Глава VII. Повышение эффективности процессов транспортировки и перемещения материалов

Движение материалов по стадиям обработки и производственным участкам — основа производства. Весь путь, который проделывают детали входящие в состав конечного продукта, бывает исключительно длинным! Иная деталь, передвигаясь от станка к станку или с одного рабочего места на другое «черепашьим шагом», может пройти за один раз только несколько футов или даже дюймов. Но эти дюймы и футы нарастают лавинообразно, и каждый дюйм требует затрат времени, усилий и денежных средств.

На заводе одной компании, занимавшейся производством средств электроники, где объем сверхурочных работ становился недопустимо большим, обследованием было установлено, что детали основного изделия компании, сравнительно небольшого по размерам, проходили только в одном сборочном цехе расстояние свыше 15 миль. С помощью схем и графиков технологического процесса были выявлены плохая последовательность технологических операций и нецелесообразное расположение станочного оборудования. После пересмотра планировки цеха, размещения оборудования и рабочих мест в логической последовательности обработки протяженность пути прохождения деталей сократилась почти вдвое, т. е. до 8 миль. Это позволило полностью устранить необходимость в сверхурочных работах в сборочном цехе и одновременно ускорить производство.

Выгоды совершенствования процессов транспортировки и перемещения материалов. Освободиться от издержек по транспортировке и перемещению материалов полностью можно только прекратив движение потока материалов, т. е. остановив производство. Однако во многих случаях можно сократить издержки по транспортировке и перемещению материалов не менее чем на 50% и к тому же добиться большой производительности. Если вам удастся установить, где и почему происходят задержки, скопление материалов и где бесцельно расходуются производственные площади, то вы тем самым обнаружите источники неудовлетворительной организации процессов транспортировки и перемещения материалов. Тогда вы сможете заняться совершенствованием этой функции, с тем чтобы поднять производительность и снизить издержки производства. Не нужно забывать и о заделах, помимо снижения издержек производства.

Снижение издержек на транспортировку и перемещение единицы продукции. Совершенно очевидно, что от уменьшения издержек на транспортировку и перемещение единицы продукции общая сумма таких издержек будет снижаться. Следует помнить, что издержки по транспортировке и перемещению неодинаковы для различных материалов, деталей или изделий. На каждом предприятии в этом отношении имеются свои узкие места.

Сокращение производственного цикла. Чем короче производственный цикл, тем больше продукции может быть выпущено предприятием за день, месяц или год. Более оперативное перемещение материалов в ходе производства является эффективным средством сокращения производственного цикла.

Улучшение организации управления. Когда детали и материалы движутся в процессе производства последовательно и без задержки, планирование и контроль всего хода производства значительно облегчаются. Хорошо спланированный материальный поток в производстве может связать все технологические операции воедино, по существу превратив контроль производства в регулирование материального потока в начале процесса.

Улучшение условий труда. Когда движение материалов в производстве спланировано надлежащим образом и все сделано для того, чтобы это движение было надежным и простым, моральное состояние участников трудового процесса заметно улучшается (а моральное состояние работников представляет собой весьма важный фактор в производительности труда).

Повышение качества продукции. Совершенствование процесса транспортировки и передвижения материалов и деталей способствует повышению качества конечного продукта, уменьшению отходов и переделок. Повышение качества означает увеличение спроса, рост повторных заказов, снижение себестоимости единицы продукции, большую прибыль.

Что влияет на издержки по транспортировке и перемещению материалов? Состояние системы транспортировки материалов существенным образом влияет на эффективность производства почти в каждой фазе производственного процесса. В вашей практической деятельности, а также в решениях всех административных начальников, вплоть до администрации высшего ранга, следующие вопросы, связанные с проблемами перемещения материалов, должны рассматриваться как важнейшие факторы.

Расположение предприятия. Заводская территория должна быть удобной для использования различных видов транспортных средств, включая железные дороги, автомобильные дороги и, возможно, водные пути.

Планировка предприятия. Технологические операции должны быть спланированы в правильной последовательности. Участки вспомогательных служб и места складирования материалов должны располагаться как можно ближе к производственным пролетам, которые они обслуживают. Проходы должны быть достаточно широкими для использования подъемно-транспортного оборудования.

Конструкция изделий. Отдельные детали должны объединяться в узлы по возможности на самых ранних этапах производства. Многие компании добиваются громадной экономии в издержках на перемещение путем изменения конструкции изделий таким образом, чтобы несколько деталей заменялось одной. Встроенные захваты или проушины иногда облегчают перемещение крупногабаритных деталей и изделий.

Упаковка. Тара и контейнеры должны быть удобными для подъема с помощью имеющегося подъемного оборудования. Расходы на специальные контейнеры иногда могут с лихвой перекрываться экономией рабочей силы на операциях по перемещению грузов. Поддоны и переносные стеллажи дают возможность обходиться без затаривания грузов.

Как находить узкие места? Как узнать, является ли действующая на вашем предприятии система транспортировки и перемещения материалов достаточно эффективной? Прежде всего следует определить, во что обходится вашему подразделению перемещение материалов в производстве. Сколько рабочих занимается только тем, что передвигает тяжести с места на место? Каковы капиталовложения в подъемно-транспортное оборудование и какие средства расходуются на его содержание? Хватает ли этого оборудования для текущих потребностей? Сколько получается отходов и бывают ли переделки из-за неудовлетворительного состояния системы транспортировки и перемещения на предприятии? По мере получения ответов на эти и подобные им вопросы последние начнут вырисовываться перед вами в совершенно новом свете.

Пройдитесь по предприятию. Чтобы выяснить подоплеку вопроса, необходимо добраться до сути проблемы, а поэтому обойдите все предприятие или ваше подразделение и постарайтесь уяснить, как все здесь делается и почему делается так, а не иначе. Пройдите весь путь, начиная с места поступления материала до места отгрузки продукции; начните с того участка, где заготовки и сырье впервые вступают в ваше отделение, и пройдите весь путь до того участка, где они уходят из вашего отделения. При этом не надо быть чрезмерно критически настроенным, никакая работа не может выполняться только отлично в течение всего времени, и во время вашего обхода, несомненно, будут какие-нибудь срывы. Запомните, что вы занимаетесь выяснением, как и почему в настоящее время работа выполняется именно так, а не иначе.

Применяйте карту наблюдений. Проверьте на месте несколько погрузочно-разгрузочных операций, с тем чтобы убедиться, что материалы не перемещаются положенное число раз и нет ли возможности улучшить применяемые методы. Проведите на выборку хронометраж работы нескольких рабочих, чтобы получить представление, как они используют свое время. Много ли они простаивают в течение дня в ожидании работы? Не слишком ли велика нагрузка у теперешней бригады такелажников? Часто ли простаивают рабочие в ожидании лифтов, грузовиков или другого оборудования? Имеется ли достаточно — или слишком много — вилочных погрузчиков и тягачей? Организовано ли движение материалов так, что они перемещаются по кратчайшим маршрутам? Как обстоит дело с проходами? Не загромождены ли они и достаточно ли освещены? Обратите внимание на материалы и детали, которые навалены на рабочих стеллажах или сложены в коридорах. Установите, как долго они находятся там и как туда попали, как часто это случается? В каком состоянии находятся места складирования? Хорошо ли они освещены, разделены ли на секции и расположены ли вблизи обслуживаемых ими производственных участков? Аккуратно ли сложены материалы? Наилучшим ли образом , использовано пространство под потолком или оно остается неиспользованным? Четко ли промаркированы товары в контейнерах и на поддонах? Ведется ли надлежащий учет в каждой секции и в удобных ли для манипулирования партиях складируются товары, детали и материалы?

Дополнительно к перечисленным моментам следует также выяснить следующие вопросы.

Как велик ущерб от хранения материалов под открытым небом? Каковы причины этого явления — халатность людей или недостаточная емкость крытых хранилищ?

Сколько раз перемещается материал при поступлении? Разгружается ли он складывается в штабеля, направляется на склад, а затем снова направляется в производство? Учтите, что каждое лишнее перемещение материала снижает эффективность всего производственного процесса.

Сколько времени тратят квалифицированные производственные рабочие на подноску материалов и их ожидание? Снабжены ли грузы на поддонах и в рабочих контейнерах ясно читаемыми ярлыками с указанием назначения груза, наряда-заказа и других сведений инструктивного порядка?

Каким образом удаляются отходы — вручную или с помощью транспортеров? Будут ли практичны для этой цели конвейерные установки? Находятся ли на видных местах на складах указания норм предельных нагрузок на единицу площади пола и потолков? Нужны ли они рабочим?

Складируются ли детали и материалы партиями, наиболее удобными для маневрирования и в единицах веса или объема, соответствующих величине нормального заказа?

Подаются ли детали со склада на погрузку с помощью конвейера? Практична ли для этой цели конвейерная установка?

Не загромождена ли экспедиция продукцией, деталями и материалами, ожидающими отгрузки?

Снабжены ли затаренные товары ясно читаемыми ярлыками с указанием адресата и способа транспортировки?

Целесообразно ли используются емкости грузовиков и железнодорожных вагонов?

Взгляните на форму, изображенную на рис. 83. Многие предприятия используют эту карту наблюдения при изучении систем транспортировки и перемещения материалов. 'Она представляет собой удобную памятку, содержащую вопросы, на которые вы должны получить ответы. Такая форма также может сохраняться для систематического учета.

Как определять эффективность? К тому времени, когда в процессе обхода вы подойдете к экспедиции или к тому участку, где материалы покидают пределы вашего подразделения, у вас сложится более полное представление о том, что нужно сделать, чтобы улучшить процесс перемещения и транспортировки материалов. Все же вы можете почувствовать необходимость в более точных показателях эффективности процессов перемещения и транспортировки. В таком случае следующие соотношения дадут вам то, что вам нужно:

— коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов;

— коэффициент потерь рабочего времени производственных рабочих из-за выполнения ими операций по перемещению материалов;

— отношение количества перемещений материалов к общему числу выполняемых операций;

— коэффициент использования оборудования.

Коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов. Этот показатель выражает соотношение между количеством рабочей силы, занятой на транспортировке и перемещении материалов, и всей рабочей силой в производстве; он определяет ту часть общих усилий, которая расходуется на перемещение и транспортировку материалов. Этот коэффициент рассчитывается путем сопоставления соответствующей численности рабочих или, более точно, соответствующих фондов заработной платы, или нормо-часов. Само собой разумеется, что этот показатель варьируется по видам производства. Однако, определив его для своего предприятия, вы получаете исходную точку для сравнения его с родственными предприятиями той же отрасли. Для металлообрабатывающих предприятий среднего масштаба соотношение, равное 5%, будет, безусловно, весьма незначительной величиной, а 10% — вполне нормальной. Показатель, равный 20%, свидетельствует о том, что на предприятии имеются широкие возможности к улучшению процессов применения и транспортировки грузов; соотношение в 40% будет чрезвычайно высоким. Рассматриваемый коэффициент определяется по следующей формуле:

Коэффициент ЗТПТМ = численность рабочих, занятых перемещением и транспортировкой материалов / общая численность рабочих на предприятии

Чем выше коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов, тем более необходимо улучшение в этой области. Во многих компаниях, после того как впервые определят такой коэффициент, руководство бывает просто поражено высоким удельным весом издержек по перемещению и транспортировке материалов. Так, одна крупная фирма, работающая в области производства средств электроники, обнаружила, что 56% всего фонда заработной платы расходовалось на транспортировку материалов. Хорошо продуманная программа снижения издержек позволила снизить этот коэффициент до 25%.

Коэффициент потерь рабочего времени производственных рабочих из-за выполнения ими операций по перемещению материалов. На многих предприятиях теряется очень много времени, потому что слишком много работы по перемещению материалов возлагается на высококвалифицированных рабочих, занятых непосредственно производством. В результате издержки по перемещению и транспортировке материалов растут, а производительность труда в производстве снижается. Там, где это возможно, производственные рабочие должны освобождаться от обязанностей по перемещению и транспортировке материалов. Это может быть достигнуто путем лучшего размещения станков и рабочих мест, а также установки накопителей быстросменяемых и автоматических подающих устройств между станками. Коэффициент потерь рабочего времени производственными рабочими дает ясное представление о том, сколько производительных возможностей теряется, когда квалифицированные рабочие делают работу, которую должны выполнять грузчики. Он также указывает, насколько рационально организована на предприятии система доставки материалов к рабочим местам. Для выведения уравнения коэффициента служит следующая формула:

Коэффициент ПРВПР = рабочее время производственников, израсходованное на передвижение и транспортировку / весь фонд времени производственных рабочих

Чтобы получить необходимые для расчета данные, следует провести на месте проверку некоторых основных технологических операций и определить процент времени, которое расходуется квалифицированными рабочими на перемещение и транспортировку материалов. Для определения общей суммы потерь в долларах найденным процентом обсчитывают весь фонд заработной платы производственных рабочих. В потерянное время производственных рабочих необходимо включать и время, потерянное на ожидание доставки им материалов.

Если оценочные данные или грубо приближенный расчет недостаточны, то для более точного определения времени, затраченного производственными рабочими на перемещение грузов, следует делать выборочное обследование или использовать метод хронометража. При выборочных обследованиях нужно убедиться, что выбранные для наблюдения работы действительно являются характерными, чтобы служить основанием для дальнейших статистических выводов, и количество наблюдений достаточно, чтобы устранить влияние случайных отклонений. Разделив время, затраченное на перемещение материалов, на общий фонд времени производственных рабочих, находят искомое процентное отношение. Применяя этот процент к общему фонду заработной платы производственных рабочих, определяют общую сумму потерь в ценностном выражении.

Вообще, если указанное отношение выше 15%, то потери считаются чрезмерно высокими. Само собой разумеется, что этот процент варьируется от предприятия к предприятию, от отрасли к отрасли. На предприятиях металлообрабатывающей промышленности такой процент встречается довольно часто. Будет очень хорошо, если руководители предприятия поставят себе целью добиться соотношения в 5%.

Отношение перемещений к общему количеству производственных операций. Какое количество перемещений материалов в вашем цехе или на предприятии в целом действительно является необходимым?

Отношение перемещение/операция свидетельствует скорее об общей эффективности данной системы перемещения материалов, чем об эффективности того или иного конкретного метода. Высокий коэффициент показывает, что рабочим приходится делать слишком много движений из-за наличия узких мест в производственном процессе, нерационального перемещения материальных потоков или общей организационной неэффективности. Отношение перемещения/операции определяется по следующей формуле:

Коэффициент П/О = общее число перемещений / общее число производственных перемещений

Выберите несколько основных и характерных для вашего производства видов продукции и проследите их движение по всему производству или вверенному вам участку. Начните с того места, куда материалы или готовые детали поступают со склада или с предыдущих операций, и проследите за ними до места их отгрузки или до конечной производственной операции. Подсчитайте количество перемещений, которым подверглось то или иное изделие в процессе его последовательной обработки, включая перемещения, связанные с приемкой, осмотром, контролем качества, упаковкой и отгрузкой. Особое внимание обратите на перемещения материалов у станков и на рабочих местах. Не оставляйте без внимания механизированные перемещения только потому, что они механизированы. Исследования показывают, что отношение 4:1 (четыре перемещения; к одной производственной операции) является неплохим показателем в условиях индивидуального производства. В поточном производстве следует стремиться к отношению 3:1. Если отношение достигает 7:1, то это свидетельствует о чрезмерно большом количестве перемещений.

Весьма вероятно, вы обнаружите, что наибольшее количество перемещений приходится на некоторые определенные участки, которые располагаются обычно в конце производственного процесса. Эти неблагополучные участки следует взять под особое наблюдение для немедленного принятия мер.

Коэффициент использования оборудования. Этот коэффициент показывает, используется ли оборудование на полную мощность или нет. Его цель — определить; дают ли капиталовложения в оборудование должный доход. При определении степени использования оборудования рекомендуется выбрать станки, потребовавшие значительных капиталовложений, и станки, находящиеся на решающих участках производственного процесса. Для вывода средних значений коэффициента использования следует брать относительно продолжительные периоды наблюдений. Сначала определяют теоретическую мощность оборудования, используя для этой цели учетные и паспортные данные. Для расчета коэффициента применяют следующую формулу:

Коэффициент ИО = фактическая отдача / теоретическая мощность

Для иллюстрации техники расчета возьмем следующий пример: мощность пресса — 100 шт. изделий в час, продолжительность непрерывной работы пресса в день — 7 часов; по учетным данным за истекший месяц на прессе выработано 12 тыс. изделий за 140 часов работы. Теоретическая мощность пресса за тот же период 14 тыс. изделий (100 X 140). Следовательно, коэффициент использования пресса — 85% (12000:14000).

Коэффициент использования оборудования, как и другие коэффициенты, варьируется по предприятиям и отраслям производства. На некоторых текстильных предприятиях его значение достигает 90—95%. На сталепрокатных станах коэффициент держится на уровне 80—85%. На предприятиях с индивидуальным производством величина коэффициента — от 40% и выше.

Плохое использование оборудования может быть вызвано неудовлетворительной организацией материального потока в производстве. Материалы могут подаваться к станкам или перемещаться от станков не настолько быстро, чтобы обеспечить полное использование оборудования. Замедленная доставка материалов к рабочим местам может быть обусловлена недостаточной мощностью подъемно-транспортного оборудования, плохим планированием или неудовлетворительной организацией внутризаводской системы транспортировки и перемещения.

Как только определятся места неполадок в организации материального потока, вы сможете приступить к устранению последних. Решение возникающих перед вами задач может заключаться в совершенствовании планирования, упрощении операций, лучшем размещении оборудования. С другой стороны, нужные мероприятия могут потребовать радикальных изменений как в организации производства, так и в парке оборудования. Например, если материалы складируются в проходах и загромождают рабочие места, то возможно, что это происходит из-за отсутствия других площадей для хранения материалов, иначе говоря, может оказаться, что потребность предприятия в материалах превысила емкость наличных площадей для их складирования. Большинство предприятий могут решить такие проблемы, не прибегая к строительству новых помещений. Однако общеизвестно, что новые методы транспортировки требуют и нового оборудования.

Транспортировка и перемещение материалов. Оборудование и методы.

Необходимость снижения издержек по транспортировке и перемещению грузов привела к созданию новых и совершенствованию имеющихся видов транспортных устройств. В настоящее время поставляются разнообразные виды подъемно-транспортного оборудования, пригодного почти для любых заводских условий и для выполнения почти всех операций по перемещению и транспортировке. Производство поддонов само по себе уже стало самостоятельной отраслью; имеется почти столько же типов, видов и размеров поддонов, сколько имеется разновидностей материалов, Для транспортировки которых они создаются. В ходу самые различные поддоны: деревянные (в том числе деревянные поддоны, созданные без применения гвоздей), стальные, алюминиевые, пластмассовые, из стеклянного волокна. Некоторые материалы, используемые для изготовления поддонов, имеют и другое применение в той же области. Фабриканты пластмасс немало нажились на «буме» в области транспортирования материалов, наладив выпуск из пластиков всякого рода контейнеров, деталей для вилочных погрузчиков и тягачей, а также других видов упаковочных материалов. Хотя начальные затраты на приобретение оборудования из пластиков, алюминия и стеклянного волокна являются, безусловно, более высокими, они часто в конечном итоге окупаются в ходе эксплуатации благодаря экономии в труде и транспортных расходах. В состав легковесного оборудования, помимо поддонов и контейнеров, включаются также транспортеры, перекидные доски, скаты, рабочие переносные стеллажи. Фабриканты оборудования выпускают также автоматические молотки, захваты, специализированные транспортеры и подъемное оборудование.

Новые прогрессивные виды оборудования все больше и больше оказываются в центре внимания, однако прежние стандартные всем известные транспортные средства и подъемные устройства продолжают оставаться основными «лошадьми для тяги» на большинстве предприятий.

Конвейеры. Когда говорят о конвейерах, то обычно представляют себе бесконечную ленту, транспортирующую предметы из одного места в другое по определенному маршруту. Ленточные конвейеры могут быть приспособлены к любой работе по перемещению грузов. Из разновидностей конвейеров достаточно упомянуть ленточные транспортеры, конвейеры с V-образной лентой, ковшовые конвейеры, монорельсовые, гравитационные и другие. С помощью конвейеров можно перемещать как навальные, так и затаренные грузы, как небольшие по размеру, так и крупногабаритные предметы. Если перемещаемые навальные материалы ни в коей мере не боятся дробления (сахар, твердые смолы, порошкообразные материалы), то применяются шнековые устройства, т. е. бесконечный винт, заключенный в трубчатый кожух, внутри которого перемещается материал. Шнеки особенно эффективны, когда в ходе перемещения требуется получить однородные смеси сыпучих материалов. Скорость движения материалов в шнековом устройстве может регулироваться, с тем чтобы обеспечивать охлаждение, нагрев или сушку материалов в процессе их перемещения.

Вибрационные, или сотрясательные, конвейеры представляют собой некоторую разновидность шнеков. Обычно они состоят из корытообразного или трубчатого кожуха, гибко подвешенного к вибрационной раме и обеспечивающего охлаждение, сушку или грохочение сыпучих материалов по мере их перемещения. Вибрационные конвейеры чаще всего применяются при загрузке бункеров, нагревательных печей и разного рода емкостей.

Для перемещения жидкостей используют пневматические или гидравлические конвейеры, представляющие собой трубопроводы, с помощью которых жидкости либо нагнетаются, либо всасываются. Следует отметить, что с помощью некоторых пневматических конвейеров можно перемещать как жидкие, так и порошкообразные, тонкоразмолотые материалы. На одном предприятии пневматический конвейер, установленный для разгрузки и перемещения в бункеры порошкообразного материала, позволил сэкономить 60% расходов по разгрузке и уменьшить трудоемкость разгрузочных операций с 34 до 14 человеко-часов за день.

Ни один конвейер не может быть приспособлен к выполнению всех разнохарактерных транспортировок. Поэтому конвейеры изготовляются разных типов: с полочными захватами для перемещения грузов вверх по наклону, ковшовые — для мелких деталей, пластинчатые — для транспортировки кип и мешков, сегментальные — для перемещения хрупких предметов. Следует убедиться, что на вашем предприятии или в цехе действует именно тот конвейер, который лучше всего подходит для дела.

Конвейеры вносят маневренность в операции по перемещению, и транспортировке грузов. Легкие передвижные конвейеры могут по мере необходимости перемещаться с одного участка на другой. На конвейере могут быть установлены специальные распределяющие устройства и переключатели, обеспечивающие перемещение материалов в любую заданную точку; конвейерами можно даже управлять с помощью перфокарт или магнитных лент.

Конвейеры могут быть использованы почти в любых производственных условиях. Например, на одном заводе 650-фунтовые барабаны раньше передвигались по длинному коридору вручную, поскольку ширина коридора (23 дюйма) не позволяла использовать погрузчик. Вложив немного средств, фирма установила по всей длине коридора простой по конструкции конвейер. Теперь на транспортировке тяжелых барабанов занят один человек; он затрачивает меньше усилий и времени на работу, которую раньше выполняли два человека.

Краны и подъемные механизмы. Краны и подъемные механизмы можно использовать почти в любой простой операции по перемещению грузов, если она предусматривает захват и подъем груза. За малым исключением краны и подъемные устройства монтируются на колесах, роликах или рельсовых путях; они используются для захвата и передвижения материалов с места на место. Независимо от профиля предприятия всегда найдется подъемное устройство (или кран), которое подойдет для нужд данного предприятия. Подъемные устройства могут иметь ручной или силовой привод, они могут иметь самую простую конструкцию вроде крана-укосины или представлять сложнейшее сооружение вроде козлового крана с подачей кондиционированного воздуха в кабину крановщика. Многие подъемно-транспортные операции могут выполняться с помощью простейшего транспортного устройства — монорельсового тельфера. Это управляемое снизу дешевое и простое в обращении устройство, подвешенное к проложенному под крышей рельсу, может помочь решить многие наиболее трудные проблемы транспортировки материалов.

Следует помнить, что маршруты движения кранов и тельферов являются постоянными, и поэтому производственные площади, обслуживаемые жми, в значительной мере ограничиваются протяженностью рельсовых путей, по которым они передвигаются. В особых случаях, однако, можно использовать переключающие устройства, наподобие тех, которые применяются в конвейерных системах.

Средства внутризаводского транспорта. В современной промышленности для транспортировки и переработки грузов внутри предприятия применяется почти столько же разнообразных моделей транспортных средств, сколько встречается моделей легковых автомобилей на шоссейных дорогах. От простых ручных тележек до мощных вилочных погрузчиков и погрузчиков с подъемными платформами этот вид транспортных средств является, пожалуй, самым универсальным и вместе с тем самым необходимым видом подъемно-транспортного оборудования. Здесь можно видеть любую модель: толкаемую рабочим тележку или приводной погрузчик с дизельным, электрическим или бензиновым мотором, с длинным или коротким шасси, с простым или выдвижным подъемным устройством. В целях экономии и для получения наибольшего эффекта в смысле использования мощности оборудования рекомендуется комбинировать подвижные средства так, чтобы образовывать, где это удобно, целые поезда, движимые одним тягачом. В отдельных случаях тягачи могут транспортировать салазки или передвижные рабочие стеллажи.

Вилочные погрузчики, оснащенные подъемными механизмами, являются оборудованием, пригодным почти для любого предприятия. Теперь они поставляются с устройствами, обеспечивающими выполнение самых разнообразных операций. К числу таких устройств относятся боковые переключатели, захваты для рулонов, присосы, поворотные грузовые приспособления. Вилочные погрузчики являются мощным и маневренным оборудованием; многие из них предназначены для работы на небольших складских площадях и в узких проходах.

На одном предприятии Среднего Запада с помощью специально разработанного вилочного погрузчика, оборудованного присосами, была решена весьма трудная задача — перевозка больших, в полтонны весом, стеклянных плит. С помощью присоса оператор вилочного погрузчика оказался в состоянии поднять и переместить тяжелое стекло без большого затруднения. На месте назначения оператор просто клал стекло на место и отключал всасывание.

С появлением специальных подъемных и погрузочных приспособлении произошел сдвиг в характере погрузочных операций от поддонного к бесподдонным методам перемещения грузов.

Перемещение грузов без поддонов. С помощью специальных подъемных приспособлений, а также путем некоторой модификации формы товаров или их упаковки можно обеспечить рациональную транспортировку грузов без применения поддонов. Для этой цели в ящики или картонные контейнеры монтируются захватные ушки, цапфы или в них делаются прорези для захватов и крючьев. Картонные коробки стандартного размера могут связываться и перемещаться как укрупненные грузовые единицы. Перемещение грузов без поддонов применимо ко многим видам материалов и товаров, однако для этого иной раз требуется проявить известную изобретательность. Так, одна фирма ежедневно отгружала тысячи небольших коробок без применения поддонов, создавая из коробок крупные связки с помощью упаковочной ленты. Процесс увязки лентой мелких коробок был весьма трудоемким, лента использовалась только один раз и, кроме того, при разборке связки она портила коробки. Фирма нашла решение, применив для обвязки коробок широкие и длинные (до 20 футов) резиновые «браслеты». Такие браслеты оказались намного дешевле прежней ленточной упаковки, их применение не требовало, как раньше, больших усилий, они не портили коробок, и их можно было использовать неограниченное число раз.

Перемещение грузов без поддонов исключает расходы на их приобретение и уход за ними. За счет площади, которая раньше использовалась для складирования свободных поддонов, можно расширить площадь под хранение грузов. Операции по отгрузке и перемещению становятся дешевле, так как устраняется необходимость сбора и передачи свободных поддонов на участки, где они загружаются.

Перемещение на поддонах. Перемещение грузов без поддонов, однако, применимо не всегда. Поддоны все еще остаются наилучшим средством решения многих подъемно-транспортных проблем. Они предотвращают порчу материалов, которая часто происходит из-за давления при подъеме грузов с помощью захватов или крючьев. Товары и материалы весьма разнообразятся по размерам, форме и количеству, однако, будучи помещенными на поддон, они приобретают унифицированную форму и вес. Предметы неправильной конфигурации формируются в стабильную грузовую единицу, не требуют особых захватов на вилочном погрузчике или особой сноровки со стороны его оператора. На предприятии, где используются поддоны, запасы обычно складируются аккуратно, с высоким коэффициентом использования складской площади. Наконец, поддоны предохраняют складируемые материалы от воздействия влаги на полу.

Оригинальные решения сложных проблем. При том прогрессе, который наблюдается в области подъемно-транспортного оборудования, некоторые из наиболее оригинальных решений подъемно-транспортных проблем все же достигаются непосредственно на предприятиях, где оборудование используется. Рассмотрим конкретный случай. На одном предприятия производственным рабочим приходилось поднимать с верстака тяжелые узлы и закреплять их на подвесном конвейере. Эта операция была рискованной с точки зрения техники безопасности и вызывала снижение производительности. Все трудности, однако, были устранены, когда ремонтная бригада компании установила над верстаками подъемные платформы, подключенные к пневматическим цилиндрам, расположенным под верстаками. Теперь для подъема тяжелых узлов не требуется особых усилий. Рабочий просто нажимает педаль и узел поднимается вверх к подвесному конвейеру при помощи сжатого воздуха. Платформа автоматически возвращается к поверхности верстака, как только рабочий снимает ногу с педали.

На другом заводе рабочие должны были складывать сырые необожженные кирпичи с подающего конвейера на специальные салазки на полу. Эта операция была весьма утомительной для рабочих. Сняв первые кирпичи с конвейера, рабочий должен был наклоняться до уровня пола, с тем чтобы уложить кирпичи на салазках. Когда же штабель кирпичей поднимался вверх, рабочему приходилось тянуться, чтобы уложить верхний слой кирпичей. Решение этой задачи было найдено устройством гидравлических подъемных платформ в углублениях в полу. Теперь операции стали производиться на уровне пояса рабочего. Когда первый слой кирпичей положен, рабочий впускает платформу на толщину кирпича и начинает укладывать следующий слой. Постепенно опуская платформу, рабочий может без всякого напряжения уложить штабель кирпичей высотой до 4 футов.

Имеется много примеров такого рода разумных решений подъемно-транспортных проблем. Однако в большинстве случаев усовершенствования в этой области скорее свидетельствуют о наличии здравого смысла у их авторов, нежели об изобретательности.

Вот несколько примеров транспортировочных задач, которые были решены благодаря здравому смыслу в сочетании со знанием дела.

На одном механическом заводе перемещение тяжелых деталей на тележках разрушало полы в цехах и портило колеса тележек. Стальные колеса тележек и погрузчиков врезались в пол; резиновые колеса стирались и быстро выходили из строя. Решение — установка на всех приспособлениях внутризаводского транспорта широких пластмассовых колес, полностью устраняющая порчу полов и резко снижающая затраты на смену колес.

Часто такое простое изменение, как порядок укладки коробок, дает существенную экономию. Это имело место в одной компании, которая увеличила полезную площадь своих складских помещений более чем на 15%, укладывая коробки не плашмя, а «на попа». В результате такого изменения на поддоне стало размещаться на 5 коробок больше, чем раньше, загрузка поддонов стала более равномерной, а доставать коробки стало легче. Лучше стала использоваться емкость склада, так как равномерная загрузка поддонов позволила укладывать коробки в более высокие штабеля, чем прежде.

В штамповочном цехе одного завода каждый рабочий обслуживает группу полуавтоматов. Прежде для их загрузки и разгрузки рабочие ходили от станка к станку. Это утомляло рабочих, в результате чего появлялся брак, увеличивались переделки и снижалась производительность труда. Чтобы покончить с этим, фирма установила скользящие стулья, движущиеся вдоль фронта станков. Теперь, нажав педаль, рабочие сидя передвигаются от станка к станку.

С такой же проблемой встретились на заводе фирмы «Пратт энд Уитни» в Хартфорде. Здесь обработка и калибровка крупных алюминиевых отливок должна была производиться высоко от пола. Требовалось найти способ надежного и безопасного размещения рабочего на высоте 8 футов. Инженеры фирмы «Пратт энд Уитни» применили подвижную платформу, которая позволяла работать вблизи обрабатываемых отливок и давала возможность изменять высоту. На основе спецификации на эту платформу фирма «Глоб Хойст компани» в Филадельфии спроектировала подъемник с платформой, действующий от двух масляных гидравлических цилиндров с небольшим масляным насосом, работающим от мотора. Две пусковые кнопки, одна на уровне пола, а другая на платформе, позволяют оператору устанавливать высоту подъема платформы и работать в непосредственной близости с изделием.

На одном большом складе издержки по передвижению материалов были исключительно высокими при низком уровне использования транспортных средств. Это было обусловлено двумя основными причинами: слабостью диспетчерской службы и системы контроля и безответственностью водителей, которые забавлялись, разъезжая по длинным маршрутам. Управляющий складом разработал средние нормы времени пробега между всеми участками склада и ввел прогрессивную оплату труда водителей за снижение норм пробега. Для усиления контроля и улучшения диспетчерской службы на транспортных механизмах были установлены приемо-передающие радиостанции. В результате издержки по передвижению грузов снизились на 1/4, а коэффициент использования оборудования возрос почти до 90%. Более того, уменьшилось количество аварий и порчи продукции, а моральное состояние работников улучшилось.

Автоматизированная переработка грузов

Наиболее разительным прогрессом технология передвижения грузов обязана автоматизации. Хорошее впечатление в этом отношении производят склады с автоматическим отбором заказов. Этот новый метод складских операций лучше всего проиллюстрировать на примерах.

Фирма «Джонсон энд Джонсон». Фирма «Джонсон энд Джонсон» автоматизировала экспедицию своей фабрики хирургических перевязочных средств, смонтировав установку, сконструированную компанией «Адмос» в Детройте, штат Мичиган. Эта установка автоматически отбирает и группирует партии изделий в любом сочетании из 1500 видов, уложенных в автоматических подающих лотках. В систему не попадают только полностью загруженные отборочные поддоны, изделия с дефектной упаковкой, а также изделия, специально исключаемые из подбора. В целях экономии везде, где это возможно, вместо роликовых применяются обыкновенные дешевые лотки, которые в 10—20 раз дешевле роликовых, не требуют постоянного ухода и монтируются без больших затрат. Лотки обеспечивают также повышенную гибкость всей системы, так как по ширине они выпускаются в шести вариантах и крепятся непосредственно к каркасу. Если требуется сменить ширину прохода лотка, достаточно отсоединить ограничительные стопора, снять прежние лотки и на их место поставить новые.

Система, внедренная фирмой «Джонсон энд Джонсон», управляется с помощью перфокарт, что, позволяет оператору в случае необходимости отбирать изделия из других лотков, если первоначально настроенный лоток оказывается забитым изделиями.

Коробки укладываются в лотках торец к торцу и удерживаются на месте спусковым устройством. Когда под действием электрического сигнала это устройство срабатывает, нижняя коробка освобождается, соскальзывает на ленту транспортера и движется со скоростью 450 футов в минуту, уменьшая скорость до 75 футов в минуту по мере приближения к сборочному пункту. Фотоэлементы считают ящики по мере их загрузки.

Световая сигнализация на пульте управления оператора показывает уровень коробок в каждом лотке. Когда запасы начинают истощаться, оператор дает команду с помощью двусторонней радиосвязи вилочному погрузчику об их пополнении. Телевизионная установка замкнутого контура позволяет оператору просматривать любой отдельный заказ. В случае необходимости он может с помощью ручного переключателя изменить режим подбора, заданный перфокартой, и отобрать нужный заказ. Автоматизированная отборочная установка фирмы «Джонсон энд Джонсон» рассчитана на 85000 отборочных ящиков и способна загружать 1800 ящиков в час.

Фирма «Колгейт-Палмолив». Завод фирмы «Колгейт-Палмолив» в Канзас-Сити оснащен автоматизированной заказоотборочной системой, сконструированной компанией «Алви-Фергюсон» из Цинциннати. Фирма «Колгейт-Палмолив» установила, что из ее 250 товарных позиций 72 дают около 80% всего оборота, и поэтому соорудила 72 автоматических лотка для обеспечения основной массы отборочных операций. Менее подвижная часть товарных позиций обрабатывается вручную. Автоматическая система обрабатывает коробки размером (в дюймах) от 5X7X6 до 18 X 18 X 8 без каких-либо конструктивных изменений в системе; некоторые лотки меняются ежемесячно в соответствии с изменениями в размерах коробок.

Сигналы подаются к 72 подающим лоткам, которые подают на конвейер-накопитель не менее 50 ящиков в минуту. С накопительных конвейеров ящики поступают на главный конвейер и движутся по направлению к упаковочной станции. Заказы могут подбираться на накопительных конвейерах, когда главный конвейер занят подбором изделий по другому заказу. Как и в системе фирмы «Джонсон энд Джонсон», ящики подсчитываются при помощи фотоэлемента. Мощность отборочной системы «Колгейт-Палмолив» — 16 тыс. ящиков в день.

Военно-морской флот США. На центральной базе снабжения ВМФ в Байонне (Нью-Джерси) возникли затруднения с транспортировкой грузов. Движение погрузчиков, ручных тележек и тягачей на базе было так велико, что в исполнении заказов часто была путаница и задержка. Проблема была решена путем установки сложной конвейерной системы, изготовленной фирмой «Рапидо-стандарт» в Гранд-Рапидс, штат Мичиган. По сигналам автоматические тележки направляются для загрузки к соответствующим упаковочным точкам. Оператор управляет системой, высвобождая тележки по мере выполнения заказов. С упаковочных точек тележки направляются к заранее намеченным отгрузочным станциям. Обычно обработка заказа требовала около шести дней. С введением новой системы эта процедура стала выполняться в среднем в течение двух дней. На центральной базе в Нью-Джерси содержится более чем 300 тыс. различных товарных позиций, из них около 80% обрабатываются при помощи новой конвейерной системы.

Автоматическое перемещение материалов у рабочих мест. Автоматизация перемещения грузов не ограничивается полной автоматизацией на складах, которая была описана выше. Автоматическое перемещение материалов между двумя или несколькими станками уже является решением давно осознанной потребности ускорения производственных процессов и снижения издержек на сборочных линиях. Экономящие труд механические средства — такие, как погрузочные и разгрузочные устройства, всякого рода держатели, стружкоотводы, подъемные и конвейерные устройства, — появляются всюду.

Во многих случаях производственные рабочие не только не перемещают, но даже не касаются деталей и материалов, с которыми они работают. Конвейерные системы могут перемещать детали с одной операции прямо на операционное место последующего станка. Струю сжатого воздуха можно использовать для удаления со станка изделий, как только оператор закончит их обработку. В тех случаях, когда деталь обрабатывается на одном и том же станке за несколько проходов, для автоматического возврата обрабатываемой детали к фронту станка могут быть использованы лотки или транспортеры; тем самым устраняется необходимость перемещения станочником деталей вручную. Если станочнику приходится часто менять штампы или оснастку, особенно в тех случаях, когда требуется поднять, приспособление до высоты станка, можно применить краны или тельферы. Применяются специальные тоте-боксы, которые могут превращаться в питающие лотки, для подачи материалов рабочим на наиболее удобной высоте, что исключает необходимость нагибаться или наклоняться за деталями.

Загрузка и разгрузка станков, удаление отходов, автоматический отбор товаров, перемещение деталей и материалов с одного места на другое, подъем и перемещение тяжелой оснастки, штампов и приспособлений — все эти работы могут выполняться с помощью автоматического подъемно-транспортного оборудования. На предприятиях, где осуществлено автоматическое передвижение обрабатываемых материалов, мощность производства лимитируется только производительностью оборудования. Так и должно быть; нельзя заставлять машины или рабочих снижать темпы или вовсе останавливаться из-за отсутствия материалов.

Полная автоматизация внутризаводской транспортировки материалов не всегда оправдывает себя, особенно в условиях небольшого по объему несерийного производства. Однако почти на каждом предприятии имеются по меньшей мере два станка, которые постоянно работают в контакте, почти каждое предприятие имеет одну или несколько машин, подающих детали квалифицированным рабочим для обработки или монтажа. Такие предприятия могут получить большую экономию, объединив станки системой конвейеров или транспортирующих лотков или установив приспособления для перемещения деталей от станков к рабочим, от станков к станкам, от рабочих к рабочим. Правильное планирование транспортировки материалов, применение надлежащих устройств и правильность операций открывают возможность получения громадной экономии. Ищите скрытые потери на вашем предприятии или в цехе, выискивайте правильные пути, действуйте, а затем пожинайте плоды, которые неизменно сопутствуют совершенным системам внутризаводских транспортировок и передвижения материалов.

Лучшей системой внутризаводских транспортировок является сведение их до необходимого минимума. Хорошая система транспортировок отражает:

Знание необходимого минимума.

Учет всех имеющихся видов оборудования и возможных видов.

Выбор наиболее эффективной планировки.

Непрерывное сопоставление показателей для обнаружения источников бессмысленной траты энергии.

Движение материалов по стадиям обработки и производственным участкам — основа производства. Весь путь, который проделывают детали входящие в состав конечного продукта, бывает исключительно длинным! Иная деталь, передвигаясь от станка к станку или с одного рабочего места на другое «черепашьим шагом», может пройти за один раз только несколько футов или даже дюймов. Но эти дюймы и футы нарастают лавинообразно, и каждый дюйм требует затрат времени, усилий и денежных средств.

На заводе одной компании, занимавшейся производством средств электроники, где объем сверхурочных работ становился недопустимо большим, обследованием было установлено, что детали основного изделия компании, сравнительно небольшого по размерам, проходили только в одном сборочном цехе расстояние свыше 15 миль. С помощью схем и графиков технологического процесса были выявлены плохая последовательность технологических операций и нецелесообразное расположение станочного оборудования. После пересмотра планировки цеха, размещения оборудования и рабочих мест в логической последовательности обработки протяженность пути прохождения деталей сократилась почти вдвое, т. е. до 8 миль. Это позволило полностью устранить необходимость в сверхурочных работах в сборочном цехе и одновременно ускорить производство.

Выгоды совершенствования процессов транспортировки и перемещения материалов. Освободиться от издержек по транспортировке и перемещению материалов полностью можно только прекратив движение потока материалов, т. е. остановив производство. Однако во многих случаях можно сократить издержки по транспортировке и перемещению материалов не менее чем на 50% и к тому же добиться большой производительности. Если вам удастся установить, где и почему происходят задержки, скопление материалов и где бесцельно расходуются производственные площади, то вы тем самым обнаружите источники неудовлетворительной организации процессов транспортировки и перемещения материалов. Тогда вы сможете заняться совершенствованием этой функции, с тем чтобы поднять производительность и снизить издержки производства. Не нужно забывать и о заделах, помимо снижения издержек производства.

Снижение издержек на транспортировку и перемещение единицы продукции. Совершенно очевидно, что от уменьшения издержек на транспортировку и перемещение единицы продукции общая сумма таких издержек будет снижаться. Следует помнить, что издержки по транспортировке и перемещению неодинаковы для различных материалов, деталей или изделий. На каждом предприятии в этом отношении имеются свои узкие места.

Сокращение производственного цикла. Чем короче производственный цикл, тем больше продукции может быть выпущено предприятием за день, месяц или год. Более оперативное перемещение материалов в ходе производства является эффективным средством сокращения производственного цикла.

Улучшение организации управления. Когда детали и материалы движутся в процессе производства последовательно и без задержки, планирование и контроль всего хода производства значительно облегчаются. Хорошо спланированный материальный поток в производстве может связать все технологические операции воедино, по существу превратив контроль производства в регулирование материального потока в начале процесса.

Улучшение условий труда. Когда движение материалов в производстве спланировано надлежащим образом и все сделано для того, чтобы это движение было надежным и простым, моральное состояние участников трудового процесса заметно улучшается (а моральное состояние работников представляет собой весьма важный фактор в производительности труда).

Повышение качества продукции. Совершенствование процесса транспортировки и передвижения материалов и деталей способствует повышению качества конечного продукта, уменьшению отходов и переделок. Повышение качества означает увеличение спроса, рост повторных заказов, снижение себестоимости единицы продукции, большую прибыль.

Что влияет на издержки по транспортировке и перемещению материалов? Состояние системы транспортировки материалов существенным образом влияет на эффективность производства почти в каждой фазе производственного процесса. В вашей практической деятельности, а также в решениях всех административных начальников, вплоть до администрации высшего ранга, следующие вопросы, связанные с проблемами перемещения материалов, должны рассматриваться как важнейшие факторы.

Расположение предприятия. Заводская территория должна быть удобной для использования различных видов транспортных средств, включая железные дороги, автомобильные дороги и, возможно, водные пути.

Планировка предприятия. Технологические операции должны быть спланированы в правильной последовательности. Участки вспомогательных служб и места складирования материалов должны располагаться как можно ближе к производственным пролетам, которые они обслуживают. Проходы должны быть достаточно широкими для использования подъемно-транспортного оборудования.

Конструкция изделий. Отдельные детали должны объединяться в узлы по возможности на самых ранних этапах производства. Многие компании добиваются громадной экономии в издержках на перемещение путем изменения конструкции изделий таким образом, чтобы несколько деталей заменялось одной. Встроенные захваты или проушины иногда облегчают перемещение крупногабаритных деталей и изделий.

Упаковка. Тара и контейнеры должны быть удобными для подъема с помощью имеющегося подъемного оборудования. Расходы на специальные контейнеры иногда могут с лихвой перекрываться экономией рабочей силы на операциях по перемещению грузов. Поддоны и переносные стеллажи дают возможность обходиться без затаривания грузов.

Как находить узкие места? Как узнать, является ли действующая на вашем предприятии система транспортировки и перемещения материалов достаточно эффективной? Прежде всего следует определить, во что обходится вашему подразделению перемещение материалов в производстве. Сколько рабочих занимается только тем, что передвигает тяжести с места на место? Каковы капиталовложения в подъемно-транспортное оборудование и какие средства расходуются на его содержание? Хватает ли этого оборудования для текущих потребностей? Сколько получается отходов и бывают ли переделки из-за неудовлетворительного состояния системы транспортировки и перемещения на предприятии? По мере получения ответов на эти и подобные им вопросы последние начнут вырисовываться перед вами в совершенно новом свете.

Пройдитесь по предприятию. Чтобы выяснить подоплеку вопроса, необходимо добраться до сути проблемы, а поэтому обойдите все предприятие или ваше подразделение и постарайтесь уяснить, как все здесь делается и почему делается так, а не иначе. Пройдите весь путь, начиная с места поступления материала до места отгрузки продукции; начните с того участка, где заготовки и сырье впервые вступают в ваше отделение, и пройдите весь путь до того участка, где они уходят из вашего отделения. При этом не надо быть чрезмерно критически настроенным, никакая работа не может выполняться только отлично в течение всего времени, и во время вашего обхода, несомненно, будут какие-нибудь срывы. Запомните, что вы занимаетесь выяснением, как и почему в настоящее время работа выполняется именно так, а не иначе.

Применяйте карту наблюдений. Проверьте на месте несколько погрузочно-разгрузочных операций, с тем чтобы убедиться, что материалы не перемещаются положенное число раз и нет ли возможности улучшить применяемые методы. Проведите на выборку хронометраж работы нескольких рабочих, чтобы получить представление, как они используют свое время. Много ли они простаивают в течение дня в ожидании работы? Не слишком ли велика нагрузка у теперешней бригады такелажников? Часто ли простаивают рабочие в ожидании лифтов, грузовиков или другого оборудования? Имеется ли достаточно — или слишком много — вилочных погрузчиков и тягачей? Организовано ли движение материалов так, что они перемещаются по кратчайшим маршрутам? Как обстоит дело с проходами? Не загромождены ли они и достаточно ли освещены? Обратите внимание на материалы и детали, которые навалены на рабочих стеллажах или сложены в коридорах. Установите, как долго они находятся там и как туда попали, как часто это случается? В каком состоянии находятся места складирования? Хорошо ли они освещены, разделены ли на секции и расположены ли вблизи обслуживаемых ими производственных участков? Аккуратно ли сложены материалы? Наилучшим ли образом , использовано пространство под потолком или оно остается неиспользованным? Четко ли промаркированы товары в контейнерах и на поддонах? Ведется ли надлежащий учет в каждой секции и в удобных ли для манипулирования партиях складируются товары, детали и материалы?

Дополнительно к перечисленным моментам следует также выяснить следующие вопросы.

Как велик ущерб от хранения материалов под открытым небом? Каковы причины этого явления — халатность людей или недостаточная емкость крытых хранилищ?

Сколько раз перемещается материал при поступлении? Разгружается ли он складывается в штабеля, направляется на склад, а затем снова направляется в производство? Учтите, что каждое лишнее перемещение материала снижает эффективность всего производственного процесса.

Сколько времени тратят квалифицированные производственные рабочие на подноску материалов и их ожидание? Снабжены ли грузы на поддонах и в рабочих контейнерах ясно читаемыми ярлыками с указанием назначения груза, наряда-заказа и других сведений инструктивного порядка?

Каким образом удаляются отходы — вручную или с помощью транспортеров? Будут ли практичны для этой цели конвейерные установки? Находятся ли на видных местах на складах указания норм предельных нагрузок на единицу площади пола и потолков? Нужны ли они рабочим?

Складируются ли детали и материалы партиями, наиболее удобными для маневрирования и в единицах веса или объема, соответствующих величине нормального заказа?

Подаются ли детали со склада на погрузку с помощью конвейера? Практична ли для этой цели конвейерная установка?

Не загромождена ли экспедиция продукцией, деталями и материалами, ожидающими отгрузки?

Снабжены ли затаренные товары ясно читаемыми ярлыками с указанием адресата и способа транспортировки?

Целесообразно ли используются емкости грузовиков и железнодорожных вагонов?

Взгляните на форму, изображенную на рис. 83. Многие предприятия используют эту карту наблюдения при изучении систем транспортировки и перемещения материалов. 'Она представляет собой удобную памятку, содержащую вопросы, на которые вы должны получить ответы. Такая форма также может сохраняться для систематического учета.

Как определять эффективность? К тому времени, когда в процессе обхода вы подойдете к экспедиции или к тому участку, где материалы покидают пределы вашего подразделения, у вас сложится более полное представление о том, что нужно сделать, чтобы улучшить процесс перемещения и транспортировки материалов. Все же вы можете почувствовать необходимость в более точных показателях эффективности процессов перемещения и транспортировки. В таком случае следующие соотношения дадут вам то, что вам нужно:

— коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов;

— коэффициент потерь рабочего времени производственных рабочих из-за выполнения ими операций по перемещению материалов;

— отношение количества перемещений материалов к общему числу выполняемых операций;

— коэффициент использования оборудования.

Коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов. Этот показатель выражает соотношение между количеством рабочей силы, занятой на транспортировке и перемещении материалов, и всей рабочей силой в производстве; он определяет ту часть общих усилий, которая расходуется на перемещение и транспортировку материалов. Этот коэффициент рассчитывается путем сопоставления соответствующей численности рабочих или, более точно, соответствующих фондов заработной платы, или нормо-часов. Само собой разумеется, что этот показатель варьируется по видам производства. Однако, определив его для своего предприятия, вы получаете исходную точку для сравнения его с родственными предприятиями той же отрасли. Для металлообрабатывающих предприятий среднего масштаба соотношение, равное 5%, будет, безусловно, весьма незначительной величиной, а 10% — вполне нормальной. Показатель, равный 20%, свидетельствует о том, что на предприятии имеются широкие возможности к улучшению процессов применения и транспортировки грузов; соотношение в 40% будет чрезвычайно высоким. Рассматриваемый коэффициент определяется по следующей формуле:

Коэффициент ЗТПТМ = численность рабочих, занятых перемещением и транспортировкой материалов / общая численность рабочих на предприятии

Чем выше коэффициент затрат труда на перемещение и транспортировку материалов, тем более необходимо улучшение в этой области. Во многих компаниях, после того как впервые определят такой коэффициент, руководство бывает просто поражено высоким удельным весом издержек по перемещению и транспортировке материалов. Так, одна крупная фирма, работающая в области производства средств электроники, обнаружила, что 56% всего фонда заработной платы расходовалось на транспортировку материалов. Хорошо продуманная программа снижения издержек позволила снизить этот коэффициент до 25%.

Коэффициент потерь рабочего времени производственных рабочих из-за выполнения ими операций по перемещению материалов. На многих предприятиях теряется очень много времени, потому что слишком много работы по перемещению материалов возлагается на высококвалифицированных рабочих, занятых непосредственно производством. В результате издержки по перемещению и транспортировке материалов растут, а производительность труда в производстве снижается. Там, где это возможно, производственные рабочие должны освобождаться от обязанностей по перемещению и транспортировке материалов. Это может быть достигнуто путем лучшего размещения станков и рабочих мест, а также установки накопителей быстросменяемых и автоматических подающих устройств между станками. Коэффициент потерь рабочего времени производственными рабочими дает ясное представление о том, сколько производительных возможностей теряется, когда квалифицированные рабочие делают работу, которую должны выполнять грузчики. Он также указывает, насколько рационально организована на предприятии система доставки материалов к рабочим местам. Для выведения уравнения коэффициента служит следующая формула:

Коэффициент ПРВПР = рабочее время производственников, израсходованное на передвижение и транспортировку / весь фонд времени производственных рабочих

Чтобы получить необходимые для расчета данные, следует провести на месте проверку некоторых основных технологических операций и определить процент времени, которое расходуется квалифицированными рабочими на перемещение и транспортировку материалов. Для определения общей суммы потерь в долларах найденным процентом обсчитывают весь фонд заработной платы производственных рабочих. В потерянное время производственных рабочих необходимо включать и время, потерянное на ожидание доставки им материалов.

Если оценочные данные или грубо приближенный расчет недостаточны, то для более точного определения времени, затраченного производственными рабочими на перемещение грузов, следует делать выборочное обследование или использовать метод хронометража. При выборочных обследованиях нужно убедиться, что выбранные для наблюдения работы действительно являются характерными, чтобы служить основанием для дальнейших статистических выводов, и количество наблюдений достаточно, чтобы устранить влияние случайных отклонений. Разделив время, затраченное на перемещение материалов, на общий фонд времени производственных рабочих, находят искомое процентное отношение. Применяя этот процент к общему фонду заработной платы производственных рабочих, определяют общую сумму потерь в ценностном выражении.

Вообще, если указанное отношение выше 15%, то потери считаются чрезмерно высокими. Само собой разумеется, что этот процент варьируется от предприятия к предприятию, от отрасли к отрасли. На предприятиях металлообрабатывающей промышленности такой процент встречается довольно часто. Будет очень хорошо, если руководители предприятия поставят себе целью добиться соотношения в 5%.

Отношение перемещений к общему количеству производственных операций. Какое количество перемещений материалов в вашем цехе или на предприятии в целом действительно является необходимым?

Отношение перемещение/операция свидетельствует скорее об общей эффективности данной системы перемещения материалов, чем об эффективности того или иного конкретного метода. Высокий коэффициент показывает, что рабочим приходится делать слишком много движений из-за наличия узких мест в производственном процессе, нерационального перемещения материальных потоков или общей организационной неэффективности. Отношение перемещения/операции определяется по следующей формуле:

Коэффициент П/О = общее число перемещений / общее число производственных перемещений

Выберите несколько основных и характерных для вашего производства видов продукции и проследите их движение по всему производству или вверенному вам участку. Начните с того места, куда материалы или готовые детали поступают со склада или с предыдущих операций, и проследите за ними до места их отгрузки или до конечной производственной операции. Подсчитайте количество перемещений, которым подверглось то или иное изделие в процессе его последовательной обработки, включая перемещения, связанные с приемкой, осмотром, контролем качества, упаковкой и отгрузкой. Особое внимание обратите на перемещения материалов у станков и на рабочих местах. Не оставляйте без внимания механизированные перемещения только потому, что они механизированы. Исследования показывают, что отношение 4:1 (четыре перемещения; к одной производственной операции) является неплохим показателем в условиях индивидуального производства. В поточном производстве следует стремиться к отношению 3:1. Если отношение достигает 7:1, то это свидетельствует о чрезмерно большом количестве перемещений.

Весьма вероятно, вы обнаружите, что наибольшее количество перемещений приходится на некоторые определенные участки, которые располагаются обычно в конце производственного процесса. Эти неблагополучные участки следует взять под особое наблюдение для немедленного принятия мер.

Коэффициент использования оборудования. Этот коэффициент показывает, используется ли оборудование на полную мощность или нет. Его цель — определить; дают ли капиталовложения в оборудование должный доход. При определении степени использования оборудования рекомендуется выбрать станки, потребовавшие значительных капиталовложений, и станки, находящиеся на решающих участках производственного процесса. Для вывода средних значений коэффициента использования следует брать относительно продолжительные периоды наблюдений. Сначала определяют теоретическую мощность оборудования, используя для этой цели учетные и паспортные данные. Для расчета коэффициента применяют следующую формулу:

Коэффициент ИО = фактическая отдача / теоретическая мощность

Для иллюстрации техники расчета возьмем следующий пример: мощность пресса — 100 шт. изделий в час, продолжительность непрерывной работы пресса в день — 7 часов; по учетным данным за истекший месяц на прессе выработано 12 тыс. изделий за 140 часов работы. Теоретическая мощность пресса за тот же период 14 тыс. изделий (100 X 140). Следовательно, коэффициент использования пресса — 85% (12000:14000).

Коэффициент использования оборудования, как и другие коэффициенты, варьируется по предприятиям и отраслям производства. На некоторых текстильных предприятиях его значение достигает 90—95%. На сталепрокатных станах коэффициент держится на уровне 80—85%. На предприятиях с индивидуальным производством величина коэффициента — от 40% и выше.

Плохое использование оборудования может быть вызвано неудовлетворительной организацией материального потока в производстве. Материалы могут подаваться к станкам или перемещаться от станков не настолько быстро, чтобы обеспечить полное использование оборудования. Замедленная доставка материалов к рабочим местам может быть обусловлена недостаточной мощностью подъемно-транспортного оборудования, плохим планированием или неудовлетворительной организацией внутризаводской системы транспортировки и перемещения.

Как только определятся места неполадок в организации материального потока, вы сможете приступить к устранению последних. Решение возникающих перед вами задач может заключаться в совершенствовании планирования, упрощении операций, лучшем размещении оборудования. С другой стороны, нужные мероприятия могут потребовать радикальных изменений как в организации производства, так и в парке оборудования. Например, если материалы складируются в проходах и загромождают рабочие места, то возможно, что это происходит из-за отсутствия других площадей для хранения материалов, иначе говоря, может оказаться, что потребность предприятия в материалах превысила емкость наличных площадей для их складирования. Большинство предприятий могут решить такие проблемы, не прибегая к строительству новых помещений. Однако общеизвестно, что новые методы транспортировки требуют и нового оборудования.

Транспортировка и перемещение материалов. Оборудование и методы.

Необходимость снижения издержек по транспортировке и перемещению грузов привела к созданию новых и совершенствованию имеющихся видов транспортных устройств. В настоящее время поставляются разнообразные виды подъемно-транспортного оборудования, пригодного почти для любых заводских условий и для выполнения почти всех операций по перемещению и транспортировке. Производство поддонов само по себе уже стало самостоятельной отраслью; имеется почти столько же типов, видов и размеров поддонов, сколько имеется разновидностей материалов, Для транспортировки которых они создаются. В ходу самые различные поддоны: деревянные (в том числе деревянные поддоны, созданные без применения гвоздей), стальные, алюминиевые, пластмассовые, из стеклянного волокна. Некоторые материалы, используемые для изготовления поддонов, имеют и другое применение в той же области. Фабриканты пластмасс немало нажились на «буме» в области транспортирования материалов, наладив выпуск из пластиков всякого рода контейнеров, деталей для вилочных погрузчиков и тягачей, а также других видов упаковочных материалов. Хотя начальные затраты на приобретение оборудования из пластиков, алюминия и стеклянного волокна являются, безусловно, более высокими, они часто в конечном итоге окупаются в ходе эксплуатации благодаря экономии в труде и транспортных расходах. В состав легковесного оборудования, помимо поддонов и контейнеров, включаются также транспортеры, перекидные доски, скаты, рабочие переносные стеллажи. Фабриканты оборудования выпускают также автоматические молотки, захваты, специализированные транспортеры и подъемное оборудование.

Новые прогрессивные виды оборудования все больше и больше оказываются в центре внимания, однако прежние стандартные всем известные транспортные средства и подъемные устройства продолжают оставаться основными «лошадьми для тяги» на большинстве предприятий.

Конвейеры. Когда говорят о конвейерах, то обычно представляют себе бесконечную ленту, транспортирующую предметы из одного места в другое по определенному маршруту. Ленточные конвейеры могут быть приспособлены к любой работе по перемещению грузов. Из разновидностей конвейеров достаточно упомянуть ленточные транспортеры, конвейеры с V-образной лентой, ковшовые конвейеры, монорельсовые, гравитационные и другие. С помощью конвейеров можно перемещать как навальные, так и затаренные грузы, как небольшие по размеру, так и крупногабаритные предметы. Если перемещаемые навальные материалы ни в коей мере не боятся дробления (сахар, твердые смолы, порошкообразные материалы), то применяются шнековые устройства, т. е. бесконечный винт, заключенный в трубчатый кожух, внутри которого перемещается материал. Шнеки особенно эффективны, когда в ходе перемещения требуется получить однородные смеси сыпучих материалов. Скорость движения материалов в шнековом устройстве может регулироваться, с тем чтобы обеспечивать охлаждение, нагрев или сушку материалов в процессе их перемещения.

Вибрационные, или сотрясательные, конвейеры представляют собой некоторую разновидность шнеков. Обычно они состоят из корытообразного или трубчатого кожуха, гибко подвешенного к вибрационной раме и обеспечивающего охлаждение, сушку или грохочение сыпучих материалов по мере их перемещения. Вибрационные конвейеры чаще всего применяются при загрузке бункеров, нагревательных печей и разного рода емкостей.

Для перемещения жидкостей используют пневматические или гидравлические конвейеры, представляющие собой трубопроводы, с помощью которых жидкости либо нагнетаются, либо всасываются. Следует отметить, что с помощью некоторых пневматических конвейеров можно перемещать как жидкие, так и порошкообразные, тонкоразмолотые материалы. На одном предприятии пневматический конвейер, установленный для разгрузки и перемещения в бункеры порошкообразного материала, позволил сэкономить 60% расходов по разгрузке и уменьшить трудоемкость разгрузочных операций с 34 до 14 человеко-часов за день.

Ни один конвейер не может быть приспособлен к выполнению всех разнохарактерных транспортировок. Поэтому конвейеры изготовляются разных типов: с полочными захватами для перемещения грузов вверх по наклону, ковшовые — для мелких деталей, пластинчатые — для транспортировки кип и мешков, сегментальные — для перемещения хрупких предметов. Следует убедиться, что на вашем предприятии или в цехе действует именно тот конвейер, который лучше всего подходит для дела.

Конвейеры вносят маневренность в операции по перемещению, и транспортировке грузов. Легкие передвижные конвейеры могут по мере необходимости перемещаться с одного участка на другой. На конвейере могут быть установлены специальные распределяющие устройства и переключатели, обеспечивающие перемещение материалов в любую заданную точку; конвейерами можно даже управлять с помощью перфокарт или магнитных лент.

Конвейеры могут быть использованы почти в любых производственных условиях. Например, на одном заводе 650-фунтовые барабаны раньше передвигались по длинному коридору вручную, поскольку ширина коридора (23 дюйма) не позволяла использовать погрузчик. Вложив немного средств, фирма установила по всей длине коридора простой по конструкции конвейер. Теперь на транспортировке тяжелых барабанов занят один человек; он затрачивает меньше усилий и времени на работу, которую раньше выполняли два человека.

Краны и подъемные механизмы. Краны и подъемные механизмы можно использовать почти в любой простой операции по перемещению грузов, если она предусматривает захват и подъем груза. За малым исключением краны и подъемные устройства монтируются на колесах, роликах или рельсовых путях; они используются для захвата и передвижения материалов с места на место. Независимо от профиля предприятия всегда найдется подъемное устройство (или кран), которое подойдет для нужд данного предприятия. Подъемные устройства могут иметь ручной или силовой привод, они могут иметь самую простую конструкцию вроде крана-укосины или представлять сложнейшее сооружение вроде козлового крана с подачей кондиционированного воздуха в кабину крановщика. Многие подъемно-транспортные операции могут выполняться с помощью простейшего транспортного устройства — монорельсового тельфера. Это управляемое снизу дешевое и простое в обращении устройство, подвешенное к проложенному под крышей рельсу, может помочь решить многие наиболее трудные проблемы транспортировки материалов.

Следует помнить, что маршруты движения кранов и тельферов являются постоянными, и поэтому производственные площади, обслуживаемые жми, в значительной мере ограничиваются протяженностью рельсовых путей, по которым они передвигаются. В особых случаях, однако, можно использовать переключающие устройства, наподобие тех, которые применяются в конвейерных системах.

Средства внутризаводского транспорта. В современной промышленности для транспортировки и переработки грузов внутри предприятия применяется почти столько же разнообразных моделей транспортных средств, сколько встречается моделей легковых автомобилей на шоссейных дорогах. От простых ручных тележек до мощных вилочных погрузчиков и погрузчиков с подъемными платформами этот вид транспортных средств является, пожалуй, самым универсальным и вместе с тем самым необходимым видом подъемно-транспортного оборудования. Здесь можно видеть любую модель: толкаемую рабочим тележку или приводной погрузчик с дизельным, электрическим или бензиновым мотором, с длинным или коротким шасси, с простым или выдвижным подъемным устройством. В целях экономии и для получения наибольшего эффекта в смысле использования мощности оборудования рекомендуется комбинировать подвижные средства так, чтобы образовывать, где это удобно, целые поезда, движимые одним тягачом. В отдельных случаях тягачи могут транспортировать салазки или передвижные рабочие стеллажи.

Вилочные погрузчики, оснащенные подъемными механизмами, являются оборудованием, пригодным почти для любого предприятия. Теперь они поставляются с устройствами, обеспечивающими выполнение самых разнообразных операций. К числу таких устройств относятся боковые переключатели, захваты для рулонов, присосы, поворотные грузовые приспособления. Вилочные погрузчики являются мощным и маневренным оборудованием; многие из них предназначены для работы на небольших складских площадях и в узких проходах.

На одном предприятии Среднего Запада с помощью специально разработанного вилочного погрузчика, оборудованного присосами, была решена весьма трудная задача — перевозка больших, в полтонны весом, стеклянных плит. С помощью присоса оператор вилочного погрузчика оказался в состоянии поднять и переместить тяжелое стекло без большого затруднения. На месте назначения оператор просто клал стекло на место и отключал всасывание.

С появлением специальных подъемных и погрузочных приспособлении произошел сдвиг в характере погрузочных операций от поддонного к бесподдонным методам перемещения грузов.

Перемещение грузов без поддонов. С помощью специальных подъемных приспособлений, а также путем некоторой модификации формы товаров или их упаковки можно обеспечить рациональную транспортировку грузов без применения поддонов. Для этой цели в ящики или картонные контейнеры монтируются захватные ушки, цапфы или в них делаются прорези для захватов и крючьев. Картонные коробки стандартного размера могут связываться и перемещаться как укрупненные грузовые единицы. Перемещение грузов без поддонов применимо ко многим видам материалов и товаров, однако для этого иной раз требуется проявить известную изобретательность. Так, одна фирма ежедневно отгружала тысячи небольших коробок без применения поддонов, создавая из коробок крупные связки с помощью упаковочной ленты. Процесс увязки лентой мелких коробок был весьма трудоемким, лента использовалась только один раз и, кроме того, при разборке связки она портила коробки. Фирма нашла решение, применив для обвязки коробок широкие и длинные (до 20 футов) резиновые «браслеты». Такие браслеты оказались намного дешевле прежней ленточной упаковки, их применение не требовало, как раньше, больших усилий, они не портили коробок, и их можно было использовать неограниченное число раз.

Перемещение грузов без поддонов исключает расходы на их приобретение и уход за ними. За счет площади, которая раньше использовалась для складирования свободных поддонов, можно расширить площадь под хранение грузов. Операции по отгрузке и перемещению становятся дешевле, так как устраняется необходимость сбора и передачи свободных поддонов на участки, где они загружаются.

Перемещение на поддонах. Перемещение грузов без поддонов, однако, применимо не всегда. Поддоны все еще остаются наилучшим средством решения многих подъемно-транспортных проблем. Они предотвращают порчу материалов, которая часто происходит из-за давления при подъеме грузов с помощью захватов или крючьев. Товары и материалы весьма разнообразятся по размерам, форме и количеству, однако, будучи помещенными на поддон, они приобретают унифицированную форму и вес. Предметы неправильной конфигурации формируются в стабильную грузовую единицу, не требуют особых захватов на вилочном погрузчике или особой сноровки со стороны его оператора. На предприятии, где используются поддоны, запасы обычно складируются аккуратно, с высоким коэффициентом использования складской площади. Наконец, поддоны предохраняют складируемые материалы от воздействия влаги на полу.

Оригинальные решения сложных проблем. При том прогрессе, который наблюдается в области подъемно-транспортного оборудования, некоторые из наиболее оригинальных решений подъемно-транспортных проблем все же достигаются непосредственно на предприятиях, где оборудование используется. Рассмотрим конкретный случай. На одном предприятия производственным рабочим приходилось поднимать с верстака тяжелые узлы и закреплять их на подвесном конвейере. Эта операция была рискованной с точки зрения техники безопасности и вызывала снижение производительности. Все трудности, однако, были устранены, когда ремонтная бригада компании установила над верстаками подъемные платформы, подключенные к пневматическим цилиндрам, расположенным под верстаками. Теперь для подъема тяжелых узлов не требуется особых усилий. Рабочий просто нажимает педаль и узел поднимается вверх к подвесному конвейеру при помощи сжатого воздуха. Платформа автоматически возвращается к поверхности верстака, как только рабочий снимает ногу с педали.

На другом заводе рабочие должны были складывать сырые необожженные кирпичи с подающего конвейера на специальные салазки на полу. Эта операция была весьма утомительной для рабочих. Сняв первые кирпичи с конвейера, рабочий должен был наклоняться до уровня пола, с тем чтобы уложить кирпичи на салазках. Когда же штабель кирпичей поднимался вверх, рабочему приходилось тянуться, чтобы уложить верхний слой кирпичей. Решение этой задачи было найдено устройством гидравлических подъемных платформ в углублениях в полу. Теперь операции стали производиться на уровне пояса рабочего. Когда первый слой кирпичей положен, рабочий впускает платформу на толщину кирпича и начинает укладывать следующий слой. Постепенно опуская платформу, рабочий может без всякого напряжения уложить штабель кирпичей высотой до 4 футов.

Имеется много примеров такого рода разумных решений подъемно-транспортных проблем. Однако в большинстве случаев усовершенствования в этой области скорее свидетельствуют о наличии здравого смысла у их авторов, нежели об изобретательности.

Вот несколько примеров транспортировочных задач, которые были решены благодаря здравому смыслу в сочетании со знанием дела.

На одном механическом заводе перемещение тяжелых деталей на тележках разрушало полы в цехах и портило колеса тележек. Стальные колеса тележек и погрузчиков врезались в пол; резиновые колеса стирались и быстро выходили из строя. Решение — установка на всех приспособлениях внутризаводского транспорта широких пластмассовых колес, полностью устраняющая порчу полов и резко снижающая затраты на смену колес.

Часто такое простое изменение, как порядок укладки коробок, дает существенную экономию. Это имело место в одной компании, которая увеличила полезную площадь своих складских помещений более чем на 15%, укладывая коробки не плашмя, а «на попа». В результате такого изменения на поддоне стало размещаться на 5 коробок больше, чем раньше, загрузка поддонов стала более равномерной, а доставать коробки стало легче. Лучше стала использоваться емкость склада, так как равномерная загрузка поддонов позволила укладывать коробки в более высокие штабеля, чем прежде.

В штамповочном цехе одного завода каждый рабочий обслуживает группу полуавтоматов. Прежде для их загрузки и разгрузки рабочие ходили от станка к станку. Это утомляло рабочих, в результате чего появлялся брак, увеличивались переделки и снижалась производительность труда. Чтобы покончить с этим, фирма установила скользящие стулья, движущиеся вдоль фронта станков. Теперь, нажав педаль, рабочие сидя передвигаются от станка к станку.

С такой же проблемой встретились на заводе фирмы «Пратт энд Уитни» в Хартфорде. Здесь обработка и калибровка крупных алюминиевых отливок должна была производиться высоко от пола. Требовалось найти способ надежного и безопасного размещения рабочего на высоте 8 футов. Инженеры фирмы «Пратт энд Уитни» применили подвижную платформу, которая позволяла работать вблизи обрабатываемых отливок и давала возможность изменять высоту. На основе спецификации на эту платформу фирма «Глоб Хойст компани» в Филадельфии спроектировала подъемник с платформой, действующий от двух масляных гидравлических цилиндров с небольшим масляным насосом, работающим от мотора. Две пусковые кнопки, одна на уровне пола, а другая на платформе, позволяют оператору устанавливать высоту подъема платформы и работать в непосредственной близости с изделием.

На одном большом складе издержки по передвижению материалов были исключительно высокими при низком уровне использования транспортных средств. Это было обусловлено двумя основными причинами: слабостью диспетчерской службы и системы контроля и безответственностью водителей, которые забавлялись, разъезжая по длинным маршрутам. Управляющий складом разработал средние нормы времени пробега между всеми участками склада и ввел прогрессивную оплату труда водителей за снижение норм пробега. Для усиления контроля и улучшения диспетчерской службы на транспортных механизмах были установлены приемо-передающие радиостанции. В результате издержки по передвижению грузов снизились на 1/4, а коэффициент использования оборудования возрос почти до 90%. Более того, уменьшилось количество аварий и порчи продукции, а моральное состояние работников улучшилось.

Автоматизированная переработка грузов

Наиболее разительным прогрессом технология передвижения грузов обязана автоматизации. Хорошее впечатление в этом отношении производят склады с автоматическим отбором заказов. Этот новый метод складских операций лучше всего проиллюстрировать на примерах.

Фирма «Джонсон энд Джонсон». Фирма «Джонсон энд Джонсон» автоматизировала экспедицию своей фабрики хирургических перевязочных средств, смонтировав установку, сконструированную компанией «Адмос» в Детройте, штат Мичиган. Эта установка автоматически отбирает и группирует партии изделий в любом сочетании из 1500 видов, уложенных в автоматических подающих лотках. В систему не попадают только полностью загруженные отборочные поддоны, изделия с дефектной упаковкой, а также изделия, специально исключаемые из подбора. В целях экономии везде, где это возможно, вместо роликовых применяются обыкновенные дешевые лотки, которые в 10—20 раз дешевле роликовых, не требуют постоянного ухода и монтируются без больших затрат. Лотки обеспечивают также повышенную гибкость всей системы, так как по ширине они выпускаются в шести вариантах и крепятся непосредственно к каркасу. Если требуется сменить ширину прохода лотка, достаточно отсоединить ограничительные стопора, снять прежние лотки и на их место поставить новые.

Система, внедренная фирмой «Джонсон энд Джонсон», управляется с помощью перфокарт, что, позволяет оператору в случае необходимости отбирать изделия из других лотков, если первоначально настроенный лоток оказывается забитым изделиями.

Коробки укладываются в лотках торец к торцу и удерживаются на месте спусковым устройством. Когда под действием электрического сигнала это устройство срабатывает, нижняя коробка освобождается, соскальзывает на ленту транспортера и движется со скоростью 450 футов в минуту, уменьшая скорость до 75 футов в минуту по мере приближения к сборочному пункту. Фотоэлементы считают ящики по мере их загрузки.

Световая сигнализация на пульте управления оператора показывает уровень коробок в каждом лотке. Когда запасы начинают истощаться, оператор дает команду с помощью двусторонней радиосвязи вилочному погрузчику об их пополнении. Телевизионная установка замкнутого контура позволяет оператору просматривать любой отдельный заказ. В случае необходимости он может с помощью ручного переключателя изменить режим подбора, заданный перфокартой, и отобрать нужный заказ. Автоматизированная отборочная установка фирмы «Джонсон энд Джонсон» рассчитана на 85000 отборочных ящиков и способна загружать 1800 ящиков в час.

Фирма «Колгейт-Палмолив». Завод фирмы «Колгейт-Палмолив» в Канзас-Сити оснащен автоматизированной заказоотборочной системой, сконструированной компанией «Алви-Фергюсон» из Цинциннати. Фирма «Колгейт-Палмолив» установила, что из ее 250 товарных позиций 72 дают около 80% всего оборота, и поэтому соорудила 72 автоматических лотка для обеспечения основной массы отборочных операций. Менее подвижная часть товарных позиций обрабатывается вручную. Автоматическая система обрабатывает коробки размером (в дюймах) от 5X7X6 до 18 X 18 X 8 без каких-либо конструктивных изменений в системе; некоторые лотки меняются ежемесячно в соответствии с изменениями в размерах коробок.

Сигналы подаются к 72 подающим лоткам, которые подают на конвейер-накопитель не менее 50 ящиков в минуту. С накопительных конвейеров ящики поступают на главный конвейер и движутся по направлению к упаковочной станции. Заказы могут подбираться на накопительных конвейерах, когда главный конвейер занят подбором изделий по другому заказу. Как и в системе фирмы «Джонсон энд Джонсон», ящики подсчитываются при помощи фотоэлемента. Мощность отборочной системы «Колгейт-Палмолив» — 16 тыс. ящиков в день.

Военно-морской флот США. На центральной базе снабжения ВМФ в Байонне (Нью-Джерси) возникли затруднения с транспортировкой грузов. Движение погрузчиков, ручных тележек и тягачей на базе было так велико, что в исполнении заказов часто была путаница и задержка. Проблема была решена путем установки сложной конвейерной системы, изготовленной фирмой «Рапидо-стандарт» в Гранд-Рапидс, штат Мичиган. По сигналам автоматические тележки направляются для загрузки к соответствующим упаковочным точкам. Оператор управляет системой, высвобождая тележки по мере выполнения заказов. С упаковочных точек тележки направляются к заранее намеченным отгрузочным станциям. Обычно обработка заказа требовала около шести дней. С введением новой системы эта процедура стала выполняться в среднем в течение двух дней. На центральной базе в Нью-Джерси содержится более чем 300 тыс. различных товарных позиций, из них около 80% обрабатываются при помощи новой конвейерной системы.

Автоматическое перемещение материалов у рабочих мест. Автоматизация перемещения грузов не ограничивается полной автоматизацией на складах, которая была описана выше. Автоматическое перемещение материалов между двумя или несколькими станками уже является решением давно осознанной потребности ускорения производственных процессов и снижения издержек на сборочных линиях. Экономящие труд механические средства — такие, как погрузочные и разгрузочные устройства, всякого рода держатели, стружкоотводы, подъемные и конвейерные устройства, — появляются всюду.

Во многих случаях производственные рабочие не только не перемещают, но даже не касаются деталей и материалов, с которыми они работают. Конвейерные системы могут перемещать детали с одной операции прямо на операционное место последующего станка. Струю сжатого воздуха можно использовать для удаления со станка изделий, как только оператор закончит их обработку. В тех случаях, когда деталь обрабатывается на одном и том же станке за несколько проходов, для автоматического возврата обрабатываемой детали к фронту станка могут быть использованы лотки или транспортеры; тем самым устраняется необходимость перемещения станочником деталей вручную. Если станочнику приходится часто менять штампы или оснастку, особенно в тех случаях, когда требуется поднять, приспособление до высоты станка, можно применить краны или тельферы. Применяются специальные тоте-боксы, которые могут превращаться в питающие лотки, для подачи материалов рабочим на наиболее удобной высоте, что исключает необходимость нагибаться или наклоняться за деталями.

Загрузка и разгрузка станков, удаление отходов, автоматический отбор товаров, перемещение деталей и материалов с одного места на другое, подъем и перемещение тяжелой оснастки, штампов и приспособлений — все эти работы могут выполняться с помощью автоматического подъемно-транспортного оборудования. На предприятиях, где осуществлено автоматическое передвижение обрабатываемых материалов, мощность производства лимитируется только производительностью оборудования. Так и должно быть; нельзя заставлять машины или рабочих снижать темпы или вовсе останавливаться из-за отсутствия материалов.

Полная автоматизация внутризаводской транспортировки материалов не всегда оправдывает себя, особенно в условиях небольшого по объему несерийного производства. Однако почти на каждом предприятии имеются по меньшей мере два станка, которые постоянно работают в контакте, почти каждое предприятие имеет одну или несколько машин, подающих детали квалифицированным рабочим для обработки или монтажа. Такие предприятия могут получить большую экономию, объединив станки системой конвейеров или транспортирующих лотков или установив приспособления для перемещения деталей от станков к рабочим, от станков к станкам, от рабочих к рабочим. Правильное планирование транспортировки материалов, применение надлежащих устройств и правильность операций открывают возможность получения громадной экономии. Ищите скрытые потери на вашем предприятии или в цехе, выискивайте правильные пути, действуйте, а затем пожинайте плоды, которые неизменно сопутствуют совершенным системам внутризаводских транспортировок и передвижения материалов.

Лучшей системой внутризаводских транспортировок является сведение их до необходимого минимума. Хорошая система транспортировок отражает:

Знание необходимого минимума.

Учет всех имеющихся видов оборудования и возможных видов.

Выбор наиболее эффективной планировки.

Непрерывное сопоставление показателей для обнаружения источников бессмысленной траты энергии.