: кичигинский марки К0315, басьяновский марки К016 и нижнеуральский марки Т01; в качестве связующего - оглинский и биклянский бентониты и нижнеуральская огнеупорная глина. Составы испытанных формовочных смесей и их физико-механические свойства приведены в табл.19. Как и следовало ожидать, лучшими свойствами обладают песчано-бентонитовые смеси. Их преимущества в том, что уменьшается количество связующего, улучшаются технологические свойства смеси, расширяется область применения сырых форм, сокращается трудоемкость изготовления отливок, улучшаются условия труда. Поэтому проблема замены огнеупорной глины более - качественным связующим требует практического решения.

Испытанию подвергались смеси из биклянского бентонита и огнеупорной глины[6].

Введение окислительных добавок в формовочные смеси практически не влияет на физико-механические свойства последних в исходном состоянии.

Таблица 19

Оценка чистоты поверхности стальных отливок

Это позволяет считать, что формовочные смеси с окислительными добавками

обладают такими технологическими свойствами в исходном состоянии, которые применимы для производственных условий.

Промышленные испытания на Челябинском механическом заводе. Опыты проводились на отливках из стали 20Л, весом 30 кг, с толщиной стенки 20-35 мм. Сталь заливали из стопорного ковша при температуре 1460-1500°
С. На отливке, изготовленной из цеховой смеси, образовался сильный пригар.

Составы испытанных облицовочных смесей готовились преимущественно на басьяновском песке, а также на кичигинском и нижнеувельском песках. В качестве связующего использовались бентониты, нижнеувельская огнеупорная глина и каолин (табл.20).

Таблица 20

Химические составы связующих материалов и глинистых составляющих песков, %

Анализ приведенных в таблице данных показывает, что химический состав материалов изменяется в довольно широких пределах. Содержание Fe2Oз и окислов щелочных металлов в биклянском бентоните и глинистой составляющей басьяноогопеска высокое, что способствует образованию легкоплавких силикатов. Учитывая их более высокую окислительную способность и благоприятные условия образования легкоплавких составляющих, применение этих материалов наиболее целесообразно.

Полученные данные показывают, что применение песчано-бентонитовых смесей несколько улучшает чистоту поверхности стальных отливок, по сравнению с цеховой смесью, однако пригар полностью не устраняется. Производственные испытания свидетельствуют, что введение в формовочную смесь (песчано-глинистую или песчано-бентонитовую) окислительных добавок определенного состава заметно улучшает чистоту поверхности стальных отливок. Лучшие результаты показали смеси со следующими окислительными добавками: 1% Fe2(SO4)3; 0,8-0,9% Аl(SO4)з; 0,8-1% FeSO4; 2% МnO2+0,66% Na2SO4;   0,25% VOSO4;   0,7% Na2B4O7+0,35% Fe2O3, 1% Na2SO4+0,35% Fе2Оз. Однако стабильно хорошие результаты показали облицовочные смеси с 1% сульфата натрия и 0,3% гематита (табл.19). Указанные окислительные добавки вводились в смеси на басьяновском, кичигинском и нижнеувельском песках с применением различных связующих: бентонитов, огнеупорной глины и каолина. Опыты показали, что добавки 1% сульфата натрия и 0,35% гематита обеспечивают образование легкоотделимото пригара как при использовании в смесях мелкого К016, так и крупного К0315 песков. Это дает основание считать, что при введении в смесь окислительных добавок определенного состава расширяются возможности применения песков различных марок. Таково немаловажное преимущество смесей с окислительными добавками, позволяющими использовать местные пески с безусловным экономическим эффектом. Однако применение мелких песков, способствующих уменьшению глубины и толщины прожилок металла, создает условия для более быстрого их окисления и поэтому более целесообразно, с точки зрения снижения пригара.

Кроме того, опыты показали, что вид связующего при использовании эффективных окислительных добавок не является главным фактором, определяющим чистоту поверхности отливок. Чистые отливки были получены как при использовании в качестве связующего бентонитов, так глины и каолина. Вместе с тем уменьшение количества связующего в смеси само по себе способствует образованию более качественной поверхности. Поэтому бентонитам, безусловно, необходимо отдать предпочтение.

Необходимо отметить, что в случае попадания в облицовочную смесь с окислительными добавками углеродистых материалов (например, не удален с поверхности графит) наблюдалось сильное увеличение пригара. Этот факт свидетельствует о недопустимости загрязнения окислительной смеси мазутом, графитом, смолой и т. д. На основании проведенной работы в цехе Челябинского механического завода был отработан и рекомендован для широкого опробования следующий состав облицовочной смеси:

1. Песок КО 16                 - 100%

2. Биклянский бентонит         - 10%

(или огнеупорная глина)      - 18%

3. Водный раствор сульфата натрия (в пересчете на сухой материал)     -   1 %

4. Гематит                      -0,35%

Промышленные испытания на Челябинском тракторном заводе им. В. И. Ленина

Испытания подтвердили ранее проведенные исследования о значительном улучшении чистоты поверхности стальных отливок, изготовленных в формовочных смесях с окислительными добавками. Вместо химически чистого гематита опробовали гематитовую руду. В опытах применялся химически чистый сульфат натрия.

После выбивки, ломки прибылей и литниковой системы беспригарная площадь в %:

1. Верхняя часть отливок,            - 40-50

опытные нижняя часть отливок  - 20-40

2. Верхняя часть отливок,            - 10-20

рядовые нижняя часть отливок     - 0-10

На опытных отливках пригарная корка во время обрубки легко отделялась. После дробеочистки ступица была на 85-95% чистой от пригара, тогда как у рядовых отливок на 85-100% покрыта трудноотделимым слоем пригара.

Положительные результаты опытов дали возможность перейти к более широким испытаниям новой облицовочной смеси с окислительными добавками технического сульфата натрия, с содержанием Na2SО4 = 98,8% и молотой гематитовой рудой следующего химического состава: Fе2Оз = 86,7%, SiО2 =5,48%, р== 0,025%.

Наряду с этим были проведены лабораторные опыты для определения возможности уменьшения количества сульфата натрия в облицовочной смеси. Опыты на отливках из стали 20-35Л показали, что снижение содержания сульфата натрия до 0,5-0,7% положительно сказывается на чистоте поверхности стальных отливок. Дальнейшее уменьшение количества Na2SО4 заметно увеличивает пригар, что объясняется повышением температуры плавления силиката, увеличением вязкости и снижением его реакционной способности.

Полученные результаты позволили рекомендовать для длительного опробования в условиях конвейерного производства стальных отливок следующий состав облицовочной смеси  в %

1. Песок кичигинский К0315- 100 (или соотношение песков К0315 : К01 =2:1)

2. Нижнеувельская огнеупорная глина - 18-20

3. Сульфат натрия технический       - 0,5-0,7 ГОСТ 1363-47 (в растворе)

4. Гематитовая руда молотая         - 0,4-0,5 ТУ АК-477

Таким образом, при вводе в формовочную смесь окислительных добавок происходит окисление проникших прожилок металла и за счет этого образуются рыхлые окислы позволяющие получить легкоотделимый пригар. При этом происходит прямая потеря металла за счет его окисления. Следовательно, окислительные добавки будут эффективны для крупных стальных отливок.

3.8. Применение противопригарных красок.

К радикальным мерам борьбы с пригаром можно отнести нанесение на поверхность формы краски, паст и натирок[11,13,10,1]. Высокоогнеупорные порошки, нанесенные на поверхность в виде красок или паст, изолируют зерна кварцевого песка от контакта с залитым металлом и не допускают проникновения его в поры формы. Этим предотвращается химическое взаимодействие кварца с окислами железа и образование пригара. Важным критерием свойств противопригарных материалов является степень их смачивания жидким металлом и его окислами.

Для предотвращения пригара зерновую основу покрытий выбирают такой, чтобы она не смачивалась жидким металлом и, по возможности, его окислами. Она должна соответствовать заливаемому сплаву и материалу формы; основные окислы сплава нельзя сочетать с кислой зерновой основой покрытия и наоборот. Недопустимо применение в составе краски двух наполнителей, которые могут вступать между собой в химическое взаимодействие. Огнеупорность наполнителя краски должна быть выше температуры заливаемого сплава. Поэтому многие производства применяют краски из высокоогнеупорных материалов, несмотря на их дороговизну, так как повышенные расходы на приготовление высококачественных покрытий окупаются за счет повышения товарного вида отливок и снижения затрат на их очистку.  

К связующим предъявляются следующие требования: максимальное сохранение прочности при высоких температурах заливки (термостойкость); тер-мопластичность при температурах просушки и заливки форм; чтобы предотвратить отслаивание и растрескивание покрытия; минимальная газотворность.

  Поэтому для получения отливок с качественной поверхностью весьма перспективны связующие материалы с высокой термостойкостью (как органические, так и неорганические), минимально взаимодействующие с окислами железа.

При производстве крупного и толстостенного литья поверхность форм нагревается до 1000°  и более. Поэтому необходимо в краски добавляют неорганические связующие материалы, отличающиеся более высокой термостойкостью чем органические. К ним относят жидкое стекло, сульфаты, фосфаты и т.д. Отличительная особенность покрытий с фосфатными связующими – высокая прочность сцепления с окрашенной поверхностью при заливке металла, низкая газотворная способность, высокая термостойкость и огнеупорность, ухудшает смачивание покрытий металлом и его окислами.

В настоящее время нет универсальных покрытий литейных форм, которые давали бы надлежащий эффект на всех видах литья. Все известные покрытия проявляют свое положительное действие только в определенном интервале температур, при данном составе формовочной смеси и на конкретном виде литья. Поэтому на ряду с выпускаемыми красками на предприятиях изготовляют свои покрытия разного состава для определенных видов литья, и они не выходят за пределы этого предприятия. Основным недостатком этого метода является усложнение технологии

3.9. Изготовление форм из высокоогнеупорных и

В литейном производстве при изготовлении разовых форм большое распространение получили песчано-глинистые смеси. Объясняется это сравнительной доступностью, распространенностью и дешевизной песка и огнеупорной глины. В связи с недостатками в последние годы стали уделять большое внимание изучению возможности замены главной составляющей формовочных смесей - кварцевого песка другими минералами. К таким минералам относится циркон, оливин, хромистый железняк, магнезит и другие. 

НИИПТмашем определены критические противодавления (табл.21), при которых начинается проникновение стали в поры формы из различных материалов.

Таблица 21

      Критические противодавления проникновения стали в поры формы

*Количество (%) материала, прошедшего через сито 016)

Исследования[11,10,1] показали, что смеси на основе циркона, силлиманита, хромита и хромомагнезита обеспечивают получение стальных отливок с чистой поверхностью в тепловых узлах. Например, хромитовая смесь позволяет получать отливки толщиной до 300 мм с чистой поверхностью.

Высокоогнеупорные материалы применяют в виде паст и наносят на поверхность формы слоем до 3-6 мм, или из них изготовляют полностью формы. Поскольку высокоогнеупорные материалы дороже кварцевого песка, более целесообразно применять их только для приготовления облицовочных смесей, а в ряде случаев выполнять ими только отдельные участки формы, особо подверженные пригару. В последнем случае расход огнеупорного материала существенно сокращается и обычно не превышает 10-15 кг на 1 т литья.

Из высокоогнеупорных материалов наибольшее применение получил хромистый железняк (хромит) как наиболее дешевый[10,11].

Дистен-силлиманит. Внедрение облицовочных стержневых смесей с добавкой дистен-силлиманита марки ДСК-П на жидком стекле или СДБ в сочетании со сланцевой смолой позволило получить отливки без пригара из сложнолегированных сталей.

Циркон. Циркон и другие высокоогнеупорные материалы особенно незаменимы при производстве отливок из высоколегированных сталей. Применение цирконового песка особенно экономически выгодно при регенерации отработанных смесей. Чистота поверхности и размерная точность отливок, полученных в на основе цирконового песка, значительно выше, чем отливок, полученных в таких же формах из кварцевого песка. Это объясняется большей по сравнению с кварцем, теплопроводностью и в три раза меньшим коэффициентом термического расширения. Охлаждающее действие цирконового песка значительно выше, чем кварцевого, что позволяет использовать его в качестве материала холодильников при изготовлении форм для отливок сложной конструкции. Кроме того, цирконовый песок химически инертен по отношению к окислам железа при высокой температуре. Положительным свойством этого песка является также его мелкозернистость. При применении смесей и красок, на цирконовой основе достигается особо чистая поверхность отливок.

Применение цирконовых смесей наиболее оправдано при изготовлении крупных стальных отливок, на поверхности которых обычно образуется особенно сильный пригар. Смеси на цирконовой основе отличаются малой газопроницаемостью, поэтому изготовленные из них формы должны иметь хорошую и надежную вентиляцию. Тонко измельченный цирконовый песок применяется для изготовления красок.

Таким образом, применение цирконовых смесей дает возможность получать отливки с весьма чистой поверхностью. Однако, принимая во внимание дефицитность, дороговизну и сложность технологического процесса обогащения цирконового песка, смеси на цирконовой основе могут быть рекомендованы при изготовлении массивных и сложных по конструкции стальных отливок ответственного назначения, к качеству поверхности которых предъявляются повышенные требования. Эти смеси могут быть использованы также для изготовления тех участков формы, где требуется ускорить охлаждение отливки, т. е. в качестве своеобразных холодильников.

Оливин. Отливки, получаемые с применением оливиновых формовочных смесей, имеют более чистую поверхность и менее склонны к поверхностным дефектам, чем отливки с использованием кварцевых песков. Это объясняется большей теплопроводностью, меньшим коэффициентом термического расширения (0,034%) и большей огнеупорностью оливинита (1870° С) и дунита (1863° С) ,высокая температура плавления, химическая инертность по отношению окислам железа и марганца. Оливиновые пески нельзя смешивать с кварцевыми, так как их смесь образует, легкоплавкие эвтектики и усиливает пригар.

Дуниты менее пригодны для изготовления формовочных смесей, поскольку при заливке стали происходит выделение кристаллизационной воды из серпентина. Все это приводит к повышенной газотворности дунитовых форм. Формовочная смесь из оливинового песка с угловатыми зернами имеет более высокую прочность в сыром состоянии, но менее текуча.

Оливин химически не реагирует с окислами марганца, поэтому отливки из марганцовой стали получаются без пригара и менее трудоемки при очистке и механической обработке. Установлено также, что отливки из углеродистой стали, полученные литьем в формы из оливиновой смеси, имеют более чистую поверхность, чем полученные литьем в обычные формы. В настоящее время оливиновые смеси при производстве отливок из углеродистой стали применяют только для облицовки отдельных участков формы, где при использовании обычных смесей образуется пригар.

Главными недостатками оливина являются высокая стоимость и затрудненная уплотняемость из-за остроугольной формы зерен.

 Загрязнение оливиновых смесей глиной, известняком или кварцем приводит к снижению их температуры плавления и появлению пригара. В качестве связующего материала при изготовлении формовочных смесей на оливиновой основе применяется, как правило, бентонит. Введение глины в смесь не допускается

Формовочные смеси на оливиновой основе могут быть рекомендованы к применению в условиях единичного производства при изготовлении массивных отливок из углеродистых и специальных, в том числе, марганцовых, сталей.

Хромистый железняк. Хромовые руды (хромистый железняк) давно привлекают внимание литейщиков. Главными преимуществами их являются высокая огнеупорность (до 1900°), химическая инертность по отношению к окислам железа, способность противостоять проникновению жидкой стали в поры формы и высокая теплопроводность (в 5-7 раз больше, чем песчано-глинистых смесей), а также способностью его спекаться при высоких температурах и намного меньше, чем кварц, разупрочняться. Уже первые опыты показали, что хромистый железняк является прекрасным противопригарным средством при изготовлении стальных отливок. В настоящее время его с успехом применяют для изготовления формовочных смесей, а также красок с различными связующими материалами.

Формы, облицованные хромистым железняком, обладают высокими противопригарными свойствами, однако их изготовление, кроме большого расхода хромистого железняка, связано с рядом неудобств. В частности, при съеме формы с модели происходит отслаивание облицовочной смеси, при формовке в почве и на встряхивающих машинах облицовочная смесь часто перемешивается с наполнительной. В то же время известно, что для получения стальных отливок с чистой поверхностью в зависимости от толщины стенок и веса их достаточно иметь слой хромистого железняка толщиной 1,5-4 мм. Такой слой можно получить нанесением на поверхность форм пасты повышенной вязкости, которая не требует сильного измельчения хромистого железняка и хорошо удерживается даже на вертикальных поверхностях. Лучшими связующими для пасты,  являются патока и декстрин. Формы для отливок весом 1,5-2,0 т следует покрывать слоем пасты толщиной 1, 5 мм, а формы для отливок весом 30 т и более слоем толщиной 2-4 мм.

Применение пасты позволяет значительно повысить качество поверхности стальных отливок и более чем в 3 раза снизить затраты труда на очистку. Особенно высока экономическая эффективность применения указанной пасты при производстве крупных стальных отливок.

При изготовлении отливок из высокомарганцовых сталей, особенно склонных к образованию пригара, лучшим средством его устранения является хромистый железняк.

Хромомагнезит. Хромомагнезит представляет собой огнеупорный материал, содержащий 15-20% Сг2Оз и не менее 42% MgO. Его огнеупорность превышает 2000°. Формовочные смеси на хромомагнезитовой основе изготовляются из отходов хромомагнезитового кирпича.

Опытами установлено, что применение хромомагнезитовых смесей на крупных отливках из нержавеющей стали обеспечивает получение чистой поверхности. Образующаяся плотная корка пригара легко отделяется от отливки.

При проведении опытов обнаружилось значительное влияние зернового состава хромомагнезитового порошка на качество отливок. Применение крупного хромомагнезита вызывает механический пригар, а очень мелкого - поверхностные раковины. При изготовлении мелких и средних отливок рекомендуется более мелкий помол хромомагнезита (остаток на двух нижних ситах и тазике 35-40%), чем при изготовлении крупных отливок (остаток на тех же ситах и тазике 30-35%). Практически рекомендуется наносить облицовочный слой небольшой толщины (15-20 мм), использовать подслой с высокой газопроницаемостью и применять частые наколы, обеспечивающие хорошую вентиляцию формы. Применение быстросохнущих хромомагнезитовых смесей, наряду с повышением чистоты поверхности отливок, снижает трудоемкость изготовления форм по сравнению с обычной технологией на 35%.

Таким образом, использование формовочных смесей на основе хромомагнезита позволяет существенно улучшить качество поверхности отливок. Такие смеси могут с успехом применяться там, где имеются в достаточном количестве отходы хромомагнезитового кирпича. Хромомагнезитовые смеси особенно рационально применять при получении отливок из коррозионно-стойкой стали.

Магнезит. Огнеупорностью не менее 2000°. К недостаткам магнезита относятся высокий удельный вес и малая термическая стойкость.

 В качестве связующих были испытаны декстрин, огнеупорная глина, силикон, цемент, жидкое стекло, вода, соляная кислота, хлористый магний, сорель-цемент, хлорид железа, бура. Лучшим связующим оказался сорель-цемент (45% MgO, 12% MgCl2 и 43% H2O), вводимый в смесь в количестве 15%.

Проведенные опыты показали, что оптимальными являются формовочные смеси со средней величиной зерна основного материала 0,2 мм.

Формовочная смесь пригодна для получения отливок из высоколегированных, в особенности аустенитных сталей, трудно поддающихся механической обработке.

В настоящее время магнезит еще не нашел себе широкого применения ввиду его дороговизны и дефицитности. Однако его можно рекомендовать при производстве отливок из специальных сталей и сплавов, обладающих высокой температурой плавления и большой химической активностью по отношению к обычным формовочным материалам. Магнезит рекомендуется применять при получении отливок из марганцевых и других специальных сталей.

Шамот. Представляет собой обожженную огнеупорную глину; содержит муллит 3Аl2О3-2SiO2 (40% А12Оз, остальное SiO2); его огнеупорность 1670-1750° С.

Шамот в виде порошка применяют в качестве наполнителя формовочных смесей при производстве крупного стального литья, в том числе и для изготовления форм многократного использования.

Шамотные смеси позволяют получать отливки с более чистой поверхностью, чем кварцевые смеси, что объясняется меньшим взаимодействием шамота с окислами железа и отсутствием в нем структурных превращений при контакте с металлом вызывающих резкое изменение объема

Основными из них являются следующие: химическое взаимодействие окислов металла и формы; недостаточная огнеупорность, особенно при использовании в смесях кварцевого песка, загрязненного посторонними окислами; высокий коэффициент термического расширения, приводящий к образованию поверхностных дефектов и снижающий точность размеров отливок; способность взаимодействовать с окислами железа; большое образование пыли и плохие санитарно-гигиенические условия в цехе.

3.10. Рекомендации по выбору противопригарных

покрытий для предотвращения химического пригара

Образующийся между стальной отливкой и химическим пригаром окисной слой, состоящий из вюстита и магнетита, контактирует с более или менее активной но отношению к окислам железа формой. Очевидно, материалы, способствующие сохранению и росту вюститной прослойки, обеспечат максимально легкое отделение пригара от отливки[10,4].

На отливках из углеродистой стали формирование окисной пленки начинается после затвердевания поверхности. На поверхностях отливок из легированных сталей образуется относительно тонкий окисный слой, состоящий из шнинелей и окислов легирующих элементов. Температура образования этого слоя выше температуры заливки сплавов. После затвердевания отливки из легированной стали окисление металла продолжается в результате диффузии атомов железа через слой окислов легирующих элементов и встречной диффузии кислорода. Во всех случаях на поверхности отливок из высоколегированных хромо-никелевых и хромистых сталей при охлаждении образуется двух-или трехслойная окалина, отделяющаяся по вюститному слою. Следовательно, прочность связи химического пригара с отливками как из углеродистых, так и из легированных сталей будет определяться наличием и толщиной вюститного слоя.

Уменьшение вюститного слоя на отливках происходит с двух сторон: со стороны формы за счет непрерывного подвода окислителя происходит доокисление FeO до магнетита по реакции ЗFеО+ Н2О=FeзО4+ Н2; со стороны металла за счет восстановления FeO углеродом, растворенным в сплаве, по реакции

FeO + C = Fe+ CO. Кроме того, часть образовавшихся на поверхности отливки окислов проникает и глубь формы и не участвует в формировании окисной пленки. В то же время за счет диффузии железа через слой окислов вюститный слой возрастает (Fe3О4+ Fe = 4FеО).

При выборе противопригарных материалов для отливок из углеродистых и легированных сталей необходимо учитывать как характер образующихся окислов в результате взаимодействия формы с металлом, так и скорость отвода их из зоны контакта металла с формой. Оптимальным будет случаи максимального образования вюстита на поверхности отливки при минимальном проникновении образовавшихся окислов в поры формы. Наилучшим противопригарным материалом для красок при производстве литья из углеродистой стали является корунд. Действительно, в контакте с корундом углеродистая сталь окисляется достаточно полно при значительном содержании FeO в продуктах окисления. В то же время скорость отвода продуктов окисления от поверхности металла в случае использования корундовой смеси минимальна. Хорошие противопригарные свойства корунда подтверждаются результатами многих исследований и производственной практикой[4,10].  При контакте углеродистой стали с цирконом также образуется много FeO и относительно мало Fe3О4. в то же время глубина проникновения окислов в смесь относительно невелика.

Хромит и хромомагнезит обеспечивают легкое отделение пригара от отливки за счет весьма интенсивного окисляющего воздействия на металл. Образованием большого количества окислов железа объясняется значительная толщина химического пригара и одновременно легкое отделение последнего от отливки При использовании хромита и хромомагнезита поверхность отливки хотя и свободна от пригара, но не всегда сильно окислена.

Критерием противопригарности хромистого железняка обычно считают отношение содержаний окислов хрома и железа: чем выше это отношение, тем лучшими противопригарными свойствами обладает хромит. А. Д. Попов хорошие противопригарные свойства хромистого железняка объясняет тем, что окислы железа, образующиеся на поверхности стальных отливок, реагируя с хромистым железняком, образуют тугоплавкие и малоподвижные соединения, которые заполняют поры между зернами смеси, чему также способствует и процесс спекания хромистого железняка. Хромомагнезитовые смеси подобны хромитовым, но уступают последним но спекаемости. Исследования, выполненные в ЦНИИТмаше, показывают, что хорошие противопригарные свойства обоих материалов связаны прежде всего с их окисляющим воздействием на металл: чем больше в формовочном материале содержится окислов железа, тем более вероятно образование легкоотделимого пригара. С этим связан и эффект, достигаемый при введении и кварцевые смеси железной или марганцевой руды.

Если при контакте формы с углеродистой сталью процесс окисления железа лимитируется подводом окислителя к поверхности реакции, то при затвердевании в форме высоколегированных хромоникелевых сталей процессом, определяющим образование слоя окислов железа, будет диффузия ионов железа через слои шпинелей, прилегающий к неокисленной поверхности сплава. Для легкого отделения пригара от отливки необходимо использовать такие формовочные материалы, которые в минимальной степени разрушают образовавшийся вюститный слой или, взаимодействуя с закисью железа, образуют соединения, не связанные со слоем шпинели. Наилучшие результаты следует ожидать при использовании корунда для отливок из хромоникелевых сталей. Корунд практически не взаимодействует с окислами железа, образующими внешний слой окалины на хромистых сталях.

При контакте хромоникелевой стали со смесью из хромистого железняка образующийся вюститный слой находится между двумя практически одинаковыми слоями хромита железа: внутренним слоем окисной пленки и слоем смеси из хромитового песка, и не взаимодействует с ними. Отмеченное небольшое проникновение продуктов взаимодействия связано, по-видимому, с влиянием примесей в смеси.

В состав хромомагнезита, как известно, наряду с хромитом железа входят магнезиоферрит и свободная окись магния в виде периклаза. По данным Я. В. Ключарева, в смесях окиси магния, хрома и железа при температуре выше 800 °С окись железа магнезиоферрита постепенно замещается окисью хрома, и образуется магнезиохромит. Следовательно, при наличии свободных MgO, Сг2Оз и окислов железа в первую очередь будут образовываться хромиты магния, а не железа. Процесс образования магнезиохромита всегда сопровождается разрыхлением слоя продуктов взаимодействия. При контакте хромомагнезита с хромистой или хромоникелевой сталью взаимодействующие на поверхности отливки окислы хрома образуют с периклазом шпинель MgCr2О4. улучшая условия образования окислов железа и уменьшая прочность слоя продуктов взаимодействия.

Удовлетворительные результаты дает циркон в качестве наполнителя красок или смесей при контакте, которого со сталью 0Х12НДЛ образуется довольно много окислов Fe, а отвод их от поверхности реакции не очень интенсивный.

Для отливок из высокомарганцевой стали наилучшие результаты достигаются при использовании оливина, корунда близок к ним хромомагнезит[4,11,10]. С кварцевым песком окислы Mn и окислы Fe образуют легкоплавкие силикаты в виде родонита, тефроита которые могут довольно быстро проникать в глубь формы и образовывать химический пригар значительной толщины с оливином MnO и FeO  не взаимодействуют, напротив при нагреве оливиновых песков происходит разложение фаялита, доокисление закиси до окиси Fe и выделение Fe2O3 в виде самостоятельной фазы. Корунд  и дистен – силлиманит практически нейтральны к FeO и MnO; нейтральны к этим окислам также периклаз составляющий 50% хромомагнезита и фосферит.   

Выводы

На основании проведенного анализа можно рекомендовать следующие технологические мероприятия для устранения или уменьшения пригара:

-     уменьшить размеры зерен огнеупорного наполнителя

-     производить заливку при оптимальной температуре жидкого металла, избегая ее превышения;

-     проектировать технологический процесс формовки и заливки таким образом, чтобы уменьшить металлостатическое давление;

-     использовать противопригарные покрытия на основе высокоогнеупорных и химически инертных к жидкому металлу и его оксидов материалов типа (цирконового концентрата, электрокорунда, маршалита и др.)

-     при изготовлении крупных отливок ответственного назначения применять формовочные смеси с высокой теплоак-кумулирующей способностью;

 (циркона, хромистого железняка и т. д.);

-     обеспечивать высокое уплотнение формовочной смеси при изготовлении форм для крупных отливок и при применении крупнозернистого песка;

-     вводить в песчано-глинистую смесь газотворные добавки, создающие в порах формы избыточное газовое давление, препятствующее, наряду с капиллярными силами, проникновению жидкого металла в поры формы.

-     добавлять окислительные добавки для получения легкоотделимого пригара. 

Список использованной литературы

1.   Арсов Я.Б. Стальные отливки. - М.: Машиностроение,1977.- 176с.

2.   Берг. П. П. Формовочные материалы. - М.: Машгиз ,1963.- 408с.

3.   Берг. П. П. Качество литейной формы. - М.: Машиностроение ,1971.- 286с.

4.   Валисовский И.В. Пригар на отливках. - М.: Машиностроение,1983.-192с.

5.   Валисовский И.В., Багров А.А. Образование механического пригара на отливках из высоколегированных сталей // Литейное производство.-1966.-№3.-с.23-25

6.   Васин Ю.П.,Иткис З.Ю. Окислительные смеси в конвейерном производстве

     стального литья. - Челябинск: Южно-Уральское кн. изд., 1973. - 153с.

7.   Гайсин. Б. М.  Изучение образования пригара на технологической пробе // Литейное производство.-1964.-№6.-с. 38-39

8.   Гайсин Б. М. Проба на пригар // Литейное производство.-1976.-№11.-с. 20-21

9.   Лясс А.М. Быстротвердеющие формовочные смеси. - М.: Машиностроение, 1965. – 332с.

10.         Получение отливок без пригара в песчаных формах/ С.П. Дорошенко, В.Н.    Дробязко, К.И. Ващенко и др. - М.: Машиностроение, 1978.- 206с.

11.        Сварика А.А. Покрытия литейных форм. - М.: Машиностроение,1977.- 216с.

12.        Святов С.В., Денисов В.А. Предотвращение металлизированного пригара на стальных отливках // Литейное производство. – 1986.-№1.-с.16-17

13.        Черногоров П.В., Васин Ю.П. Получение отливок с чистой поверхностью. - Москва- Свердловск : Машгиз , 1961.- 143с.

14.       Черногоров П. В., Никифоров А. П. , Ким Г. П. Образование и устранение пригара на отливках из углеродистой стали // Литейное производство. – 1966. -№11.-с.24-26